危害分析与关键点控制
危害分析和关键控制点标准
危害分析和关键控制点标准(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种全球认可的食品安全管理体系，可确保食品在生产、加工和配送过程中的卫生条件和质量安全。
通过对潜在的食品危害进行全面分析，并确定关键控制点，HACCP能够有效减少食品安全风险，保障消费者的健康。
首先，危害分析是HACCP体系的基础。
危害分析是指对食品生产或加工过程中可能发生的物理、化学和生物危害进行系统性评估和预防。
物理危害可能包括异物、金属片或玻璃碎片等杂质，化学危害则是指有害物质如农药残留、重金属或添加剂等，生物危害主要是指细菌、病毒和寄生虫等微生物污染。
通过全面的危害分析，可以对食品生产过程中潜在的危害进行识别和评估，为制定合理的控制措施提供依据。
其次，关键控制点是确保食品安全的核心。
关键控制点指的是在食品生产或加工过程中必须要严格控制的环节，以防止食品受到潜在危害的污染或滋生。
关键控制点的设立需要基于科学的依据和实践经验，以确保所采取的控制措施是有效的。
例如，在食品加工过程中，加热是一个常见的关键控制点，通过正确的加热温度和时间，可以有效杀灭细菌和病毒，确保食品的安全性。
其他常见的关键控制点还包括清洗和消毒、冷藏和储存等。
采用HACCP体系能够带来多重好处。
首先，HACCP能够从源头上控制食品的安全性，减少了食品受到后续加工或配送过程中污染的可能。
其次，HACCP还能有助于提高食品生产过程的效率和质量，减少生产环节中的浪费和资源消耗。
此外，采用HACCP体系也能够提升企业的竞争力，树立良好的企业形象，增加消费者的信任。
然而，HACCP的实施并非一蹴而就，也存在一定的挑战和难点。
首先，需要投入大量的时间和人力资源进行危害分析和确定关键控制点，特别是对于复杂的生产流程或多样化的产品，挑战更为复杂。
其次，HACCP体系需要企业具备一定的技术和管理能力，包括员工培训、设备升级等。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
GBT27341危害分析与关键控制点体系HACCP食品生产企业通用要求
•47
2、控制措施：用来防止或消除显著危害或使 它降低到可接受水平的行为和活动。
分为三种方法
来源控制 生产过程控制 产品放行控制
控制措施 （5）
•48
针对人为的破坏或蓄意污染等造成的显著危害， 应建立食品防护计划作为控制措施。
•49
冷冻鳕鱼片危害分析工作单实例片段
1
2
3
4
5
制定并实施受安全危害影响产品的召回措施； 对召回的产品进行分析和处置的措施； 定期演练并验证其有效性； 应保持产品召回计划实施记录。
•32
6.8应急预案
识别、确定潜在的食品安全事故或紧急 情况
预先制定应对的方案和措施 必要时做出响应 必要时，特别在事故或紧急情况发生后，
企业应对应急预案予以审核和改进 定期演练并验证其有效性 应保持应急预案实施记录
•36
7.2预备步骤 HACCP小组的组成 产品描述 预期用途的确定 流程图的制定 流程图的确认
•37
HACCP小组的组成
由不同部门的人员组成，应包括卫生质量控制、 产品研发、生产工艺技术、设备设施管理、原 辅料采购、销售、仓储及运输部门的人员
应具备相关的专业技术知识和经验。 经过适当培训 应保持成员的学历、经历培训、批准以及活动
GB/T27341-2009《危害分析与关键控制 点（HACCP）体系食品生产企业通用要 求》，2009年6月01日实施
国家认监委2011年12月31日发布的《危 害分析与关键控制点（HACCP）体系认 证实施规则 》将GB/T27341-2009作为 认证依据之一
•1
标准框架
4企业HACCP体系 5管理职责 6前提计划 7HACCP计划的建立和实施
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。
要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。
风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。
它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。
目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。
各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。
食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。
在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。
关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。
目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。
具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。
由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。
从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。
危害分析与关键点控制
危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里，安全问题可是重中之重，不是吗？无论是生活中的食品安全，还是工作中的生产安全，都对我们的生活和工作产生直接影响。
那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦！听起来可能有点抽象，别着急让我们从这篇文章的开头说起。
其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。
对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢！我们要怎么办？这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦！那么咱们接下来就一起进入这个领域，探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧！1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写：危害分析与关键点控制，听起来好像很复杂，但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。
大家知道吗，我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害，它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。
那么如何识别和预防这些危害呢？这就需要我们进行危害分析啦，通过对可能存在的危害进行深入分析，我们可以知道它们是怎么来的，对它们有更深入的了解。
同时关键点控制也是至关重要的，在某些关键的环节上采取措施，可以有效防止危害的发生或扩散。
想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”，保卫着我们的安全和生活质量。
所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺，我们要学会重视它们，更好地保护自己和身边的人。
2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制，它在我们的日常生活里可是大有作为呢！首先得说说食品安全，大家都知道，食品安全直接关系到我们的健康，稍有疏忽就可能出问题。
这时候危害分析与关键点控制就大显身手了，通过对食品生产过程中的各个环节进行分析，找出那些容易出现问题的关键点，然后重点监控，确保食品的安全。
这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦！不仅仅是在食品安全领域，危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。
危害分析与关键控制点
HACCP体系的验证
HACCP体系验证的目的:体系建立适宜性、体系运行符合性、体 系实施后的有效性.
HACCP体系验证相关内容: （1）企业建立HACCP体系时，对产品描述、拟定用途、绘制流
0 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994
澳大利亚食源性疾病发病报告
14000 12000 10000
8000 6000 4000 2000
0
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDSS（国际疾病监督系统）
1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
2、应用阶段
(1)FOA/WTO(食品法典委员会)
(2)欧盟:94/356/EC 决议
(3)美国:FDA PART123法规PART120法规
(4)加拿大,澳大利亚,英国,日本,新加坡
(5)中国(原国家商检局)1990年开始HACCP的研究,1996年 以来重点对水产品,禽肉,畜肉,罐头,果蔬汁等的行业出 口企业推行了HACCP并取得了明显效果.
HACCP体系的相关文件
➢ 目录 ➢ 发布令(包括食品安全方
针、HACCP体系范围) ➢ 组织信息（HACCP小组 ➢ 产品说明 ➢ 工艺描述 ➢ 工艺流程图 ➢ 危害分析表 ➢ HACCP计划表 ➢ 纠正措施程序
➢ 文件和记录保持程序 ➢ 验证程序 ➢ 培训 ➢ 卫生控制程序(SSOP) ➢ 回收 ➢ 投诉 ➢ 作业指导书 ➢ 支持性文件 ➢ 法规、标准 ➢ 相关记录表格
危害分析及关键控制点
HACCP的意义和重要性
HACCP 从生产角度来讲是安全控制系统， 是使产品从投料开始至成品保证产品安 全的体系 1 、使食品生产对最终产品检验转化为控 制生产环节中的潜在危害； 2、应用最少的资源，做最有效的事情；
建立HACCP体系的好处
验证、补充和完善了传统的检验方法； 强调加工控制； 集中在影响产品安全的关键点上； 强调执法人员和企业之间的交流； 安全检验集中在预防性上； 不需要大的投资，简单有效； 可以随时与国际有关的食品法规接轨
原理1：危害分析和预防措施
主要内容： · 什么是危害分析 · 怎样进行危害分析 · 怎样确定显著的危害 · 预防措施是什么 · 怎样确定预防措施
危害分析
收集信息和评估危害及导致其存在的条 件的过程，以便决定哪些对食品安全有 显著意义，从而应被列入 HACCP 计划中。
危害的定义
危害的定义是：食品中产生的潜在的有健康危 害的生物、化学或物理因子或状态。 危害这个术语，当与HACCP相关时，仅限于安 全方面。 危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来 完成。如果企业没有相应的技术力量，也可以 向社会求助。 危害分析一般分为两个阶段，即危害识别和危 害评估。
HACCP和SSOP的关系
SSOP在对HACCP系统的支持性程序中起着十分重要的作用，有了 SSOP，HACCP才会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食 品或加工有关的危害上。一般来说，涉及到产品本身或某一加工 工艺、步骤的危害是由HACCP来控制，而涉及到加工环境或人员 等有关的危害通常是由 SSOP来控制。在有些情况下，一个产品 加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析 显示没有显著危害，但是所有的加工厂必须对卫生状况和操作进 行监测，建立和维护一个良好的SSOP计划是实施HACCP计划的 基础和前提
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。
通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。
HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。
1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。
当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。
所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。
目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。
七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
危害分析和关键控制点
危害分析和关键控制点（HACCP）体系1、HACCP的简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立了HACCP系统。
1993年，国际食品法典委员会推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。
HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。
HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。
2、制定HACCP的目的以及用途。
2.1制定危害分析和关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者的利益。
2.2HACCP可以应用在整个食品链——从初级（原料）到最终消费。
并且以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。
HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。
2.3HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。
HACCP的实施相容于质量管理体系（列如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。
2.4国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已实施HACCP管理的企业进行指导和评价。
（例如：出口食品）3定义3.1危害分析：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
3.2关键控制点：指能够实施控制措施的步骤。
该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
3.3良好生产规范：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。
它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。
3.4卫生标准操作程序：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。
具体包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、储存和使用；雇员的健康状况；昆虫和鼠类的消灭与控制。
危害分析与关键点控制
危害分析与关键控制点目录：第一节概述一、定义二、HACCP的产生及发展三、 HACCP体系的特点四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：第二节 HACCP原理一、HACCP的七个基本原理二、关键控制点三、HACCP体系实施的基本步骤第三节 HACCP在酸奶行业的应用一、酸奶的生产工艺流程二、危害因素三、酸奶加工全过程的危害分析四、确定生产中的关键控制点(CCP)五、CCP的修正六、计划的评论与总结第四节参考文献第一节概述一、定义HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
同义词:HACCP。
国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
二、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。
当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。
随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。
近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。
HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。
本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。
一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。
通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。
在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。
2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。
3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。
4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。
5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。
二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。
通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。
确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。
2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。
3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。
4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。
三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。
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危害分析与关键控制点目录：第一节概述一、定义二、HACCP的产生及发展三、 HACCP体系的特点四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：第二节 HACCP原理一、HACCP的七个基本原理二、关键控制点三、HACCP体系实施的基本步骤第三节 HACCP在酸奶行业的应用一、酸奶的生产工艺流程二、危害因素三、酸奶加工全过程的危害分析四、确定生产中的关键控制点(CCP)五、CCP的修正六、计划的评论与总结第四节参考文献第一节概述一、定义HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
同义词:HACCP。
国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
二、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。
当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。
随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。
近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。
因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。
HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。
HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。
HACCP体系是建立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。
其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。
目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、办法。
我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系，取得了显著效果。
HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（HACCP）法规体系。
三、HACCP体系的特点：HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点：1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个孤立的体系。
2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。
3、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。
4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性。
5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。
6、HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。
7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程，企业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。
四、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：（一）HACCP与ISO9000（1）两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。
国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。
（2） HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。
（3）是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP 是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。
（4）目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。
（二）HACCP与GMP、SSOP（1）实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。
（2） SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。
（3） HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。
第二节 HACPP原理一、HACCP的七个基本原理：1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。
二、关键控制点：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。
危害分析有两个最基本的要素：第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。
三、HACCP体系实施的基本步骤：步骤1：成立HACCP计划拟定小组步骤2：描述产品步骤3：确定最终产品用途及消费对象步骤4、编制流程图步骤5：流程图现场验证步骤6：危害分析及控制措施步骤7：确定关键控制点（CCP）步骤8：确定各CCP的关键限值（CL）步骤9：建立各CCP的监控制度步骤10：建立纠偏措施步骤11：建立验证（审核）措施步骤12：建立记录保存和文件归档制度步骤13：回顾HACCP计划第三节HACCP在酸奶行业的应用由于我们所赖以生存的陆地、海洋、江湖等大环境的不断恶化,水产品受到的危害可用 "四面楚歌"来形容。
这些危害既有微生物的、化学的、生物的也有寄生虫及农药污染等。
为了把好水产品的安全和质量关,当代人们惯常采用的是：监测生产设施运行与人员操作的情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等)。
我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。
再是水产品是来自单个的易变质的生物体,其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出,误判风险更难预料。
大量的成品检验的费用高,周期长。
等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时,往往为时已晚。
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。
其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。
HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。
HACCP具有以下优点：食品的微生物等的危害存在于许多环节上,但可以采取各种措施予以控制。
因此,预先采取措施来防止这些危害和确定控制点是HACCP的关键因素。
该体系提供一种科学逻辑的控制食品的危害的方法。
避免了单纯依靠检验进行控制的方法的许多不足。
一旦建立HACCP体系,质量保证的主要努力将针对各关键控制点(CCP)而避免了无尽无休的成品检验, 以较低的成本保证较高的安全性。
一、酸奶的生产工艺流程:二、危害因素对灭菌乳制品卫生质量构成的危害主要有3 种。
（1）微生物危害：致病微生物及其毒素，如金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特氏菌污染等。
（2）化学性危害：如抗生素、农药残留，重金属、亚硝酸盐、硝酸盐残留，蛋白质变性等。
（3）物理性危害：杂草、牛毛、乳块、碎屑等。
危害分析过程，主要是收集和确定有关的危害以及导致危害产生和存在的条件，评估危害的严重性和危险性，判定危害的性质、程度和对人体健康的潜在性影响，以确定哪些危害对灭菌乳的安全是最重要的，即识别危害、确认危害的显著性，确定采取的预防控制措施。
根据灭菌乳的生产工艺流程图，分别对原料的验收、辅料、调配等14个环节分别进行细致的危害分析，并对各种危害的显著性进行评估。
三、酸奶加工全过程的危害分析（1）原料：酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或奶粉的优劣直接影响酸奶产品的质量。
分析危害要因素有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽胞等。
（2）辅料：水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。
如：加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固。
分析危害主要因素有：水的硬度，微生物和重金属污染，糖的等级和质量，果料的标准。
如：是否含有一定数量的酵母菌，未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源。
（3）调配：调配工序中包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。
分析危害主要因素有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细，操作过程中温度、时间控制不好，配液在机器中停留或保存的时间过长。
（4）均质：经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。
分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。
（5）杀菌：杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。
分析危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。
（6）冷却：生产酸奶的牛奶热处理后必须快速冷却到40℃～44℃。