联轴器装配(摘自机械设计手册第五版第一卷)
联轴器的装配方法
联轴器的装配方法联轴器的装配方法在联轴器装配中关键要掌握联轴器在轴上的装配、联轴器所联接两轴的对中、零部件的检查及按图纸要求装配联轴器等环节。
一、找正的方法联轴器找正时，主要测量同轴度（径向位移或径向间隙）和平行度（角向位移或轴向间隙），根据测量时所用工具不同有四种方法。
1.利用直角尺测量联轴器的同轴度（径向位移），利用平面规和楔形间隙规来测量联轴器的平行度（角向位移），这种方法简单，应用比较广泛，但精度不高，一般用于低速或中速等要求不太高的运行设备上。
如图示：用直尺及塞尺测量联轴器经向位移用平面规各楔型规测量联轴器的角位移（2）直接用百分表、塞尺、中心卡测量联轴器的同轴度和平行度。
调整的方法：通常是在垂直方向加减主动机（电机）支脚下面的垫片或在水平方向移动主动机位置的方法来实现。
二、联轴器在轴上的装配方法联轴器在轴上的装配是联轴器安装的关键之一。
联轴器与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，联轴器的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。
装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。
（1）静力压入法:这种方法是根据装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。
由于静力压入法受到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。
同时，在压入过程中会切去联轴器与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。
因此，这种方法一般应用不多。
（2）动力压入法:这种方法是指采用冲击工具或机械来完成装配过程，一般用于联轴器与轴之间的配合是过渡配合或过盈不大的场合。
装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把联轴器敲入。
这种方法对用铸铁淬火的钢、铸造合金等脆性材料制造的联轴器有局部损伤的危险，不宜采用。
这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。
（3）温差装配法:用加热的方法使联轴器受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而能方便地把轮联轴器装到轴上。
联轴器装配标准
联轴器装配标准 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】联轴器装配一、凸缘联轴器的装配，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应大于0.03mm。
二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表1.5.3—1的规定，端面间隙应符合表—2的规定。
联轴器的同轴度(mm) 表1.5.3—1联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度径向位移倾斜≤300 1000300~600 10002联轴器外形最大直径（D）端面间隙十字滑块联轴器挠性爪型联轴器≤190 ~ 2±>190 1~ 2±四、齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙，应符合表1.5.3—4的规定。
联轴器的同轴度和端面间隙(mm) 表1.5.3—3联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度端面间隙径向位移倾斜D≤3001000 ~200<D≤400 ~400<D≤7001000 ~700<D≤1350 ~1350<D≤25001000 ~D>2500 ~联轴器的同轴度及外齿轴套端面间隙(mm) 表1.5.3—4联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度外齿轴套端面间隙径向位移倾斜170≤D<3001000 ~ 220≤D<290290≤D<490 1000~ 490≤D<6801000680≤D<900 ~900≤D<12501000 ~D≥1250 ~ 端面间隙，应符合表—6的规定，且不应小于实测的轴向窜动。
联轴器的同轴度(mm)表 1.5.3—51．两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表1.5.3—7的规定，且不应不小于实测的轴向窜动。
2．两轴的同轴度应符合表1.5.3—5的规定。
七、圆片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动。
在接合的位置上，不应有打滑现象，在脱开位置时，不应有阻滞现象。
机械设计手册(第五版)目录(共5卷)_9页.doc
机械设计手册第五版第1 卷包括:第1 篇:一般设计资料，第2篇:机械制图、极限与配合、形状和位置公差及表面结构，第3 篇:常用机械工程材料，第4 篇:机构；第2 卷包括：第5 篇:连接与紧固，第6 篇:轴及其连接，第7 篇:轴承，第8 篇:起重运输机械零部件，第9 篇:操作件、小五金及管件；第3 卷包括：第10 篇: 润滑与密封，第11 篇: 弹簧，第12 篇: 螺旋传动、摩擦轮传动，第13 篇: 带、链传动，第14 篇: 齿轮传动；第4 卷包括：第15 篇: 多点啮合柔性传动，第16 篇: 减速器、变速器，第17 篇:常用电机、电器及电动（液）推杆与升降机，第18 篇: 机械振动的控制及利用，第19 篇: 机架设计，第20 篇: 塑料制品与塑料注射成型模具设计；第5 卷包括：第21 篇: 液压传动，第22 篇: 液压控制，第23 篇: 气压传动等录第1篇一般设计材料第1 章常用基础资料和公式第2 章铸件设计的工艺性和铸件结构要素第3 章锻造和冲压设计的工艺性及结构要素第4 章焊接和铆接设计工艺性第5 章零部件冷加工设计工艺性与结构要素第6 章热处理第7 章表面技术第8 章装配工艺性第9 章工程用塑料和粉末冶金零件设计要素第10 章人机工程学有关功能参数第11 章符合造型、载荷、材料等因素要求的零部件结构设计准则第12 章装运要求及设备基础第2篇机械制图、极限与配合、形状和位置公差及表面结构第1 章机械制图第2 章极限与配合第3 章形状和位置公差第4 章表面结构第5 章空间距偏差第3 篇常用机械工程材料第1 章黑色金属材料第2 章有色金属材料第3 章非金属材料第4 章其他材料及制品第4 篇机构第1 章机构分析的常用方法录第2 章基本机构的设计第3 章组合机构的分析与设计第4 章机构参考图例第5篇连接与紧固录第1 章螺纹与螺纹连接第2 章铆钉连接第3 章销、键和花键连接第4 章过盈连接第5 章胀紧连接和型面连接第6 章锚固连接第7 章粘接第6 篇轴及其连接第1 章轴和软轴第2 章联轴器第3 章离合器第4 章制动器第7 篇轴承第1 章滑动轴承第2 章滚动轴承第3 章直线运动滚动功能部件第8 篇起重运输机械零部件第1 章起重机械零部件第2 章输送机械零部件第9 篇操作件、小五金及管件第1 章操作件及小五金第2 章管件录第 10篇 润滑与密封 第1 章 润滑方法及润滑装置第 2章 润滑剂第 3 章 密封第 4 章 密封件第 11篇 弹簧 第1 章 弹簧的类型、性能及应用第 2 章 圆柱螺旋弹簧第 3 章 截锥螺旋弹簧第 4 章 蜗卷螺旋弹簧第 5 章 多股螺旋弹簧第6 章 蝶形弹簧第 7 章 开槽蝶形弹簧第 8 章 膜片弹簧第 9 章 环形弹簧第 10章 片弹簧 第11 章 板弹簧第 12 章 发条弹簧第 13 章 游丝第 14 章 扭杆弹簧第 15 章 弹簧的特殊处理及热处理第 16 章 橡胶弹簧第 17 章 橡胶 ——金属螺旋复合弹簧（简称复合弹簧） 第18 章 空气弹簧第 19 章 膜片第 20 章 波纹管第 21 章 压力弹簧管第 12 篇螺旋传动、摩擦轮传动第 1 章 螺旋传动第 2 章 摩擦轮传动第 13篇 带、链传动 第 1 章 带传动第 2 章 链传动第 14 篇齿轮传动 第1渐开线圆柱齿轮传动第2圆弧圆柱齿轮传动第3锥齿轮传动第4蜗杆传动AtV l 第5渐开线圆柱齿轮形星第6渐开线少齿差形星齿第7销齿传动第8活齿传动 第9点线啮合圆柱齿轮传录第 10 塑料齿轮 第 15篇 多点啮合柔性传动第 1 章 概述第 2 章 悬挂安装结构第 3 章 悬挂装置的设计计算 第 4 章 柔性支承的结构形式和设计计算第 5 章 专业技术特点第 6 章 整体结构的技术性能、尺寸系列和选型方法 第 7 章 多点啮合柔性传动力学计算第 16 篇 减速器、变速器第 1 章 减速器设计一般资料第 2 章 标准减速器及产品第 3 章 机械无级变速器及产品第 17 篇 常用电机、电器及电动 （液 ）推杆与升降机第 1 章 常用电机第 2 章 常用电器第 3 章 电动、电液推杆与升降机第 18 篇 机械振动的控制及利用第 1 章 概述第 2 章 机械振动的基础资料第 3 章 线性振动第 4 章 非线性振动与随机振动第 5 章 振动的控制第 6 章 机械振动的利用第 7 章 机械振动测量技术第 8 章 轴和轴系的临界转速第 19 篇 机架设计第 1 章 机架结构概论第 2 章 机架设计的一般规定第 3 章 梁的设计与计算第4 章柱和立架的设计与计算录第5 章桁架的设计与计算第6 章框架的设计与计算第7 章其他形式的机架第20 篇塑料制品与塑料注射成型模具设计第1 章塑料制品设计第2 章塑料注射成型工艺第3 章塑料注射成型模具设计第4 章热固性塑料注射成型模具第5 章塑料注射成型模具实例第6 章塑料注射成型模具标准模架第7 章塑料注射成型模具设计程序与CAD第五卷目录第21 篇液压传动第一章基础标准及液压流体力学常用公式第二章液压系统设计第三章液压基本回路第四章液压工作介质第五章液压泵和液压马达第六章液压缸第七章液压控制阀第八章液压辅助件及液压泵站第九章液压传动系统的安装、使用和维护第22 篇液压控制第一章控制理论基础第二章液压控制概述第三章液压控制元件、液压动力元件、伺服阀第四章液压伺服系统的设计计算第五章电液比例系统的设计计算第六章伺服阀、比例阀及伺服缸主要产品简介第23 篇气压传动第一章基础理论第二章压缩空气站、管道网络及产品第三章压缩空气净化处理装置第四章气动执行元件及产品第五章方向控制阀、流体阀、流量控制阀及阀岛第六章电气比例、伺服系统及产品第七章真空元件第八章传感器第九章气动辅件第十章新产品、新技术第十一章气动系统第十二章气动相关技术标准及资料第十三章气动系统的维护及故障处理。
机械设计手册_（第五版）成大先_目录
机械设计手册第五版第1卷目录第1篇一般设计材料第1章常用基础资料和公式第2章铸件设计的工艺性和铸件结构要素第3章锻造和冲压设计的工艺性及结构要素第4章焊接和铆接设计工艺性第5章零部件冷加工设计工艺性与结构要素第6章热处理第7章表面技术第8章装配工艺性第9章工程用塑料和粉末冶金零件设计要素第10章人机工程学有关功能参数第11章符合造型、载荷、材料等因素要求的零部件结构设计准则第12章装运要求及设备基础第2篇机械制图、极限与配合、形状和位置公差及表面结构第1章机械制图第2章极限与配合第3章形状和位置公差第4章表面结构第5章空间距偏差第3篇常用机械工程材料第1章黑色金属材料第2章有色金属材料第3章非金属材料第4章其他材料及制品第4篇机构第1章机构分析的常用方法第2章基本机构的设计第3章组合机构的分析与设计第4章机构参考图例第2卷目录第5篇连接与紧固第1章螺纹与螺纹连接第2章铆钉连接第3章销、键和花键连接第4章过盈连接第5章胀紧连接和型面连接第6章锚固连接第7章粘接第6篇轴及其连接第1章轴和软轴第4章制动器第7篇轴承第1章滑动轴承第2章滚动轴承第3章直线运动滚动功能部件第8篇起重运输机械零部件第1章起重机械零部件第2章输送机械零部件第9篇操作件、小五金及管件第1章操作件及小五金第2章管件第3卷目录第10篇润滑与密封第1章润滑方法及润滑装置第2章润滑剂第3章密封第4章密封件第11篇弹簧第1章弹簧的类型、性能及应用第2章圆柱螺旋弹簧第3章截锥螺旋弹簧第4章蜗卷螺旋弹簧第5章多股螺旋弹簧第6章蝶形弹簧第7章开槽蝶形弹簧第8章膜片弹簧第9章环形弹簧第10章片弹簧第11章板弹簧第12章发条弹簧第13章游丝第14章扭杆弹簧第15章弹簧的特殊处理及热处理第16章橡胶弹簧第17章橡胶——金属螺旋复合弹簧（简称复合弹簧）第18章空气弹簧第19章膜片第20章波纹管第21章压力弹簧管第12篇螺旋传动、摩擦轮传动第1章螺旋传动第2章摩擦轮传动第13篇带、链传动第14篇齿轮传动第1章渐开线圆柱齿轮传动第2章圆弧圆柱齿轮传动第3章锥齿轮传动第4章蜗杆传动第5章渐开线圆柱齿轮形星传动第6章渐开线少齿差形星齿轮传动第7章销齿传动第8章活齿传动第9章点线啮合圆柱齿轮传动第10章塑料齿轮第4卷目录第15篇多点啮合柔性传动第1章概述第2章悬挂安装结构第3章悬挂装置的设计计算第4章柔性支承的结构形式和设计计算第5章专业技术特点第6章整体结构的技术性能、尺寸系列和选型方法第7章多点啮合柔性传动力学计算第16篇减速器、变速器第1章减速器设计一般资料第2章标准减速器及产品第3章机械无级变速器及产品第17篇常用电机、电器及电动(液)推杆与升降机第1章常用电机第2章常用电器第3章电动、电液推杆与升降机第18篇机械振动的控制及利用第1章概述第2章机械振动的基础资料第3章线性振动第4章非线性振动与随机振动第5章振动的控制第6章机械振动的利用第7章机械振动测量技术第8章轴和轴系的临界转速第19篇机架设计第1章机架结构概论第2章机架设计的一般规定第3章梁的设计与计算第4章柱和立架的设计与计算第5章桁架的设计与计算第6章框架的设计与计算第7章其他形式的机架第20篇塑料制品与塑料注射成型模具设计第1章塑料制品设计第2章塑料注射成型工艺第3章塑料注射成型模具设计第4章热固性塑料注射成型模具第5章塑料注射成型模具实例第6章塑料注射成型模具标准模架第7章塑料注射成型模具设计程序与CAD第五卷第21篇液压传动第一章基础标准及液压流体力学常用公式第二章液压系统设计第三章液压基本回路第四章液压工作介质第五章液压泵和液压马达第六章液压缸第七章液压控制阀第八章液压辅助件及液压泵站第九章液压传动系统的安装、使用和维护第22篇液压控制第一章控制理论基础第二章液压控制概述第三章液压控制元件、液压动力元件、伺服阀第四章液压伺服系统的设计计算第五章电液比例系统的设计计算第六章伺服阀、比例阀及伺服缸主要产品简介第23篇气压传动第一章基础理论第二章压缩空气站、管道网络及产品第三章压缩空气净化处理装置第四章气动执行元件及产品第五章方向控制阀、流体阀、流量控制阀及阀岛第六章电气比例、伺服系统及产品第七章真空元件第八章传感器第九章气动辅件第十章新产品、新技术第十一章气动系统第十二章气动相关技术标准及资料第十三章气动系统的维护及故障处理。
机械设计手册（第五版）目录机械工业出版社
机械设计手册（第五版）目录机械工业出版社机械设计手册第五版机械工业出版社第1卷常用设计资料第1篇常用资料、常用数学公式和常用力学公式第1章常用符号和数据第2章计量单位和单位换算第3章常用数学公式第4章常用力学公式第2篇机械工程材料第1章钢铁材料第2章有色金属材料第3章非金属材料第4章复合材料第3篇零部件设计常用基础标准第1章技术制图及图形符号第2章公差与配合第3章几何公差——形状、方向、位置和跳动公差第4章表面结构第5章螺纹第4篇零件结构设计工艺性第1章概述第2章铸件结构设计工艺性第3章锻件结构设计工艺性第4章冲压件结构设计工艺性第5章粉末冶金件结构设计工艺性第6章工程塑料件结构设计工艺性第7章热处理零件结构设计工艺性第8章橡胶件结构设计工艺性第9章焊接件结构设计工艺性第10章金属切削加工件结构设计工艺性第11章零部件的装配和维修工艺性第2卷机械零部件设计(连接、紧固与传动)第5篇连接与紧固第1章连接总论第2章螺纹连接第3章键、花键和销连接第4章过盈连接第5章焊、粘、铆连接第6篇带传动和链传动第1章带传动第2章链传动第7篇摩擦轮传动与螺旋传动第1章摩擦轮传动第2章螺旋传动第8篇齿轮传动第1章概述第2章渐开线圆柱齿轮传动第3章圆弧齿轮传动第4章锥齿轮和准双曲面齿轮传动第5章蜗杆传动第9篇轮系第1章轮系概论第2章渐开线齿轮行星传动第3章摆线针轮行星传动第4章谐波齿轮传动第5章多点啮合柔性传动装置第10篇减速器和变速器第1章一般减速器设计资料第2章标准减速器第3章机械无级变速器第11篇机构第1章机构的基本概念和分析方法第2章机构选型第3章连杆机构设计第4章共扼曲线机械设计第5章凸轮机械设计第6章棘轮机构、糟轮机构和不完全齿轮机构第7章组合机构第8章并联机构的设计与应用第9章机构系统方案第3卷机械零部件设计(轴系、支承与其他) 第12篇轴第1章概述第2章轴的结构设计第3章轴的强度计算第4章轴的刚度校核第5章轴的临界转速第6章钢丝软轴第7章低速曲轴第13篇滑动轴承第1章滑动轴承的应用第2章无润滑滑动轴承第3章固体润滑滑动轴承第4章含油轴承第5章脂、滴油、油绳或油垫润滑滑动轴承第6章液体动压径向滑动轴承第7章可倾瓦块滑动轴承第8章液体动压止推轴承第9章液体静压轴承第11章其他轴承第12章滑动轴承座第14篇滚动轴承第1章滚动轴承的分类、结构与代号第2章滚动轴承的特性与选用第3章滚动轴承计算第4章滚动轴承的组合设计第5章滚动轴承支承设计实例第6章常用滚动轴承的基本尺寸与数据第15篇联轴器、离合器与制动器第1章联轴器第2章离合器第3章制动器第16篇弹簧第17篇起重运输机械零部件和操作件第18篇机架与箱体第19篇管道与管道附件第20篇润滑第21篇密封第4卷流体传动与控制第22篇液压传动与控制第1章常用液压基础标准第2章液压流体力学基础第3章液压基本回路第4章液压传动系统设计计算第5章液压泵第6章液压执行元件第7章液压控制阀第8章液压辅件第9章液压泵站、油箱、管路及管件第11章液压伺服控制第12章电液比例控制第13章液压系统的安装、调试与故障诊断第23篇气压传动与控制第1章常用气动基础标准第2章气压传动的特点和气体力学基础第3章气源装置及气动辅助元件第4章气动执行元件第5章气动控制阀第6章气动控制系统第7章气动真空元件第8章气动系统的设计计算第9章气动系统的维护与故障处理第24篇液力传动第1章概述第2章液力偶合器第3章液力变矩器第4章液力机械变矩器第5卷机电一体化与控制技术第25篇机电一体化技术及设计第1章机电一体系概述第2章基于工业控制机的控制器及其设计第3章可编程序控制器第4章基于单片机的控制器及其设计第5章传感器及其接口设计第6章常用的传动部件与执行机构第7章常用控制用电动机及其驱动第8章机电一体化设计实例第26篇机电系统控制第1章概述第2章控制系统数学模型第3章控制系统分析方法第4章控制系统设计方法第5章先进控制理论基础第6章机械运动控制系统第27篇工业机器人技术第1章概述第2章工业机器人本体第3章工业机器人驱动系统第4章工业机器人控制系统第5章机器人传感器第6章机器人视觉第7章机器人人工智能第8章工业机器人的典型应用第28篇数控技术第1章概述第2章数控系统的点位和轨迹控制原理第3章数控程序编制第4章数控伺服系统第5章数控检测装置第6章计算机数控装置第29篇微机电系统及设计第1章微机电系统概述第2章微机电系统制造第3章微机电系统设计第4章微机电系统实例第30篇机械状态监测与故障诊断技术第1章概述第2章信号采集系统的组成第3章机械故障诊断中的信号处理第4章旋转机械运行状态的振动监测技术第5章机械故障诊断中的模式识别方法第6章旋转机械和典型零件的故障诊断方法第31篇激光及其在机械工程中的应用第1章激光加工概论第2章激光打孔第3章激光切割第4章激光焊接第5章激光淬火第6章激光熔覆与合金化第7章激光冲击强化第8章激光在其他机械工程领域的应用第9章激光加工的安全防护第32篇电动机、电器与常用传感器第1章常用交直流电动机第2章控制电动机第3章电器与常用传感器第6卷现代设计理论与方法第33篇现代设计理论与方法综述第1章现代机械及制造技术发展趋向第2章产品研究与开发的一般过程及几个关键问题第3章现代产品设计理论与方法简介及分类第4章现代机械设计方法的发展及其特点第34篇普适设计与功能设计第1章概论第2章普适设计理论与方法第3章功能设计理论与方法第35篇创新设计第1章创新的基本理论第2章创新思维的基本方法第3章创新设计的分析与描述第4章创新设计中的技术系统进化理论分析第5章创新设计中的技术冲突及其解决原理第6章创新设计中的技术系统物-场模型分析方法第36篇绿色设计与和谐设计第37篇机械系统概念设计第38篇机械系统的振动设计及噪声控制第39篇机械结构的有限元设计第40篇疲劳强度设计第41篇机械可靠性设计第42篇造型设计和人机工程第43篇摩擦学设计第44篇优化设计第45篇虚拟设计第46篇智能设计第47篇并行设计与协同设计第48篇反求设计与快速成形制造技术第49篇快速响应变型设计第50篇计算机辅助设计第51篇公理设计与质量功能展开（QFD）设计第52篇产品综合设计的理论与方法。
联轴器装配标准
联轴器装配一、凸缘联轴器的装配，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应大于0.03mm 。
二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表 1.5.3—1的规定，端面间隙应符合表1.5.3—2的规定。
联轴器的同轴度(mm) 表1.5.3—1 联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度径向位移倾斜≤300 0.1 0.8/1000300~600 0.2 1.2/10002联轴器外形最大直径（D）端面间隙十字滑块联轴器挠性爪型联轴器≤190 0.5~0.8 2±0.2>190 1~1.5 2±0.2三、蛇形弹簧联轴器的装配，其同轴度和端面间隙应符合表 1.5.3—3的规定。
四、齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙，应符合表1.5.3—4的规定。
联轴器的同轴度和端面间隙(mm) 表1.5.3—3 联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度端面间隙径向位移倾斜D≤300 0.11.0/10001.0~1.5200<D≤400 0.2 1.5~2.0 400<D≤700 0.31.5/10002.0~2.5700<D≤1350 0.5 2.5~3.01350<D≤2500 0.72.0/10003.0~3.5D>2500 1.0 3.5~4.0联轴器的同轴度及外齿轴套端面间隙(mm) 表1.5.3—4 联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度外齿轴套端面间隙径向位移倾斜170≤D<300 0.300.5/1000 2.5~5.0220≤D<290 0.45290≤D<490 0.65 1.0/10005.0~7.5490≤D<680 0.901.5/1000680≤D<900 1.20 7.5~10.0900≤D<12501.502.0/100010.0~15.0D≥1250 15.0~20.0 五、弹性圆柱销联轴器的装配，两轴的同轴度应符合表1.5.3—5的规定，两个半联轴器端面间隙，应符合表 1.5.3—6的规定，且不应小于实测的轴向窜动。
目录——机械设计手册 (第五版) 1-6卷 阎邦椿主编
第05篇 连接与紧固 第06篇 带传动和链传动 第07篇 摩擦轮传动和螺旋传动 第08篇 齿轮传动 第09篇 轮系 第10篇 减速器和变速器 第11篇 机构
第12篇 轴 第13篇 滑动轴承 第14篇 滚动轴承 第15篇 联轴器、离合器与制动器 第16篇 弹簧 第17篇 起重运输机械零部件和操作件 第18篇 机架与箱体 第19篇 管道与管道附件 第20篇 润滑 第21篇 密封
Байду номын сангаас
第33篇 现代设计理论与方法综述 第34篇 普适设计与功能设计 第35篇 创新设计 第36篇 绿色设计与和谐设计 第37篇 机械系统概念设计 第38篇 机械系统的振动设计及噪声控制 第39篇 机械结构的有限元设计 第40篇 疲劳强度设计 第41篇 机械可靠性设计 第42篇 造型设计和人机工程 第43篇 摩擦学设计 第44篇 优化设计 第45篇 虚拟设计 第46篇 智能设计 第47篇 并行设计与协同设计 第48篇 反求设计与快速成形制造技术 第49篇 快速响应变型设计 第50篇 计算机辅助设计 第51篇 公理设计与质量功能展开（QFD）设计 第52篇 产品综合设计的理论与方法
第22篇 液压传动与控制 第23篇 气压传动与控制 第24篇 液力传动
第25篇 机电一体化技术及设计 第26篇 机电系统控制 第27篇 工业机器人技术
第28篇 数控技术 第29篇 微机电系统及设计 第30篇 机械状态监测与故障诊断技术 第31篇 激光及其在机械工程中的应用 第32篇 电动机、电器与常用传感器
《机械设计手册》 (第五版) 1-6卷 阎邦椿主编
第1卷 常用设计资料
联轴器的装配方法
联轴器的装配方法联轴器是指联接两轴或轴与回转件，在传递运动和动力过程中一同回转，在正常情况下不脱开的一种装置。
有时也作为一种安全装置用来防止被联接机件承受过大的载荷，起到过载保护的作用。
联轴器装配的要求联轴器总体分刚性和挠性两类。
对刚性联轴器，要求被连接的两侧轴同轴度和回转精度高，而且轴向不能发生抵触干涉，装配前检查配合尺寸是否恰当，尽量采用压入而非敲击装配单侧部件，然后再连接到一起；对挠性联轴器，允许有较大的误差（包括轴偏心、角度、轴向位置），但是必须确保在所选定联轴器补偿能力范围内。
找正的方法联轴器找正时，主要测量同轴度（径向位移或径向间隙）和平行度（角向位移或轴向间隙），根据测量时所用工具不同有四种方法。
1、利用直角尺测量联轴器的同轴度（径向位移），利用平面规和楔形间隙规来测量联轴器的平行度（角向位移），这种方法简单，应用比较广泛，但精度不高，一般用于低速或中速等要求不太高的运行设备上。
如图示：用直尺及塞尺测量联轴器经向位移用平面规各楔型规测量联轴器的角位移（2）直接用百分表、塞尺、中心卡测量联轴器的同轴度和平行度。
调整的方法：通常是在垂直方向加减主动机（电机）支脚下面的垫片或在水平方向移动主动机位置的方法来实现。
联轴器在轴上的装配方法联轴器在轴上的装配是联轴器安装的关键之一。
联轴器与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，联轴器的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。
装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等。
（1）静力压入法这种方法是根据装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。
由于静力压入法受到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。
同时，在压入过程中会切去联轴器与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。
因此，这种方法一般应用不多。
（2）动力压入法这种方法是指采用冲击工具或机械来完成装配过程，一般用于联轴器与轴之间的配合是过渡配合或过盈不大的场合。
联轴器装配图
五、螺钉连接画法
螺钉头的画法
0.6d 0.25d
0.1d
1.5d 0.2d
0.2d
0.25d 0.5d
d
90°
d
1. 螺釘连接的比例画法
螺纹终止线应 画入光孔件范围
2. 紧定螺钉连接画法
紧定螺钉分锥端、柱端 、平端三种。
锥端紧定螺钉靠端部 锥面顶入机件上的小锥坑 起定位、固定作用。 柱端紧定螺钉利用端 部小圆柱插入机件上的小 孔或环槽起定位、固定作 用。
平端紧定螺钉靠其端 平面与机件的摩擦力起定 位作用。
螺纹终止线应画 到什么位置？
螺钉末端应画 到什么位置？
Байду номын сангаас
小径线未对齐
倾斜?度
常见的几种错误画法：
§8-4 键、销联结
一、键联结 二、销联结
一、键联结
键用来联结轴与轴上传动件（如齿轮、带轮等），以便与 轴一起转动，传递扭矩和旋转运动。这种联结称为键联结。
b b
h
L
b
两侧面是工作面
d-t
d+t1
二、销联结
销的种类较多，通常用于零件间的连接与定位。常用的销有 圆锥销、圆柱销、开口销等。开口销与槽型螺母配合使用，起防 松作用。销还可作为安全装置中的过载剪断元件。
1. 销的种类
2. 销的标准编号、图例和标记示例
圆柱销
GB/T 119.1—2000
公 称 直 径 d＝10mm, 长 度 l=30mm，材料为35钢，热处理 硬度28~38 HRC，表面氧化处 理的A型圆柱销： 销 GB/T 119.1 10m6×30 公称直径d＝10mm，公称长度l ＝60mm，材料为35钢，热处 理硬度28－38 HRC，表面氧化 处理的A型圆锥销： 销 GB/T 117 10×60
联轴器在轴上的装配
联轴器在轴上的装配联轴器的装配，在机械检修中属于比较简单的检修工艺。
在联轴器装配中关键要掌握零部件的检查，轮毂在轴上的装配等环节。
轮毂在轴上的装配是联轴器安装的关键之一。
轮毂与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，轮毂的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。
轮毂在轴上的装配方法常用的有静力压入法、动力压入法及温差装配法等。
静力压入法这种方法是根据轮毂向轴上装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。
由于静力压入法受到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。
同时，在压入过程中会切去轮毂与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。
因此，这种方法一般应用不多。
动力压入法这种方法是指采用冲击工具或机械来完成轮毂在轴上的装配过程，一般用于轮毂与轴之间的配合使过渡配合或过盈不大的场合。
装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块、铅块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把轮毂敲入。
这种方法对用铸铁、淬过火的钢、铸造合金等脆性材料制造的轮毂，有局部损伤的危险，不宜采用。
这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配。
温差装配法用加热的方法是轮毂受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而使轮毂轴孔的内径略大于轴端直径，亦即达到所谓的"容易装配值"，不需要施加很大的力，就能方便地把轮毂套装到轴上。
这种方法比静力压入法、动力压入法有较多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的.温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。
加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊枪烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊枪烘烤。
以23500空压机为例，介绍一种新的安装方法-----油压法安装联轴器。
235000联轴器为凸缘式刚性联轴器，内孔为圆锥形，与轴采用过盈联接来传递转矩，在联轴器内表面上有两道的环形槽，在联轴器的两侧面有两个成180度对称分布油孔，油孔与环形槽相同用来通入压力油，油孔外接来自高压油泵的油管，安装时高压油自油泵经油管进入环形槽，分布到联轴器和轴的结合面上，在高压油的作用下，使联轴器和轴在配合面上产生弹性变形，形成间隙。
机械设计手册_之_详细目录讲解
机械设计手册第五版第1卷第1篇一般设计资料第1章常用基础资料和公式1-31常用资料和数据1-3字母1-3国内标准代号及各国国家标准代号1-4机械传动效率1-5常用材料的密度1-6松散物料的密度和安息角1-6材料弹性模量及泊松比1-7摩擦因数1-8金属材料熔点、热导率及比热容1-10材料线胀系数αl1-10液体材料的物理性能1-11气体材料的物理性能1-112法定计量单位和常用单位换算1-122.1法定计量单位1-12用于构成十进倍数单位和分数单位的SI词头(摘自GB 3100—1993)1-12常用物理量的法定计量单位(摘自GB 3102.1～3102.7—1993)1-122.2常用单位换算1-30长度单位换算1-30面积单位换算1-30体积、容积单位换算1-31质量单位换算1-31密度单位换算1-31速度单位换算1-32角速度单位换算1-32质量流量单位换算1-32体积流量单位换算1-33压力单位换算1-33力单位换算1-34力矩、转矩单位换算1-34功、能、热量单位换算1-34功率单位换算1-35比能单位换算1-36比热容与比熵单位换算1-36传热系数单位换算1-36热导率单位换算1-36黑色金属硬度及强度换算值之一（摘自GB/T 1172—1999）1-37黑色金属硬度及强度换算值之二（摘自GB/T 1172—1999）1-383优先数和优先数系1-383.1优先数系（摘自GB/T 321—2005、GB/T 19763—2005）1-383.2优先数的应用示例1-414数表与数学公式1-444.1数表1-44二项式系数np1-44正多边形的圆内切、外接时，其几何尺寸1-45弓形几何尺寸1-454.2物理科学和技术中使用的数学符号(摘自GB 3102.11—1993)1-464.3数学公式1-51代数1-51平面三角1-55复数1-59坐标系及坐标变换1-60常用曲线1-61几种曲面1-65微积分1-66不定积分法则和公式1-67定积分及公式1-69微积分的应用1-70常微分方程1-74拉氏变换1-75应用拉氏变换解常系数线性微分方程1-77传递函数1-78矩阵1-78常用几何体的面积、体积及重心位置1-875常用力学公式1-895.1运动学、动力学基本公式1-89运动学基本公式1-89动力学基本公式1-90转动惯量1-92一般物体旋转时的转动惯量1-93常用旋转体的转动惯量1-1005.2材料力学基本公式1-101主应力及强度理论公式1-101许用应力与安全系数1-107截面力学特性的计算公式1-110各种截面的力学特性1-111杆件计算的基本公式1-119受静载荷梁的内力及变位计算公式1-123单跨刚架计算公式1-1445.3接触应力1-1475.4动荷应力1-151惯性力引起的动应力1-151冲击载荷计算公式1-153振动应力1-1545.5厚壁圆筒、等厚圆盘及薄壳中的应力1-155厚壁圆筒计算公式1-155等厚旋转圆盘计算公式1-157薄壳中应力与位移计算公式1-1575.6平板中的应力1-1605.7压杆、梁与壳的稳定性1-168等断面立柱受压稳定性计算1-168变断面立柱受压稳定性计算1-175梁的稳定性1-175线弹性范围壳的临界载荷1-180第二章铸件设计的工艺性和铸件结构要素1-18111铸造技术发展趋势及新一代精确铸造技术1-1812常用铸造金属的铸造性和结构特点1-190铸铁和铸钢的特性与结构特点1-190用灰铸铁、蠕墨铸铁、球墨铸铁制造汽车零件和钢锭模的技术经济比较1-192常用铸造有色合金的特性与结构特点1-1943铸件的结构要素1-195最小壁厚1-195外壁、内壁与筋的厚度1-196壁的连接1-196壁厚的过渡1-197最小铸孔1-197铸造内圆角及过渡尺寸（JB/ZQ 4255—1997）1-198铸造外圆角（JB/ZQ 4256—1997）1-198铸造斜度1-199法兰铸造过渡斜度（JB/ZQ 4254—1997）1-199凸出部分最小尺寸（JB/ZQ 4169—1997）1-199加强筋1-199孔边凸台1-200内腔1-200凸座1-2004铸造公差(摘自GB/T 6414—1999)1-2005铸件设计的一般注意事项(摘自JB/ZQ 4169—1997)1-2016铸铁件(摘自JB/T 5000.4—1998)、铸钢件(摘自JB/T 5000.6—1998)、有色金属铸件(摘自JB/T 5000.5—1998)等铸件通用技术条件1-209第3章锻造和冲压设计的工艺性及结构要素1-2101锻造1-2101.1金属材料的可锻性1-2101.2锻造零件的结构要素(摘自GB/T 12361—2003、JB/T 9177—1999)1-211模锻斜度（摘自GB/T 12361—2003）1-211圆角半径（摘自GB/T 12361—2003、JB/T 9177—1999）1-211截面形状变化部位外圆角半径值（a）和内圆角半径值（b）（摘自GB/T 12361—2003）1-212收缩截面、多台阶截面、齿轮轮辐、曲轴的凹槽圆角半径（摘自JB/T 9177—1999）1-212最小底厚（摘自JB/T 9177—1999）1-213最小壁厚、筋宽及筋端圆角半径（摘自JB/T 9177—1999）1-214腹板最小厚度（摘自JB/T 9177—1999）1-215最小冲孔直径、盲孔和连皮厚度（摘自JB/T 9177—1999）1-215 扁钢辗成圆柱形端尺寸1-216圆钢锤扁尺寸1-2161.3锻件设计注意事项1-2162冲压1-2182.1冷冲压零件推荐用钢1-2182.2冷冲压件的结构要素1-219冲裁件的结构要素（摘自JB/T 4378.1—1999）1-219弯曲件的结构要素（摘自JB/T 4378.1—1999）1-219拉深件和翻孔件的结构要素1-220铁皮咬口类型、用途和余量1-221卷边直径1-221通风罩冲孔（摘自JB/ZQ 4262—1997）1-222零件弯角处必须容纳另一个直角零件的做法1-222最小可冲孔眼的尺寸（为板厚的倍数）1-222翻孔尺寸及其距离边缘的最小距离1-222加固筋的形状、尺寸及间距1-223弯曲件尾部弯出长度1-223冲出凸部的高度1-223箱形零件的圆角半径、法兰边宽度和工件高度1-223冲裁件最小许可宽度与材料的关系1-223箍压时直径缩小的合理比例1-2232.3冲压件的尺寸和角度公差、形状和位置未注公差(摘自GB/T 13914、13915、13916—2002)、未注公差尺寸的极限偏差(摘自GB/T 15055—1994)1-224平冲压件和成形冲压件尺寸公差1-224冲压件形状和位置未注公差（摘自GB/T 13916—2002）1-229 2.4冷挤压件结构要素1-230冷挤压件的分类1-231确定结构要素的一般原则1-231冷挤压件结构要素1-2322.5冷冲压、冷挤压零件的设计注意事项1-2323锻件通用技术条件(碳素钢和合金结构钢)(摘自JB/T 5000.8—1998)1-235第4章焊接和铆接设计工艺性1-2361焊接1-2361.1金属常用焊接方法分类、特点及应用1-2361.2金属的可焊性1-240钢的可焊性1-240铸铁的可焊性1-241有色金属的可焊性1-242常用异种金属间的可焊性1-2431.3焊接材料及其选择1-246不同焊接方法采用的焊接材料及其作用1-246焊条、焊丝及焊剂的分类、特点和应用1-249对焊条、焊丝及焊剂工艺性能的要求1-256不同药皮类型焊条工艺性等比较1-258选择焊条的基本原则1-260几种常用钢材的焊条选择举例1-261几种常用钢材埋弧焊焊剂与焊丝的选配举例1-266焊条的型号和牌号1-271不锈钢焊条型号表示1-273焊条、焊丝和焊剂1-2801.4焊缝1-304焊接及相关工艺方法代号及注法（摘自GB/T 5185—2005）1-304焊缝符号表示方法（摘自GB/T 324—1988、GB/T 12212—1990）1-305碳钢、低合金钢焊缝坡口的基本型式与尺寸（摘自GB/T 985—1988）1-318不同厚度钢板的对接焊接1-322有色金属焊接坡口型式及尺寸1-322焊缝强度计算1-323焊缝许用应力1-3271.5焊接结构的一般尺寸公差和形位公差（摘自GB/T 19804—2005）1-329角度尺寸公差1-3291.6钎焊1-331各种钎焊方法的比较及应用范围1-331钎料和钎剂的选择原则1-332钎料的选择1-333典型钎焊的接头型式1-334钎焊接头的间隙1-335钎料1-336钎剂1-3401.7塑料焊接1-343热塑性塑料的可焊性1-343塑料焊接温度1-343硬聚氯乙烯塑料焊接接头型式及尺寸1-3431.8焊接结构设计注意事项1-3442铆接1-3502.1铆接设计注意事项1-3502.2型钢焊接接头尺寸、螺栓和铆钉连接规线、最小弯曲半径及截切1-351等边角钢1-351不等边角钢1-353热轧普通槽钢1-355热轧普通工字钢1-356板材最小弯曲半径1-357管材最小弯曲半径1-358扁钢、圆钢弯曲的推荐尺寸1-359角钢坡口弯曲c值1-360角钢截切角推荐值1-3603焊接件通用技术条件(摘自JB/T 5000.3—1998)1-360第5章零部件冷加工设计工艺性与结构要素1-3621金属材料的切削加工性1-3622一般标准1-365 标准尺寸(摘自GB/T 2822—2005)1-365标准角度(参考)1-366锥度与锥角系列(摘自GB/T 157—2001)1-366棱体的角度与斜度(摘自GB/T 4096—2001)1-367莫氏和公制锥度 (附斜度对照)1-36860°中心孔(摘自GB/T 145—2001)1-36875°、90°中心孔1-369零件倒圆与倒角(摘自GB/T 6403.4—1986)1-369球面半径(摘自 GB/T 6403.1—1986)1-370圆形零件自由表面过渡圆角半径和静配合连接轴用倒角1-370燕尾槽(摘自JB/ZQ 4241—1997)1-370T形槽(摘自GB/T 158—1996)1-371砂轮越程槽(摘自GB/T 6403.5—1986)1-372刨切、插、珩磨越程槽1-373退刀槽(摘自 JB/ZQ 4238—1997)1-373滚人字齿轮退刀槽(摘自JB/ZQ 4238—1997)1-374弧形槽端部半径（摘自GB 1127—1997）1-374分度盘和标尺刻度(摘自JB/ZQ 4260—1997)1-375滚花(摘自GB/T 6403.3—1986)1-375锯缝尺寸(摘自JB/ZQ 4246—1997)1-3753冷加工设计注意事项1-3764切削加工件通用技术条件(重型机械)(摘自JB/T 5000.9—1998)1-387第6章热处理1-3901钢铁热处理1-3901.1铁-碳合金平衡图及钢的结构组织1-3901.2热处理方法分类、特点和应用1-392整体热处理方法、特点和应用1-392表面热处理、化学热处理方法、特点和应用1-397形变热处理方法、特点和应用1-4031.3常用材料的热处理1-412材料在热处理中的特性1-412淬透性曲线图及其应用1-414合金元素对钢组织性能和热处理工艺的影响1-417常用材料的工作条件和热处理1-4201.4如何正确地提出零件的热处理要求1-431工作图上应注明的热处理要求1-431金属热处理工艺分类及代号的表示方法(摘自GB/T 12603—1990)1-432热处理技术要求在零件图上的表示方法(摘自JB/T 8555—1997)1-434常见的热处理技术要求的标注错例1-438制定热处理要求的要点1-439几类典型零件的热处理实例1-4461.5热处理对零件结构设计的要求1-454一般要求1-454感应加热表面淬火的特殊要求1-4622有色金属热处理1-4642.1有色金属材料热处理方法及选用1-4642.2铝及铝合金热处理1-465变形铝合金的热处理方法和应用1-465铸造铝合金的热处理方法和应用1-4672.3铜及铜合金热处理1-4682.4钛及钛合金热处理1-4692.5镁合金的热处理1-470第7章表面技术1-4731表面技术的分类和功能1-4731.1表面技术的含义和分类1-4731.2表面技术的功能1-4742不同表面技术的特点1-4772.1表面技术的特点与应用1-4772.2各种薄膜气相沉积技术的特点对比1-4853电镀1-486电镀层的分类1-487金属镀层的特点及应用1-488镀层选择1-4894复合电镀1-492复合电镀的优缺点1-492复合电镀的类型和应用1-4925（电）刷镀1-494不同工况下镀层的选择1-494在不同金属材料上的电刷镀1-495单一镀层安全厚度和夹心镀层1-4966纳米复合电刷镀1-496纳米复合电刷镀技术原理、特点和应用1-496纳米复合电刷镀层的性能1-4977热喷涂1-499不同热喷涂方法的技术特性比较1-500喷涂基体表面基本设计要求1-501热喷涂材料的选择原则1-501涂层类别、特性及其喷涂材料选择1-502热喷涂应用实例1-5078塑料粉末热喷涂1-510塑料粉末热喷涂的特点、涂料类别、涂层性能和应用1-511 塑料粉末喷涂方法的原理、特点和应用1-512塑料涂层的应用实例1-513塑料喷涂对被涂件结构的一般要求1-5149粉末渗镀锌（摘自JB/T 5067—1999）1-514镀层厚度等级及厚度值1-51410化学镀、热浸镀、真空镀膜1-515化学镀、热浸镀、真空镀膜的特点及应用1-515离子镀TiN、TiC化合物镀膜1-51611化学转化膜法（金属的氧化、磷化和钝化处理）和金属着色处理1-516金属的氧化、磷化和钝化处理的特点与应用1-516金属着色处理1-51712喷丸、滚压和表面纳米化1-518喷丸原理与应用1-518滚压原理与参数1-518滚珠滚压加工对碳钢零件表面性质的改善程度1-519表面强化使疲劳强度增加的百分数1-519各种表面强化方法的特点1-520表面纳米化1-52013高能束表面强化技术1-521高能束表面强化技术的含义、特点及比较1-521激光束、电子束表面强化和离子束注入技术的分类、特点及应用1-52114涂装1-528涂装技术的涂层体系和涂料的设计选用1-528按不同因素选择涂料1-529耐热涂层1-532三防（防湿热、防盐雾、防霉菌）涂层系统1-533各种涂装类别所用油漆的通用技术要求（摘自JB/T 5000.12—1998）1-535涂装通用技术条件（摘自 JB/T 5000.12—1998）1-53715复合表面技术1-53915.1以增强耐磨性为主的复合涂层1-539电镀、化学镀复合材料及其复合涂层1-539多层涂层1-542功能梯度涂层1-545含表面热处理的复合强化层1-546含激光处理的复合强化层及其他表面技术的复合1-55015.2以增强耐蚀性为主的复合涂层1-554耐蚀复合镀层和多层镍-铬镀层1-554镍镉扩散镀层和金属-非金属复合涂层1-555有机复合膜层1-557自蔓延技术制备钢基陶瓷复合材料和耐高温热腐蚀复合涂层1-55815.3以增强固体润滑性为主的复合涂层1-561复合镀固体润滑材料和气相沉积复合膜和多层膜1-561含扩渗改性的表面膜层1-565金属塑料复合材料1-567黏结固体润滑膜1-56815.4以提高疲劳强度等综合性能的表面复合涂层1-57116陶瓷涂层1-57217表面技术的设计选择1-57517.1表面（复合表面）技术设计选择的一般原则1-57517.2涂覆层界面结合的类型、原理和特点1-57817.3镀层和不同材料相互接触时的接触腐蚀等级1-58017.4镀层厚度系列及应用范围1-58117.5不同金属及合金基体材料的镀覆层的选择1-58717.6表面处理的表示方法1-588金属镀覆和化学处理1-588表面涂料涂覆（摘自GB/T 4054—1983）1-59018有色金属表面处理1-591铝及铝合金的氧化与着色1-591镁合金的表面处理1-594第8章装配工艺性1-5971装配类型和方法1-5972装配工艺设计注意事项1-5973转动件的平衡1-6063.1基本概念1-6063.2静平衡和动平衡的选择1-6073.3平衡品质的确定(摘自GB/T 9239—1988)1-6073.4转子许用不平衡量向校正平面的分配(摘自GB/T 9239—1988)1-6093.5转子平衡品质等级在图样上的标注方法(参考)1-6114装配通用技术条件(摘自JB/T 5000.10—1998)1-6124.1一般要求1-6124.2装配连接方式1-6124.3典型部件的装配1-6134.3.1滚动轴承1-6134.3.2滑动轴承1-6144.3.3齿轮与齿轮箱装配1-6164.3.4带和链传动装配1-6164.3.5联轴器装配1-6174.3.6制动器、离合器装配1-6174.4平衡试验及其他1-6174.5总装及试车1-6185配管通用技术条件(摘自JB/T 5000.11—1998)1-618第9章工程用塑料和粉末冶金零件设计要素1-6221工程用塑料零件设计要素1-6221.1塑料分类、成形方法及应用1-6221.2工程常用塑料的选用1-6231.3工程用塑料零件的结构要素1-6241.4塑料零件的尺寸公差和塑料轴承的配合间隙1-6251.5工程用塑料零件的设计注意事项1-6262粉末冶金零件设计要素1-6292.1粉末冶金的特点及主要用途1-6292.2粉末冶金零件最小厚度、尺寸范围及其精度1-6292.3粉末冶金零件设计注意事项1-629第10章人机工程学有关功能参数1-6321人体尺寸百分位数在产品设计中的应用1-6321.1人体尺寸百分位数的选择(摘自GB/T 12985—1991)1-632 1.2以主要百分位和年龄范围的中国成人人体尺寸数据(摘自GB/T 10000—1988)1-6341.3工作空间人体尺寸(摘自GB/T 13547—1992)1-640人体立姿尺寸1-640人体坐姿、跪姿、俯卧姿及爬姿尺寸1-6411.4工作岗位尺寸设计的原则及其数值(摘自GB/T 14776—1993)1-6431.4.1工作岗位尺寸设计1-6451.4.2工作岗位尺寸设计举例1-6472人体必需和可能的活动空间1-6492.1人体必需的空间1-649 2.2人手运动的范围1-6492.3上肢操作时的最佳运动区域1-6492.4腿和脚运动的范围1-6493操作者有关尺寸1-6503.1坐着工作时手工操作的最佳尺寸1-6503.2工作坐位的推荐尺寸1-6513.3运输工具的坐位及驾驶室尺寸1-6523.4站着工作时手工操作的有关尺寸1-6524手工操作的主要数据1-6534.1操作种类和人力关系1-6534.2操纵机构的功能参数及其选择1-6555工业企业噪声有关数据1-6576照明1-6587综合环境条件的不同舒适度区域和振动引起疲劳的极限时间1-6588安全隔栅及其他1-6598.1安全隔栅1-6598.2梯子(摘自GB 4053.1，4053.2—1993)及防护栏杆(摘自GB 4053.3—1993)1-6608.3倾斜通道1-662第11章符合造型、载荷、材料等因素要求的零部件结构设计准则1-6631符合造型要求的结构设计准则1-6632符合载荷要求的结构设计准则1-6643符合公差要求的结构设计准则1-6694符合材料及其相关因素要求的结构设计准则1-671铸钢、铸铁件等及材料相关因素要求的结构设计准则1-671 镁合金件合理的结构设计1-674第12章装运要求及设备基础1-6781装运要求1-6781.1包装通用技术条件(摘自JB/T 5000.13—1998)1-678 1.2有关运输要求1-6792设备基础设计的一般要求1-6812.1混凝土基础的类型1-6812.2地脚螺栓1-682地脚螺栓的种类和选用1-683地脚螺栓的外露长度1-6832.3设备和基础的连接方法及适应范围1-6833垫铁种类、型式、规格及应用1-685参考文献1-687第二篇：机械制图极限与配合形状和位置公差及表面结构第1章机械制图2-31图纸幅面及格式(摘自GB/T 14689—1993)2-32标题栏和明细栏(摘自GB/T 10609.1～2—1989)2-43比例(摘自GB/T 14690—1993)2-44图线(摘自GB/T 4457.4—2002)2-55剖面符号(摘自GB/T 4457.5—1984)2-76图样画法2-96.1视图(摘自GB/T 17451—1998、GB/T 4458.1—2002)2-96.2剖视图和断面图(摘自GB/T 17452—1998、GB/T 4458.6—2002)2-156.3图样画法的简化表示法(摘自GB/T 16675.1—1996)2-22 7装配图中零、部件序号及其编排方法(摘自GB/T 4458.2—2003)2-398尺寸注法2-398.1尺寸注法（摘自GB/T 4458.4—2003)2-398.2尺寸注法的简化表示法(摘自GB/T 16675.2—1996)2-45 9尺寸公差与配合的标注(摘自GB/T 4458.5—2003)2-5510圆锥的尺寸和公差注法(摘自GB/T 15754—1995)2-5611螺纹及螺纹紧固件表示法(摘自GB/T 4459.1—1995)2-58 11.1螺纹的表示方法2-5811.2螺纹的标记方法2-5912齿轮、花键表示法(摘自GB/T 4459.2—2003、GB/T 4459.3—2000)2-6213弹簧表示法(摘自GB/T 4459.4—2003)2-6614中心孔表示法(摘自GB/T 4459.5—1999)2-6815动密封圈表示法(摘自GB/T 4459.6—1996)2-6916滚动轴承表示法(摘自GB/T 4459.7—1998)2-7417齿轮、弹簧的图样格式2-8017.1齿轮的图样格式（摘自GB/T 4459.2—2003）2-8017.2弹簧的图样格式（摘自GB/T 4459.4—2003）2-8118技术要求的一般内容与给出方式（摘自JB/T 5054.2—2000)2-8219常用几何画法2-8420展开图画法2-88第2章极限与配合2-911极限与配合基础2-911.1术语、定义及标法(摘自GB/T 1800.1—1997、GB/T 1800.2—1998)2-911.2标准公差数值表(摘自GB/T 1800.3—1998)2-942公差与配合的选择2-952.1基准制的选择2-952.2标准公差等级和公差带的选择2-952.2.1标准公差等级的选择2-952.2.2公差带的选择(摘自GB/T 1801—1999)2-1012.3配合的选择2-1032.4配合特性及基本偏差的应用2-1032.5应用示例2-1102.6孔与轴的极限偏差数值(摘自GB/T 1800.4—1999)2-111 3一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（摘自GB/T 1804—2000)2-1533.1线性和角度尺寸的一般公差的概念2-1533.2一般公差的公差等级和极限偏差数值2-1533.3一般公差的标注2-1544在高温或低温工作条件下装配间隙的计算2-1545圆锥公差与配合2-155 5.1圆锥公差(摘自GB/T 11334—2005)2-1555.1.1适用范围2-1555.1.2术语、定义及图例2-1555.1.3圆锥公差的项目和给定方法2-1565.1.4圆锥公差的数值2-1575.2圆锥配合(摘自GB／T 12360—2005)2-1595.2.1适用范围2-1595.2.2术语及定义2-1595.2.3圆锥配合的一般规定2-1615.2.4内、外圆锥轴向极限偏差的计算2-162第3章形状和位置公差2-1671术语与定义(摘自GB/T 1182—1996、GB/T 4249—1996、GB/T 16671—1996)2-1672形位公差带的定义、标注和解释(摘自GB/T 1182—1996)2-171 3形位公差的符号及其标注(摘自GB/T 1182—1996)2-1824形状和位置公差的选择2-1895形状和位置公差的公差值或数系表及应用举例2-204直线度、平面度公差值（摘自GB/T 1184—1996)2-204圆度、圆柱度公差值（摘自GB/T 1184—1996)2-206同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值（摘自GB/T 1184—1996)2-208平行度、垂直度、倾斜度公差值（摘自GB/T 1184—1996)2-210 形位公差未注公差值（摘自GB/T 1184—1996)2-212第4章表面结构2-2141概述2-2141.1表面结构的概念2-2141.2表面结构标准体系2-2142表面结构参数及其数值2-2152.1表面结构参数2-2152.1.1评定表面结构的轮廓参数（摘自GB/T 3505—2000）2-215 2.1.2基本术语和表面结构参数的新旧标准对照2-2212.1.3表面粗糙度参数数值及取样长度l与评定长度ln数值（摘自GB/T 1031—1995）2-2212.2轮廓法评定表面结构的规则和方法（摘自GB/T 10610—1998)2-2232.2.1参数测定2-2232.2.2测得值与公差极限值相比较的规则2-2232.2.3参数评定2-2242.2.4用触针式仪器检验的规则和方法2-2243产品几何技术规范（GPS）技术产品文件中表面结构的表示法（摘自GB/T 131—2006)2-2263.1标注表面结构的方法2-2263.2表面结构要求图形标注的新旧标准对照2-2333.3表面结构代号的含义及表面结构要求的标注示例2-2344表面结构参数的选择2-2364.1表面粗糙度对零件功能的影响2-2364.2表面粗糙度参数的选择2-2374.3表面粗糙度参数值的选择2-2374.3.1选用原则2-2384.3.2表面粗糙度参数值选用实例2-238第5章孔间距偏差2-2501孔间距偏差的计算公式2-2502按直接排列孔间距允许偏差2-2512.1连接型式及特性2-2512.2一般精度用孔的孔间距允许偏差2-2522.3精确用孔的孔间距允许偏差2-2523按圆周分布的孔间距允许偏差2-2533.1用两个以上的螺栓及螺钉连接的孔间距允许偏差2-2533.2用两个螺栓或螺钉及任意数量螺栓连接的孔间距允许偏差2-2553.3用任意数量螺钉连接的孔间距允许偏差2-257参考文献2-258第三篇：常用机械工程材料第1章黑色金属材料3-31黑色金属材料的表示方法3-3钢铁产品牌号中化学元素的符号（摘自GB/T 221—2000）3-3 钢铁产品牌号中表示名称、用途、特性和工艺方法的符号（摘自GB/T 221—2000）3-3钢铁产品牌号表示方法举例（摘自GB/T 221—2000、GB/T 700—2006）3-4金属材料力学性能代号及其含义3-82钢铁材料的分类及技术条件3-112.1一般用钢3-11碳素结构钢（摘自GB/T 700—2006）3-11优质碳素结构钢（摘自GB/T 699—1999）和锻件用碳素结构钢（摘自GB/T 17107—1997）3-13低合金结构钢（摘自GB/T 1591—1994）3-19合金结构钢（摘自GB/T 3077—1999）和锻件用合金结构钢（摘自GB/T 17107—1997）3-22弹簧钢及轴承钢（摘自GB/T 1222—1984、GB/T 18254—2002）3-38不锈钢、耐热钢（摘自GB/T 1220—1992、GB/T 1221—1992）3-41大型不锈、耐酸、耐热钢锻件的化学成分和力学性能（摘自JB/T 6398—1992）3-55工具钢（摘自GB/T 1298—1986、GB/T 1299—2000）3-57耐候钢（摘自GB/T 4172—2000、GB/T 4171—2000）3-63大型轧辊件用钢（摘自JB/T 6401—1992）3-652.2铸钢3-67一般工程用铸造碳钢件（摘自GB/T 11352—1989）3-67大型低合金钢铸件（摘自JB/T 6402—1992）3-68焊接结构用碳素钢铸件（摘自GB/T 7659—1987）3-69 一般用途耐热钢和合金铸件（摘自GB/T 8492—2002）3-70高锰钢铸件（摘自GB/T 5680—1998）3-72一般用途耐蚀钢铸件（摘自GB/T 2100—2002）3-722.3铸铁3-75灰铸铁件（摘自GB/T 9439—1988）3-75球墨铸铁件（摘自GB/T 1348—1988）3-77可锻铸铁件（摘自GB/T 9440—1988）3-78蠕墨铸铁件（摘自JB/T 4403—1999）3-79耐磨铸铁与白口铸铁3-79耐热铸铁件（摘自GB/T 9437—1988）3-81高硅耐蚀铸铁件（摘自GB/T 8491—1987）3-823钢材3-833.1钢板3-83常用钢板、钢带的标准摘要3-83热轧钢板和钢带（摘自GB/T 709—2006）3-85冷轧钢板和钢带（摘自GB/T 708—2006）3-86钢板每平方米面积理论质量3-87锅炉用钢板（摘自GB 713—1997）3-88压力容器用钢板（摘自GB 6654—1996）3-89镀锡板、镀铅板（摘自GB/T 2520—2000、YB/T 5130—1993）3-90连续热镀锌钢板及钢带（摘自GB/T 2518—2004）3-91不锈钢冷、热轧钢板（摘自GB/T 3280—1992、GB/T 4237—1992）3-93耐热钢板（摘自GB/T 4238—1992）3-97花纹钢板（摘自GB/T 3277—1991）3-993.2型钢3-100热轧扁钢（摘自GB/T 704—1988）3-100弹簧扁钢尺寸（摘自GB/T 1222—1984）3-102热轧圆、方钢和六角钢（摘自GB/T 702—2004、GB/T 705—1989）3-103优质结构钢冷拉钢材交货状态的力学性能（摘自GB/T 3078—1994）3-104热轧等边角钢（摘自GB/T 9787—1988）3-105热轧不等边角钢（摘自GB/T 9788—1988）3-110热轧槽钢（摘自GB/T 707—1988）3-114热轧工字钢（摘自GB/T 706—1988）3-116热轧H型钢和部分T型钢（摘自GB/T 11263—2005）3-119通用冷弯开口型钢（摘自GB/T 6723—1986）3-124结构用冷弯空心型钢（摘自GB/T 6728—2002）3-131客运汽车用冷弯方形空心型钢（摘自GB/T 6727—1986）3-139 客运汽车用冷弯矩形空心型钢（摘自GB/T 6727—1986）3-140 起重机钢轨（摘自YB/T 5055—2005）3-141重轨（摘自GB 2585—2007）3-142轻轨（摘自GB/T 11264—1989）3-143轻轨接头夹板（摘自GB/T 11265—1989）3-144重轨用鱼尾板（摘自GB/T 185—1963、GB/T 184—1963）3-1453.3钢管3-146低压流体输送焊接管（摘自GB/T 3091—2001）3-146直缝电焊钢管（摘自GB/T 13793—1992）3-147流体输送用不锈钢焊接钢管（摘自GB/T 12771—2000）3-150传动轴用电焊钢管（摘自YB/T 5209—2000）3-153结构用和输送流体用无缝钢管（摘自GB/T 8162—1999、GB/T 8163—1999）3-153无缝钢管尺寸、质量（摘自GB/T 17395—1998）3-157不锈钢无缝钢管尺寸系列（摘自GB/T 17395—1998）3-162结构用和流体输送用不锈钢无缝钢管（摘自GB/T 14975—2002、GB/T 14976—2002）3-164冷拔或冷轧精密无缝钢管（摘自GB/T 3639—2000）3-167冷拔异型方形钢管（摘自GB/T 3094—2000）3-169冷拔异型矩形钢管（摘自GB/T 3094—2000）3-1713.4钢丝3-173一般用途低碳钢丝（摘自YB/T 5294—2006）3-173冷拉圆钢丝、方钢丝尺寸、质量（摘自GB/T 342—1997）3-175 重要用途低碳钢丝（摘自YB/T 5032—1993）3-176优质碳素结构钢丝（摘自YB/T 5303—2006）3-176合金结构钢丝（摘自YB/T 5301—2006）3-177碳素弹簧钢丝（摘自GB/T 4357—1989）3-177重要用途碳素弹簧钢丝力学性能（摘自YB/T 5311—2006）3-178 油淬火-回火弹簧钢丝（摘自GB/T 18983—2003）3-179不锈钢丝（摘自GB/T 4240—1993）3-181高电阻电热合金（摘自GB/T 1234—1995）3-1824各国（地区）黑色金属材料牌号近似对照3-1844.1各国（地区）结构用钢钢号对照3-1844.2各国（地区）不锈钢和耐热钢钢号对照3-1924.3各国（地区）工具钢钢号对照3-1994.4各国硬质合金牌号对照3-2024.5各国（地区）铸钢钢号对照3-2064.6各国（地区）铸铁牌号对照3-2104.7各国（地区）钢铁焊接材料型号与牌号对照3-212第2章有色金属材料3-2171有色金属材料的表示方法3-217常用有色金属和合金元素名称及其代号（摘自GB/T 340—1976）3-217专用合金名称及其代号（摘自GB/T 340—1976）3-217有色金属和合金加工产品的状态名称和代号（摘自GB/T 340—1976）3-217有色合金铸造方法和热处理状态名称及其代号3-217有色金属和合金产品牌号表示方法举例（摘自GB/T 340—1976）3-218变形铝及铝合金产品基础状态、T细分状态代号及新旧代号对照（摘自GB/T 16475—1996）3-2192铸造有色合金3-220铸造铜合金（摘自GB/T 1176—1987）3-220压铸铜合金（摘自GB/T 15116—1994）3-226铸造铝合金（摘自GB/T 1173—1995）3-227 压铸铝合金（摘自GB/T 15115—1994）3-230铸造锌合金（摘自GB/T 1175—1997）3-231压铸锌合金（摘自GB/T 13818—1992）3-231铸造轴承合金（摘自GB/T 1174—1992）3-232铸造镁合金（摘自GB 1177—1991）3-2353有色金属加工产品3-2363.1铜及铜合金加工产品3-236常用铜及铜合金板（带）、管、棒的化学成分和力学性能3-236 铜及铜合金板材牌号、状态及规格（摘自GB/T 2040—2002）3-239 铜及铜合金带材牌号、状态和规格（摘自GB/T 2059—2000）3-240 铜及黄铜板的理论质量3-241常用铜及铜合金管规格（摘自GB/T 1527—2006、GB/T 1528—1997）3-242常用铜及铜合金棒规格（摘自GB/T4423—1992、GB/T 13808—1992）3-244常用铜及铜合金线材的力学性能和规格3-245加工铜材牌号的特性与用途3-2463.2铅及铅合金加工产品3-250常用铅及铅锑合金板、管的化学成分（摘自GB/T 1470—2005、GB/T 1472—2005）3-250铅及铅锑合金板规格（摘自GB/T 1470—2005）3-250铅及铅锑合金管规格（摘自GB/T 1472—2005）3-2513.3铝及铝合金加工产品3-253变形铝及铝合金的化学成分（摘自GB/T 3190—1996）3-253铝及铝合金加工产品的力学性能3-254工业用铝及铝合金热挤压型材的室温纵向力学性能（摘自GB/T 6892—2006）3-256铝合金板材理论质量（摘自GB/T 3194—1998）3-258铝及铝合金花纹板（摘自GB/T 3618—2006）3-259常用冷拉铝及铝合金管规格（摘自GB/T 4436—1995）3-260常用热挤压铝及铝合金管规格（摘自GB/T 4436—1995）3-261 铝及铝合金冷拉正方形、矩形管规格（摘自GB/T 4436—1995）3-261等边角铝型材3-262不等边角铝型材3-265槽铝型材3-269加工铝材牌号的特性及用途3-2713.4钛及钛合金加工产品3-274钛及钛合金板材规格（摘自GB/T 3621—1994）3-274钛及钛合金管规格（摘自GB/T 3624—1995）3-274钛材的室温力学性能（摘自GB/T 3621—1994、GB/T 3624—1995）3-275加工钛材的特性与用途3-2763.5变形镁及镁合金3-277变形镁及镁合金牌号和化学成分（摘自GB/T 5153—2003）3-277 变形镁及镁合金牌号的命名规则（摘自GB/T 5153—2003）3-278 4各国有色金属材料牌号近似对照3-278第3章非金属材料3-2911橡胶及其制品3-291。
联轴器装配标准
第条联轴器装配一、凸缘联轴器的装配,两个半联轴器端面间包括半圆配合圈应紧密接触,两轴的径向位移不应大于;二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配,其同轴度应符合表—1的规定,端面间隙应符合表—2的规定;联轴器的同轴度mm 表—1联轴器外形最大直径D两轴的同轴度径向位移倾斜≤3001000300~6001000联轴器的端面间隙mm 表—2联轴器外形最大直径D端面间隙十字滑块联轴器挠性爪型联轴器≤190~2±>1901~2±三、蛇形弹簧联轴器的装配,其同轴度和端面间隙应符合表—3的规定;四、齿轮联轴器的装配,两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙,应符合表—4的规定;联轴器的同轴度和端面间隙mm 表—3联轴器外形最大直径D两轴的同轴度端面间隙径向位移倾斜D≤3001000~ 200<D≤400~ 400<D≤7001000~700<D≤1350~1350<D≤25001000~D>2500~联轴器的同轴度及外齿轴套端面间隙mm 表—4联轴器外形最大直径D两轴的同轴度外齿轴套端面间隙径向位移倾斜170≤D<3001000~ 220≤D<290290≤D<4901000~ 490≤D<6801000680≤D<900~900≤D<12501000~D≥1250~五、弹性圆柱销联轴器的装配,两轴的同轴度应符合表—5的规定,两个半联轴器端面间隙,应符合表—6的规定,且不应小于实测的轴向窜动;联轴器的同轴度mm表—5六、尼龙柱销联轴器的装配,应符合下列要求：1．两个半联轴器连接后,端面间的间隙应符合表—7的规定,且不应不小于实测的轴向窜动;2．两轴的同轴度应符合表—5的规定;七、圆片摩擦离合器装配后,摩擦片应能灵活地沿花键轴移动;在接合的位置上,不应有打滑现象,在脱开位置时,不应有阻滞现象;八、闸瓦制动器的装配,应符合下列要求：1．闸瓦松开时,摩擦片应与制动轮平行,其平行度为制动轮宽度的1/1000;2．制动时,两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上;其摩擦片的接触面积不应小于75%;3．制动器的动作应平稳可靠;九、联轴器同轴度的测量方法,可参照附录三进行;联轴器的端面间隙mm 表—6的端面间隙mm表—7。
机加工设备联轴器如何进行装配
在机械检修中，联轴器的装配是比较简单的检修工艺。
联轴器的装配具备很多内容，例如：轮毂在轴上的装配、联轴器连接两周的对中、零部件的检验以及图纸要求装配的联轴器等环节，下面我们就来具体介绍一下联轴器的装配。
1、轮毂在轴上的装配方法轮毂在轴上装配是联轴器安装的关键，轮毂与轴的配合大多是过盈的配合，联接又分为键联接和无键连接，轮毂的轴孔又分为圆柱形轴孔和锥形轴孔两种。
在生产中，常用的装配方法是：静力压入法、动力压入法、温差装配法以及液压装配法等等。
2、联轴器的装配方法联轴器的主要用途，是将两根轴沿长度连接为一体，以传递扭矩。
联轴器按照用途的不同可以分为两种，一种是联轴节，另外一种是离合器。
我们主要介绍一下联轴节，常用的有：凸缘联轴节、十字滑块联轴节、蛇形弹簧联轴节以及齿轮联轴节。
（1）凸缘联轴节缘联轴节是把两个带有凸缘的半联轴器用普通平键分别于两轴连接，然后用螺栓把两个半联轴器连成一体，以传递运动和转矩，这种联轴器主要有两种主要结构形式：·靠铰制孔用螺栓实现两轴对中和靠螺栓杆承受挤压和剪切来传递转矩。
·靠一个半联轴器上的凸肩与另一个半联轴器上的凹槽相配合而对中。
连接两个半联轴器的螺栓可以采用普通螺栓，转矩靠两个半联轴器结合面的摩擦力矩来传递。
（2）十字滑块联轴器用45钢需要进行热处理，为了达到提高硬度的目的，也可以使用要求较低的Q275钢，这种刚不需要进行热处理。
为了减少摩擦以及磨损，使用时应从中间盘的油孔中注油进行润滑。
十字滑块联轴器又叫做金属滑块联轴器，滑块呈现圆环行，用钢或转速较低，传递转矩较大的传动。
（3）蛇形弹簧联轴节利用蛇形弹簧潜在两半联轴器凸缘上的齿间内，以实现两半联轴器弹性联接的联轴器。
工作时扭矩由一根轴经过弹簧传到另一根轴上，因此，这种联轴节具有吸收振荡和冲击的作用。
（4）齿轮联轴节这种联轴节允许两轴有轴向、径向位移以及轴向偏斜，因此，可以加快安装进度，节省安装费用。
机械设计手册第五版(目录)
机械设计手册第五版〔目录〕第一卷第1篇：一般设计资料第一章、常用基础资料和公式第二章、铸件设计的工艺性和铸件结构要素第三章、锻造和冲压设计的工艺性和结构要素第四章、焊接和铆接设计的工艺性第五章、零部件冷加工设计工艺性与结构要素第六章、热处理第七章、外表技术第八章、装配工艺性第九章、工程用塑料和粉末冶金零件设计要素第十章、人机工程学有关功能参数第十一章、符合造型、荷载、材料等因素要求的零部件结构设计准则第十二章、装备要求及设备基础第2篇：机械制图、极限与配合、形状和位置公差及外表结构第一章、机械制图第二章、极限与配合第三章、形状和位置公差第四章、外表结构第五章、孔间距偏差第3篇：常用机械工程材料第一章、黑色金属材料第二章、有色金属材料第三章、非金属材料第四章、其他材料及制品第4篇：机构第一章、机构分析的常用方法第二章、基本机构的设计第三章、组合机构的分析与设计第四章、机构参考图例第二卷第5篇：连接与紧固第一章、螺纹及螺纹连接第二章、铆钉连接第三章、销、键和花键连接第四章、过盈连接第五章、胀紧连接和型面连接第六章、锚固连接第七章、粘结第6篇：轴及其连接第一章、轴和软轴第二章、联轴器第三章、离合器第四章、制动器第7篇：轴承第一章、滑动轴承第二章、滚动轴承第三章、直线运动滚动功能部件第8篇：起重运输机械零部件第一章、起重机械零部件第二章、输送机械零部件第9篇：操作件、小五金及管件第一章、操作间及小五金第二章、管件第三卷第10篇：润滑与密封第一章、润滑方法及润滑装置第二章、润滑剂第三章、密封第四章、密封件第11篇：弹簧第一章、弹簧的类型、性能及应用第二章、圆柱螺旋弹簧第三章、截锥螺旋弹簧第四章、蜗卷螺旋弹簧第五章、多股螺旋弹簧第六章、蝶形弹簧第七章、开槽蝶形弹簧第八章、膜片弹簧第九章、环形弹簧第十章、片弹簧第十一章、板弹簧第十二章、发条弹簧第十三章、游丝第十四章、扭杆弹簧第十五章、弹簧的特殊处理及热处理第十六章、橡胶弹簧第十七章、橡胶---金属螺旋复合弹簧〔简称复合弹簧〕第十八章、空气弹簧第十九章、膜片第二十章、波纹管第二十一章、压力弹簧管第12篇：螺旋传动、摩擦轮传动第一章、螺旋传动第二章、摩檫轮传动第13篇：带、链传动第一章、带传动第二章、链传动第14篇：齿轮传动第一章、渐开线圆柱齿轮传动第二章、圆弧圆柱齿轮传动第三章、锥齿轮传动第四章、涡杆传动第五章、渐开线圆柱齿轮行星传动第六章、渐开线少齿查行星齿轮传动第七章、销齿传动第八章、活齿传动第九章、点线啮合圆柱齿轮传动第十章、塑料齿轮第四卷第15篇：多点啮合柔性传动第一章、概述第二章、悬挂安装结构第三章、悬挂装置的设计计算第四章、柔性支撑的结构形式和设计计算第五章、专业技术特点第六章、整体结构的技术性能、尺寸系列及选型方法第七章、多点啮合柔性传动动力学计算第16篇：减速器、变速器第一章、减速器设计一般资料第二章、标准减速器及产品第三章、机械无极变速器及产品第17篇：常用电机、电器及电动〔液〕推杆及升降机第一章、常用电机第二章、常用电器第三章、电动、电液推杆及升降机第18篇：机械振动的控制及利用第一章、概述第二章、机械振动的基础资料第三章、线性振动第四章、非线性振动机随机振动第五章、振动的控制第六章、机械振动的利用第七章、机械振动测量技术第八章、轴和轴系的临界转速第19篇：机架设计第一章、机架结构概论第二章、机架设计的一般规定第三章、梁的设计与计算第四章、柱和立架的设计与计算第五章、桁架的设计与计算第六章、框架的设计与计算第七章、其他形式的机架第20篇：塑料制品与塑料注射成型模具设计第一章、塑料制品设计第二章、塑料注射成型工艺第三章、塑料注射成型模具设计第四章、热固性塑料注射成型模具第五章、塑料注射成型模具实例第六章、塑料注射成型模具标准模架第七章、塑料注射成型模具设计程序与CAD第五卷第21篇：液压传动第一章、基础标准与液压流体力学常用公式第二章、液压系统设计第三章、液压基本回路第四章、液压工作介质第五章、液压泵和液压马达第六章、液压缸第七章、液压控制阀第八章、液压辅助件及液压泵站第九章、液压传动系统的安装、使用和维护第22篇：液压控制第一章、控制理论基础第二章、液压控制概述第三章、液压控制元件、液压动力元件、伺服阀第四章、液压伺服系统的设计计算第五章、电液比例系统的设计计算第六章、伺服阀、比例阀及伺服缸主要产品简介第23篇：气压传动第一章、基础理论第二章、压缩空气站、管路网络及产品第三章、压缩空气净化处理装置第四章、气动执行元件及产品第五章、方向控制阀、流体阀、流量控制阀及阀岛第六章、电--气比例/伺服系统及产品第七章、真空元件第八章、传感器第九章、气动辅件第十章、新产品、新技术第十一章、气动系统第十二章、气动相关技术标准及资料第十三章、气动系统的维护及故障处理。
联轴器装配标准
联轴器装配
一、凸缘联轴器的装配，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位
移不应大于0.03mm 。
二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表1.5.3—1的规定，端面间隙
应符合表1.5.3—2的规定。
联轴器的同轴度(mm)表1.5.3—1
2。
四、齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙，应符合表1.5.3—4的规定。
联轴器的同轴度和端面间隙(mm)表1.5.3—3
联轴器的同轴度及外齿轴套端面间隙(mm)表1.5.3—4
隙，应符合表1.5.3—6的规定，且不应小于实测的轴向窜动。
联轴器的同轴度(mm)表1.5.3—5
1．两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表1.5.3—7的规定，且不应不小于实测的轴向窜动。
2．两轴的同轴度应符合表1.5.3—5的规定。
七、圆片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动。
在接合的位置上，不应有打滑现
象，在脱开位置时，不应有阻滞现象。
八、闸瓦制动器的装配，应符合下列要求：
1．闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其平行度为制动轮宽度的1/1000。
2．制动时，两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上。
其摩擦片的接触面积不应小于75%。
3．制动器的动作应平稳可靠。
九、联轴器同轴度的测量方法，可参照附录三进行。
联轴器的端面间隙(mm)表1.5.3—6
联轴器的端面间隙(mm)表1.5.3—7。
联轴器的调整与装配
主动机一般有四个支脚，故在加垫片时，主动机两个前支脚下应加同样厚度的垫片，
而两个后支脚下也要加同样厚度的垫片。 在水平方向，同样可以用上计算公式计算出支脚１、支脚２前后移动的量，此处不 再详述。
全部径向间隙和轴向间隙调整好后，必须满足下列条件：
a1=a2=a3=a4 , s1=s2=s3=s4 这表明主动机轴和从动机轴的中心线位于一条直线。
F 从动轴 主动轴
S1
a1
1
主动轴
2
从动轴
S3
a3
e=（a3-a1）/2
M 图5-4
图5-3
图5-5
3、s 1≠s3，a1=a3， 如图5-6所示，这表示两半联轴器的端面互相不平行，两轴 的中心线相交，其交点正好落在主动轴的半联轴器的中心上，这时两轴线的中心线之 间倾斜的角位移（倾斜角）α。如图5-7所示。传递扭矩时，从动轴上半联轴器将受到 轴向的拉力，此力对从动轴产生一个弯矩M，此弯矩同样可使轴产生振动和弯曲，影 响机器的正常工作。
利用中心卡及塞尺或千分表来联轴器调整的方法测量联轴器的径向间隙和轴向间隙 时，常用一点法来进行测量。所谓一点法是指在测量一个位置上的径向间隙时，同时又 测量同一位置上的轴向间隙。测量时，先装好中心卡，具体事项如下： 1）确定基准（一般以从动轴为基准），如图5-14所示，在基准上合适的位置将磁力 表座及表架固定，在被测轴的半联轴器上固定中心卡； 2）校验百分表本身是否存在误差，若有误差，更换表或用计算法消除； 3）将百分表固定在表架上，检查是否灵活好用； 4）将百分表测量头与中心卡接触，且使百分表（量程为0~3mm）小刻度盘指针指在 1~2mm范围内（如图5-15），以防在测量时百分表测量头出现悬空现象，而使测量数字 不准； 30 5）拧紧地脚螺栓，以防测量误差出现， 40
如何进行联轴器的装配
如何进行联轴器的装配联轴器的装配，在机械检修中属于比较简单的检修工艺。
在联轴器装配中关键要掌握轮毂在轴上的装配、联轴器所联接两轴的对中、零部件的检查及按图纸要求装配联轴器等环节.;（1）轮毂在轴上的装配方法轮毂在轴上的装配时联轴器安装的关键之一。
轮毂与轴的配合大多为过盈配合，联接分为有键联接和无键联接，轮毂的轴孔又分为圆柱形轴孔与锥形轴孔两种形式。
装配方法有静力压入法、动力压入法、温差装配法及液压装配法等.（1）静力压入法这种方法是根据轮毂项轴上装配时所需压入力的大小不同、采用夹钳、千斤顶、手动或机动的压力机进行，静力压入法一般用于锥形轴孔。
由于静力压入法收到压力机械的限制，在过盈较大时，施加很大的力比较困难。
同时，在压入过程中会切去轮毂与轴之间配合面上不平的微小的凸峰，使配合面受到损坏。
因此，这种方法一般应用不多.（2）动力压入法这种方法是指采用冲击工具或机械来完成轮毂向轴上的装配过程，一般用于轮毂与轴之间的配合使过渡配合或过盈不大的场合。
装配现场通常用手锤敲打的方法，方法是在轮毂的端面上垫放木块、铅块或其他软材料作缓冲件，依靠手锤的冲击力，把轮毂敲入。
这种方法对用铸铁、淬过火的钢、铸造合金等脆性材料制造的轮毂，有局部损伤的危险，不宜采用。
这种方法同样会损伤配合表面，故经常用于低速和小型联轴器的装配. （3）温差装配法用加热的方法是轮毂受热膨胀或用冷却的方法使轴端受冷收缩，从而使轮毂轴孔的内径略大于轴端直径，亦即达到所谓的"容易装配值"，不需要施加很大的力，就能方便地把轮毂套装到轴上。
这种方法比静力压入法、动力压入法有较多的优点，对于用脆性材料制造的轮毂，采用温差装配法是十分合适的.温差装配法大多采用加热的方法，冷却的方法用的比较少。
加热的方法有多种，有的将轮毂放入高闪点的油中进行油浴加热或焊枪烘烤，也有的用烤炉来加热，装配现场多采用油浴加热和焊枪烘烤。
油浴加热能达到的最高温度取决于油的性质，一般在200℃以下。
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注：1.两个半联轴器均须进行转动测量，这样可以补偿其外圆的圆度偏差。 用百分表测量，两轴径间差值是表列公差之半。 两轴线的角度偏差，可用百分表或塞尺检查联轴器两法兰间的间隙偏差。
4.3.5 联轴器装配（摘自机械设计手册第五版第一卷） 1) 刚性联轴器装配时，两轴线的径向位移应小于 0.3mm。 2) 挠性、齿式、轮胎、链条联轴器装配时，其装配精度应符合表 1-8-14 的规定。 表 1-8-14 联轴器装配精度 mm 联轴器轴孔直径 ≤100 >100~180 >180~250 >250~315 >315~450 >450~560 >560~630 >630~710 >710~800 2. 3. 0.10 0.15 0.20 0.05 两轴线的同轴度允差（圆周跳动） 两轴线的角度偏差 0.05° 0.10° 0.15° 0.20° 0.25° 0.30°