注塑模具设计.ppt
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塑料成型工艺及模具设计PPT课件
1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示 。 图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上 模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做 在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。 图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺 母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
双分型面注塑模具设计
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单元一 双分型面模具基础认识
• 所有细水口模一般采用标准唧咀，超过４５４５以上的模胚，采用自 制唧咀。
• 当面板较厚时，在保证唧咀托底与面板底之间１０ｍｍ （至少５ｍ ｍ）距离的情况下，将唧咀沉入面板，如图３－１６所示。
• ７．点浇口的形式与尺寸 • 点浇口垂直设置于制品表面，其尺寸如图３－１７所示。
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单元一 双分型面模具基础认识
• 定距拉板可以控制开模距离，与水口板组合可以方便浇注系统自动脱 落。
• （１）装配形式。如图３－１２所示。 • （２）技术要求：Ｄ１一般取１０～１２ｍｍ；Ｄ２的尺寸应稍大于
流道在开模方向上的投影总长度，但不能小于１１０ｍｍ；Ｄ３要求 大于１.０ｍｍ；Ｄ４一般取２５ｍｍ左右，其他尺寸参考图３－１ ２。 • （３）材料：４５钢。 • ３．小拉杆（见图３－１３） • １）小拉杆的作用
• （２）螺杆式注射机。 • 螺杆在料筒内旋转时，将料斗内的塑料卷入，逐渐压实、排气和塑化
，将塑料熔体推向料筒的前端，积存在料筒顶部和喷嘴之间，螺杆本 身受熔体的压力而缓慢后退。
• ２）按塑料在料筒的塑化方式分 • 按塑料在料筒的塑化方式不同可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。 • （１）柱塞式注射机。
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单元二 注塑机的选择
• 注射柱塞为直径２０～１００ｍｍ的金属圆杆，当其后退时物料自料 斗定量地落入料筒内，柱塞前进，原料通过料筒与分流梭的腔将塑料 分成薄片，均匀加热，并在剪切作用下塑料进一步混合和塑化，完成 注射。多为立式注射机，注射量小于３０～６０ｇ，不易成型流动性 差和热敏性强的塑料。柱塞式注射机由于自身的结构特点，在注射成 型中存在着塑化不均、注射压力损失大等问题。
单元一 双分型面模具基础认识
• 所有细水口模一般采用标准唧咀，超过４５４５以上的模胚，采用自 制唧咀。
• 当面板较厚时，在保证唧咀托底与面板底之间１０ｍｍ （至少５ｍ ｍ）距离的情况下，将唧咀沉入面板，如图３－１６所示。
• ７．点浇口的形式与尺寸 • 点浇口垂直设置于制品表面，其尺寸如图３－１７所示。
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单元一 双分型面模具基础认识
• 定距拉板可以控制开模距离，与水口板组合可以方便浇注系统自动脱 落。
• （１）装配形式。如图３－１２所示。 • （２）技术要求：Ｄ１一般取１０～１２ｍｍ；Ｄ２的尺寸应稍大于
流道在开模方向上的投影总长度，但不能小于１１０ｍｍ；Ｄ３要求 大于１.０ｍｍ；Ｄ４一般取２５ｍｍ左右，其他尺寸参考图３－１ ２。 • （３）材料：４５钢。 • ３．小拉杆（见图３－１３） • １）小拉杆的作用
• （２）螺杆式注射机。 • 螺杆在料筒内旋转时，将料斗内的塑料卷入，逐渐压实、排气和塑化
，将塑料熔体推向料筒的前端，积存在料筒顶部和喷嘴之间，螺杆本 身受熔体的压力而缓慢后退。
• ２）按塑料在料筒的塑化方式分 • 按塑料在料筒的塑化方式不同可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。 • （１）柱塞式注射机。
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单元二 注塑机的选择
• 注射柱塞为直径２０～１００ｍｍ的金属圆杆，当其后退时物料自料 斗定量地落入料筒内，柱塞前进，原料通过料筒与分流梭的腔将塑料 分成薄片，均匀加热，并在剪切作用下塑料进一步混合和塑化，完成 注射。多为立式注射机，注射量小于３０～６０ｇ，不易成型流动性 差和热敏性强的塑料。柱塞式注射机由于自身的结构特点，在注射成 型中存在着塑化不均、注射压力损失大等问题。
典型注塑模设计-项目1-模块三
相关理论知识
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
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能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。正如我们都希望改变世界，希望给别人带去光明，但更多时候我们只需要播下一颗种子，自然有微风吹拂，雨露滋养。恰如其分地表达观点，往往事半功倍。当您的内容到达这个限度时，或许已经不纯粹作用于演示，极大可能运用于阅读领域；无论是传播观点、知识分享还是汇报工作，内容的详尽固然重要，但请一定注意信息框架的清晰，这样才能使内容层次分明，页面简洁易读。如果您的内容确实非常重要又难以精简，也请使用分段处理，对内容进行简单的梳理和提炼，这样会使逻辑框架相对清晰。
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
20
第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
2024年7月31日
21
第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
2024年7月31日
2
第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
2024年7月31日
29
第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
2024年7月31日
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
2024年7月31日
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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29
第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑模具设计
这一原则很重要，修改塑件产品图时，必须根据图 纸尺寸公差要求，修改为中间尺寸。尺寸及公差的几种 情况如表2-2所示。 表2-2 尺寸及公差的几种情况
2.2 侧抽芯机构
塑件的侧面常带有孔或凹槽，如图2-9所示。 在这种情况下，必须采用侧向成型芯才能满足塑 件成型上的要求。但是，这种成型芯必须制成活 动件，能在塑件脱模前将其抽出。完成这种活动 成型芯的抽出和复位机构叫抽芯机构。
图2-23 锁紧楔的形式
图2-24 锁紧楔的角度
6) 抽芯时的干涉现象 斜导柱在定模、滑块在动模的该结构形式设计时应注意， 滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象，所谓 干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动型芯与推 杆相碰撞，造成活动型芯或推杆损坏，如图2-25所示。为了 避免上述干涉现象发生，在塑件结构允许的情况下，尽量避 免将推杆设计在活动型芯的水平投影面相重合处，否则，必 须满足条件，如图2-26所示，才能避免干涉现象。
④ 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；I型带头导 套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；II 型带头导套主要用于推出机构的导向中。为有利于减小摩擦， 在导套上也可开设储油槽，或采用自润滑型导套（在钢质导 套的环形槽内设 MoS2、在高强黄铜导套的侧壁孔内设固体 石墨）。 ⑤ 为了确保合模后分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处 应设置承屑槽：一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角， 如图2-28所示。 ⑥ 导柱工作部分的长度应比型芯端面高出6-8mm ，如图229所示。
4、斜导柱倾斜角a 倾斜角的大小关系到斜导柱所承受的弯曲 力和实际达到的抽拨力，也关系到斜导柱的工 作长度、抽芯距和开模行程。为保证一定的抽 拔力及斜导柱的强度，取a小于25°，一般在 12°~25°范围内选取。 5、斜导柱直径 根据材料力学可以推导出斜导柱直径计算 公式：
注塑模设计PPT课件
•11
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）
注射模具成型零件的设计.pptx
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
第二节 型芯的结构设计
型芯又叫凸模，是构成塑件内部几何形状的零件。包括主体型芯、小型芯、侧 抽芯和成型杆及螺纹型芯等
一、型芯的结构形式 完全整体式图5-11 主体型芯与动模板做成一体。结构简单，强度、刚度较
好;费工费材，不易修复和更换，只用于形状简单的单型腔或强度、刚度要 求很高的注射模 整体嵌入式图5-12 将主体型芯镶嵌在模板上并固定 局部组合式图5-13、图5-14 塑件局部有不同形状的孔或沟槽不易加工时， 在主体型芯上局部镶嵌与之对应的形状，以简化加工工艺，便于制造和维修 完全组合式图5-15由多块分解的小型芯镶拼组合而成，用于形状规则又难于 整体加工的塑件 二、小型芯的固定形式 图5-16
Δ
2.型芯尺寸
d——型芯径向最大基本寸 d0—塑件径向最小基本尺寸
h —— 型芯高度最大尺寸 h0—塑件内形深度最小尺寸
3.中心距尺寸
保证同心度和尺寸精度，且便于热处理 局部组合式图5-3 型腔由整块材料制成，局部镶有成型嵌件。用于型腔较深、
注塑模具冷却水路设计ppt课件
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
冷却水路也叫温度调节系统。
模具温度调节的重要性﹕模具温度对塑料制品的质量 和成型周期影响很大。 (1)﹑模具温度的波动对制品的收缩率﹑尺寸稳定 性﹑变形﹑应力开裂﹑表面质量等都有很大的影响。
冷却系统设计原则﹕ 1﹑快速冷却 2﹑冷却均匀 3﹑加工简单
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
1)﹑在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提 下﹐冷却回路数量应尽量多﹐冷却水路孔径要尽量大。
图a
冷却水路的排布方式应根据成品的形状﹐塑料特性 以及对模温的要求而定。
扁平﹐薄壁的成品宜采用并列式的排布。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
对于制品在空间收缩率不一定的﹐水路应沿着收缩 率大的方向排布。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
模具冷却装置的结构形式取决于制品的形状和尺 寸﹑模具的结构﹑浇口的位置﹑模仁与模板的大小 等。现举例如下﹕
1>﹑在成品比较小﹑模仁也比较小的情况下﹐水路 可以只经过模板就可以达到冷却效果。(直流式)
图b
图a的冷却速度比图b要快。 水孔直径一般取Φ6~Φ12MM。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
冷却水路也叫温度调节系统。
模具温度调节的重要性﹕模具温度对塑料制品的质量 和成型周期影响很大。 (1)﹑模具温度的波动对制品的收缩率﹑尺寸稳定 性﹑变形﹑应力开裂﹑表面质量等都有很大的影响。
冷却系统设计原则﹕ 1﹑快速冷却 2﹑冷却均匀 3﹑加工简单
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
1)﹑在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提 下﹐冷却回路数量应尽量多﹐冷却水路孔径要尽量大。
图a
冷却水路的排布方式应根据成品的形状﹐塑料特性 以及对模温的要求而定。
扁平﹐薄壁的成品宜采用并列式的排布。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
对于制品在空间收缩率不一定的﹐水路应沿着收缩 率大的方向排布。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
模具冷却装置的结构形式取决于制品的形状和尺 寸﹑模具的结构﹑浇口的位置﹑模仁与模板的大小 等。现举例如下﹕
1>﹑在成品比较小﹑模仁也比较小的情况下﹐水路 可以只经过模板就可以达到冷却效果。(直流式)
图b
图a的冷却速度比图b要快。 水孔直径一般取Φ6~Φ12MM。
病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
注塑工艺与模具设计PPT课件
水冷装置；
模具设计
注塑模具设计思路 本钱设计：模具材料本钱，成型产品本钱，标准件使用本钱等。 模具维护设计：维修配件结构、备用配件、可拆装性配件、复原性能；
模具设计
30%加工
切割加工、热处理、 放电、慢走 丝、氧化性、 组装等
35%销售管 理试模杂费
20%设计费
15%材料费
模具制作费用
破损与修理费用
注塑工艺根底
流动性快
进料点
先冷却， 流动 性慢
模具冷料 井
注塑工艺根底
压力如何影响产品结构及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，密度变小； 压力缺乏会导致产品不饱模/缩水，会限制注射速度控制系统提供快速射
出的能力； 压力过大会导致产品毛边/批峰/冲胶。
注塑工艺根底
结晶结构 • 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越大，收缩越大，不均匀结晶
〔产品胶料用量〕压力过小，机器喷嘴与模具未对准。可根据实际情 况调试相关参数进行改善。
现场问题
毛边、批峰 • 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛边批峰。 • 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。绝大多数胶料来
说，在的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵 住流动。
现场问题
注塑马 达
注塑成型工艺根底—设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
度调整
下段温 度
度调整
工作台
冷却水循环 器
开模高度 设定钮
慢速关模 设定阀
高压关模 设定阀
射胶时 间
调整
松退时 间
调整
冷却时 间
调整
注塑成型工艺根底—设备介绍
射出速 度调整
背压调 整阀
模具设计
注塑模具设计思路 本钱设计：模具材料本钱，成型产品本钱，标准件使用本钱等。 模具维护设计：维修配件结构、备用配件、可拆装性配件、复原性能；
模具设计
30%加工
切割加工、热处理、 放电、慢走 丝、氧化性、 组装等
35%销售管 理试模杂费
20%设计费
15%材料费
模具制作费用
破损与修理费用
注塑工艺根底
流动性快
进料点
先冷却， 流动 性慢
模具冷料 井
注塑工艺根底
压力如何影响产品结构及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，密度变小； 压力缺乏会导致产品不饱模/缩水，会限制注射速度控制系统提供快速射
出的能力； 压力过大会导致产品毛边/批峰/冲胶。
注塑工艺根底
结晶结构 • 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越大，收缩越大，不均匀结晶
〔产品胶料用量〕压力过小，机器喷嘴与模具未对准。可根据实际情 况调试相关参数进行改善。
现场问题
毛边、批峰 • 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛边批峰。 • 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。绝大多数胶料来
说，在的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵 住流动。
现场问题
注塑马 达
注塑成型工艺根底—设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
度调整
下段温 度
度调整
工作台
冷却水循环 器
开模高度 设定钮
慢速关模 设定阀
高压关模 设定阀
射胶时 间
调整
松退时 间
调整
冷却时 间
调整
注塑成型工艺根底—设备介绍
射出速 度调整
背压调 整阀
利用UG进行注塑模具设计 PPT
冷却系统由冷却水道、连接水嘴、防水圈和喉塞等组成， 冷却系统的设计重点是冷却水道的设计，
设计冷却系统时应遵循的原则： （1）应当适合地设计冷却水道直径和水道间的间距。 （2）冷却水道的布局应该合理。 （3）应当适合地设计冷却水道直径与型腔表面的距离。 （4）不能将冷却水道设置在塑件易产生熔接痕迹的部位。 （5）冷却水道尽量不穿过镶件，若必须通过镶件，应设
调入参考模型→创建工作→型腔布局→创建 分型面→加载模架→加载标准件→设计三大 系统→完成模具设计。
三、模具设计过程
1.调入参考模型：三维模型可能是proe、catia、
solideworks或者其他版本做的模型文件，用UG仍然可 以打开，打开时针对不同文件选择不同的打开类型，如 果还打不开，一般保存为igs文件格式即可打开。
置套管密封。 （6）将进口出口水管接头尽可能设置在模具的一侧，以
便于操作。
三、模具设计过程
游戏操作盘的冷却系统：首先
在型腔中创建三个冷却通道，再 在前两个通道上安装水塞，最后 一个通道上安上密封圈，最后在 型腔中创建通道、水塞、密封圈 腔。在定模板上创建冷却通道和 水嘴，在定模板上创建通道、水 嘴腔。然后在型芯中创建冷却通 道、密封圈和水塞，在型芯中创 建通道、水塞和密封圈腔。在动 模板上创建冷却通道、水嘴，创 建相应的通道、水嘴腔，结果如 右图
三、模具设计过程
6、加载标准件
什么是模具标准件？ 将模具的一部分附件标准化，便于替换使用，以提高模具生产效率。
主要有哪些标准件？ （1）螺钉screws、弹簧springs等； （2）浇注系统injection标准件：
定位环locating ring、浇口套sprue bush等； （3）顶出系统ejection标准件：
设计冷却系统时应遵循的原则： （1）应当适合地设计冷却水道直径和水道间的间距。 （2）冷却水道的布局应该合理。 （3）应当适合地设计冷却水道直径与型腔表面的距离。 （4）不能将冷却水道设置在塑件易产生熔接痕迹的部位。 （5）冷却水道尽量不穿过镶件，若必须通过镶件，应设
调入参考模型→创建工作→型腔布局→创建 分型面→加载模架→加载标准件→设计三大 系统→完成模具设计。
三、模具设计过程
1.调入参考模型：三维模型可能是proe、catia、
solideworks或者其他版本做的模型文件，用UG仍然可 以打开，打开时针对不同文件选择不同的打开类型，如 果还打不开，一般保存为igs文件格式即可打开。
置套管密封。 （6）将进口出口水管接头尽可能设置在模具的一侧，以
便于操作。
三、模具设计过程
游戏操作盘的冷却系统：首先
在型腔中创建三个冷却通道，再 在前两个通道上安装水塞，最后 一个通道上安上密封圈，最后在 型腔中创建通道、水塞、密封圈 腔。在定模板上创建冷却通道和 水嘴，在定模板上创建通道、水 嘴腔。然后在型芯中创建冷却通 道、密封圈和水塞，在型芯中创 建通道、水塞和密封圈腔。在动 模板上创建冷却通道、水嘴，创 建相应的通道、水嘴腔，结果如 右图
三、模具设计过程
6、加载标准件
什么是模具标准件？ 将模具的一部分附件标准化，便于替换使用，以提高模具生产效率。
主要有哪些标准件？ （1）螺钉screws、弹簧springs等； （2）浇注系统injection标准件：
定位环locating ring、浇口套sprue bush等； （3）顶出系统ejection标准件：
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第８章 注塑模设计 本章重点
●浇注系统的组成、 设计原则及其作用
●注塑模设计程序
第８章 注塑模设计 本章难点
●浇口的设计 ●浇口位置的选择
第８章 注塑模设计
8.1 概述 8.2 模具与注塑机的关系 8.3 浇注系统设计 8.4 注塑模的设计程序 8.5 热塑性塑料注塑模示例 8.6 思考题
８.１ 概述
㈠注塑机的种类及其应用： 按成型塑料性质：有热塑性塑料注塑机和 热固性塑料注塑机。这两种类型的注塑机的差 别主要体现在注射螺杆和料筒的结构细节上。 按塑化方式：有柱塞式注塑机和螺杆式注 塑机。柱塞式注塑机一般在公称注射量60cm3 以下，螺杆式注塑机比较先进，是目前产量最 大，应用最广的类型。
８.２.１ 注塑机的种类及应用
８.２.１ 注塑机的种类及应用
㈢注塑机的规格型号
注塑机的最大注射量：注射柱塞或螺杆作一次 最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注出量。
注出量的表示方法：1.公称重量（g） 2.公称容积（cm3）
例如：国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型、 xs-zy-1000型，表示注塑机可注射聚苯乙烯塑料的 公称容积为30cm3、500cm3和1000cm3，xs-塑料注射 成型机，z-柱塞式，zy-螺杆式。
塑料成型工艺及模具设计
第八章 注塑模设计
第8章 注塑模设计
本章基本内容
模具与注塑机的关系 浇注系统的组成及其设计原则 普通浇注系统的设计 无流道浇注系统的设计 注射模的设计程序
第８章 注塑模设计
学习目的与要求
了解注塑机的种类 掌握注塑模的设计程序 掌握浇注系统的组成、作用 掌握浇注系统设计原则。
８.２.２ 注塑机型号的确定
2.注射压力的校核 塑料机的最大注射压力应等于或大于塑件成
型所需要的注射压力。校核关系式如下：
（8-4） P机 P塑
式中 P机-----注塑机的最大注射压力，Mpa或 N/cm2
P塑-----成型塑件所需的注射压力，Mpa 或 N/cm2。可参考表8-3取值。
８.２.２ 注塑机型号的确定
每副模具都只能安装在与其相适应的 注塑机上进行生产，因此设计模具时，应详 细地了解注塑机的技术规范，以及注射模与 设备相关部分。
一 、注塑机的种类及应用 ⑴注塑机的组成 塑料注射成型机简称注塑机。主要由注 射装置、锁模装置、液压传动及电器控制系 统、机架等组成，如图8-1所示。
８.２.１ 注塑机的种类及应用
８.２.２ 注塑机型号的确定
㈡ 计算校核注塑机成型工艺参数是否满足制品成型的要 求
1.最大注射量的校核计算
(0.8 0.85)V公 V型
（8-1）
式中
V公 -------注塑机公称注射量，cm3
V型 -------每模的塑料体积量，cm3；是所有型腔的 塑料加上浇注系统塑料的体积总和。
８.２.２ 注塑机型号的确定
注塑机公称注射量是以注射聚苯乙烯塑料为基础， 当注射其他塑料时，应换算成其他塑料时的最大注 射量V’公。换算公式为：
V公 ’ V公 （ 2 / 1）(8-2)
(P2/P1)为注射塑料的密度（g/cm3）与聚苯乙 烯密度之比。各种塑料的密度值参见表8-2。
成型热敏性塑料时一模的注射量最好不底于设 备最大注射量的20%，物料在料筒内停留时间过长会 发生分解，导致制品成型质量变劣。
按可成型塑件的精度高低：有一般注塑机和精 密注塑机。它与一般注塑机相比，具有注射压力高、 注射速度快和温度控制精确的特点。
按锁模机构驱动方式：有液压式和液压-机械联 合式。
按操作方式：有全自动、半自动和手动式。 按结构形式：有立式、卧式和直角式
８.２.１ 注塑机的种类及应用
特点及应用：
⑴立式注塑机 如图8-2所示，它的注 射装置垂直装设，并与锁模机构移动方向 成一条轴线。
概述 ：注塑模主要是用来成型热塑性塑料。 根据成型的塑料种类分： 1.热塑性塑料注塑模 2.热固性塑料注塑模 8.1.1 注塑模的特点 8.1.2 注塑模的品种
８.１.１ 注塑模的特点
用注塑模来生产制品主要有以下特点： ⑴塑料的加热和塑化是在注塑机的高温料筒内完 成的，注塑机无加料腔结构，而需要设计浇料筒注系 统。成型时，先闭紧模具，熔融塑料通过浇注系统注 入型腔里面。每一模成型中产生的浇注系统凝料为废 料，它将损耗部分原料。 ⑵成型制品精度较高。生产批量较大时，模具应 当设有温度控制系统。 ⑶对制品成型的适应性很强。 ⑷成型周期短，生产效率最高，便于实现自动化 操作，因此便于大批量制品的生产。
８.１.２ 注塑模的品种
注塑模的品种很多, 表8-1所为 生产中常用的模具分类方法，以及种 分类方法下的模具名称。
８.２ 模具与注塑机的关系
设计模具时,应详细地了解注 塑机的技术规范,才能设计出合 乎要求的模具。
8.2.1 注塑机的种类及应用 8.2.2 对使用注塑机型号的确 定
８.２ 模具与注塑机的关系
优点：占地面积小，拆装模具方便， 易于安放嵌件等。
缺点：塑件推出后需由人工取出，不 易实现全自动操作。
８.２.１ 注塑机的种类及应用
⑵ 卧式注塑机 如图8-3所示，它的 注射装置轴线与锁模机构轴线呈一条直线并 水平排列。
优点：机身较低，利于操作和加料， 可实现全自动操作，机床因重心低而稳定。
缺点：模具装拆与嵌件安放都比较麻 烦，机床占地面积较大。
８.２.２ 注塑机型号的确定
根据注塑机的最大注射量来确定模具所允 许的型腔数目N，可用下式计算：
N KV公 V浇 V件
（8-3）
式中 V浇 ------浇注系统和溢边塑料的体积 cm3； V件 ------一个塑料所需要的塑料体积 cm3； K ------设备公称注射量利用率 k=0.8~0.85。
８.２.１ 注塑机的种类及应用
⑶ 直角式注塑机 如图8-4所示，其注射装置 轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。
优点：结构简单，便于自制，适于一模仅成型 一件，而中心部位不留有浇口痕迹，适用于带有自动 回转脱螺纹机构的模具。
缺点：占地面积介于立式和卧式两者之间，注 射量的提高也受到限制。
此外，还有多工位旋转式注塑机、双色注塑机 等专用注塑机。