减速器压铅法测量侧间隙作业指导书

机械故障诊断技术 10_设备状态调整

2．滚动轴承配合的制度
滚动轴承是专业公司厂大量生产的标准部件，其内孔和外径出厂时均已按国家标准确定，因此轴承的内径与轴的配合应为基孔制，外径与轴承座孔的配合应为基轴制。配合的松紧程度由轴和轴承座孔的尺寸公差来保证。
轴承内径与轴的配合关系
图10一11 轴承内径与轴的配合关系
图10一11中Admp为轴承内径公差带。若轴承内径与轴采用过渡配合，轴的公差选择h6、h5，可用打击法装配；轴的公差选择j5、js6、j6，采用压装法；轴的公差选择k5～m6，为过盈配合，只能采用油浴加热法装配。
一．间隙的作用及确定
轴颈与轴瓦的配合间隙有两种，一种是径向间隙，一种是轴向间隙。径向间隙包括顶间隙和侧间隙。如图10— 5所示。顶间隙为na，侧间隙为δ b，轴向间隙为S。
图10—5 滑动轴承的间隙
顶、侧间隙的选择
顶间隙的主要作用是保持液体摩擦，以利于形成油膜。侧间隙的主要作用是为了积聚和冷却润滑油。在侧间隙处开油沟或冷却带，又称“开瓦口”或“开帮”，可增加油的冷却效果，并保证连续地将润滑油吸到轴承的受载部分，但油沟不可开通，否则运转时将会漏油。
• 10.1.1 滑动轴承工作原理
轴颈在轴承中形成完全液体润滑的工作原理是这样的：轴在静止时，由于轴本身重力F的作用而处于最低位置：此时润滑油被轴颈挤出，在轴颈和轴承的侧面间形成楔形的间隙(如图10—1a所示)。当轴颈转动时，液体在流动摩擦力的作用下，被带入轴和孔所形成的楔形间隙处。由于楔形间隙面积逐渐减小，油的分子受到挤压和本身的动能，使此处压力逐渐升高，对轴产生一定的压力P(图10—1b)，图中不同长度的箭头表示轴瓦上各相位承受压力p的大小，这些不同大小的p力构成一个假图10—1 液体动压滑动轴承的工作原理想的曲线称作油楔，它可以描绘轴承 a) 静止时 b) 一定转速下形成的单油楔轴承内产生的液体动压力分布情况。在油楔压力作用下，会将轴抬起而形成厚度为H的油膜。实质上油膜厚度H在轴瓦上各相位是不同的：靠近轴颈上方为H最大，靠近下方为H最小，使轴颈中心与轴承中心偏离一个距离，称为偏心距。当轴达到一定转速时，轴颈与轴承表面完全被油膜隔开，这就形成了完全液体动力润滑的单油楔轴承。由于这类轴承在转动中才能形成油膜，所以称为液体动压滑动轴承。

电动机更换滚动轴承及找正作业指导书

电动机更换滚动轴承作业指导书目录1、总则2、检修内容及技术要求3、质量控制4、试车与验收1、总则1.1主题内容:本专业指导书规定了电动机更换滚动轴承的检修内容及技术要求、质量控制、试车与验收。

1.2适用范围：本作业指导书适用于XXXX电动机更换滚动轴承1。

3编写修订依据《GB/T 21205—2007 旋转电机整修规范》2、检修内容及技术要求2。

1.1 拆卸轴承应选用适宜的专用拉具，当轴承内圈与轴颈配合较紧时,可用90°左右的机油浇于轴承内圈上。

2.1.2在轴承拆卸前，应将轴承用清洗剂清洗干净，检查它是否损坏。

检查时，用手旋转外套,观察其转动是否灵活，观察滚到、保持架及滚动体表面有无锈蚀、斑痕、变色，保持架的铆钉是否松动，检查轴承间隙是否超出规定值。

出现上列情况,轴承必须更换。

2.2轴承组装2.2。

1 轴承组装前，检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承孔的配合关系，不能出现跑内圈或跑外圈现象。

2.2.2轴承安装一般采用加热法，且最高温度不能超过100°。

主意，轴承润滑脂要在轴承装在轴上冷却后加注。

2。

3 轴承安装后，轴承内圈端面必须紧靠轴肩端面，不应留有任何空隙.可在轴承冷却过程中，用小锤通过垫子轻敲轴承内圈使其靠紧.安装过程中，必须保证轴承的洁净.轴承安装后,用手转动轴承应轻快灵活无任何阻碍的旋转.2。

2.4轴承外圈安装时，必须保证和电机端盖的内孔同心,不得有任何轻微的歪扭现象。

可用卡尺测量轴承外圈端面与轴承孔外端面的各处高度差是否均匀.2。

2。

5轴承安装外圈或者内圈时，需要将轴承打入时，不得通过滚动体传力.2。

2。

6前后轴承安装完毕后，电机盘车应该轻松自如。

2。

2.7滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表一，同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。

表1轴承脂加入量2.3轴颈的测量2。

3。

1测量前后主轴颈的轴颈尺寸。

2.3.2测量前后主轴颈的圆度，圆度为轴颈的0。

25‰，最大值不超过0。

煤矿机电设备检修作业指导书

煤矿机电设备检修作业指导书编制：审核：批准：2017年02月25日目录一、锤式破碎机检修工艺流程 (3)1．适用范围： (3)2．交接检查与清理： (3)3．部件拆卸要求： (3)4．零部件的清洗： (4)5．零部件检查及技术鉴定： (4)6．零部件的修复： (5)7．组装： (5)8．整机试验： (6)9．填写设备修复档案。

(7)设备修复流程及出厂检验记录表 (8)年月日 (8)二、掘进机检修工艺流程 (9)1．适用范围： (9)2．交接检查与清理： (9)3．部件拆卸要求： (9)4．零部件情况： (10)5．零部件检查： (10)6．零部件的修复： (10)7．组装： (11)8．部件试验： (12)9．整机试验： (12)10．填写设备修复档案。

(13)三、液压支架检修工艺流程 (14)1．适用范围： (14)2．交接检查与清理： (14)3．液压支架的解体： (15)4．立柱检修工艺规范： (16)5．千斤顶检修工艺规范： (18)6．操纵阀检修工艺规范： (19)7．安全阀检修工艺规范： (20)8．液控单向阀检修工艺规范： (21)9．高压胶管检修工艺规范： (22)10．液压支架组装工艺： (22)11．填写设备修复档案。

(24)四、带式输送机检修工艺流程 (25)1．适用范围： (25)2．交接检查、清煤、冲洗： (25)3．带式输送机拆卸、解体： (25)4．机头架检修、修复： (26)5．滚筒检修、修复： (26)6．减速器检修、修复： (26)7．托辊检修： (26)9．张紧绞车传动装置检修、修复： (27)10．中间架检修、修复： (27)11．机尾架检修、修复： (27)12．整体组装： (28)13．试运转： (28)14．整机喷漆、防腐处理。

(28)15．填写设备修复档案。

(28)五、刮板运输机、转载机检修工艺流程 (29)1．适用范围： (29)2．交接检查与清理： (29)3．部件拆卸要求： (29)4．零部件情况： (30)5．零部件检查： (30)6．零部件的修复： (30)7．组装： (31)8．部件试验： (32)9．整机试验： (32)10．填写设备修复档案。

风机间隙调整(全手打)

风机轴瓦间隙有侧间隙；顶部间隙；以及紧力；和标高（或者轴瓦中心线）；总窜量；
轴瓦两侧间隙数值用塞尺在轴瓦四个角测量，插入深度不小于轴径的四分之一。

轴瓦顶部间隙用压铅法测量，顶部间隙为轴颈直径的1.5/1000~2/1000，理论上可以加减5道间隙。

轴瓦紧力也用压铅法测量，滑动轴承紧力一般是负数0~5道。

有个测量顶部间隙和紧力一起测量的方法。

1、首先在轴瓦接合面和轴承盖接合面各加20道铜皮（看情况决定厚度）。

2、然后把铅丝分别放入内轴瓦和轴颈接合面的顶点；外轴瓦与轴承盖顶点接合面。

3、装上轴承盖均匀紧固螺栓，然后松开，吊走轴承盖。

4、用千分尺测量铅丝厚度
5、顶部铅丝厚度减去20道铜皮厚度。

紧力大小为外轴瓦与轴承盖顶点铅丝厚度减去20道铜皮厚度。

6、这里的压盖的紧力大小不影响顶部间隙。

参考滚动轴承样子可以回忆。

轴瓦标高（或者轴瓦中心线），主要是查看两个轴瓦两边的倾斜度。

这里首先取下轴瓦，是有个基准数，轴颈实际测量直径的二分之一（比如硫酸的轴颈是120mm，取值就是60mm），然后做一个桥架（高于轴即可）用深度尺测量桥架连接杆到轴的距离，然后减去60mm，负数就是高于轴的水平线，正数就是低于轴的水平线。

总窜量测量其实就是把轴瓦取下使用撬棍撬轴，在另一头打一个百分表，百分表最大值就是总窜量值，每台设备都有自己的窜量要求，比如tcc硫酸风机的总窜量是30道正负5道.。

齿轮副法向齿侧间隙的计算与检测

齿轮副法向齿侧间隙的计算与测量一、齿轮副法向侧隙的计算为保证齿轮副始终呈单面啮合的正常运转。

其工作齿面之间需有油膜润滑，而非工作齿面之间则要考虑到温升变形的影响，故齿轮副的工作齿面间和非工作齿面间都应有一足够而不过大的最小侧隙。

前者用于储油，后者用于弥补热膨胀所需。

这两者最小法向值之和称为齿轮副的最小法向齿侧间隙(简称最小侧隙jnmin) 其最小值取决于齿轮副的工作速度，润滑方式和温升。

与齿轮副的精度等级无关。

关于齿轮副的侧隙．GB10095—88规定采用基齿厚制，即利用减薄相配齿轮齿厚的办法获得。

为获得jnmin齿厚应有一最小减薄量(Ess齿厚上偏差)又因齿轮副的加工和安装不可能没有误差，如：-fpb、-fn．、Fβ和fx、fy等。

所以齿厚的最小减薄量，除取决于jnmin外还应考虑以上诸多误差都会对侧隙值产生减小的影响。

1.1齿轮副的最小法向齿侧间隙jnmin的计算：1）温升变形所需的最小法向侧隙jnmin1：jnmin1＝a（α1△t1－α2△t2）×2sinαn式中：a——齿轮中心距（mm）；α1，α2——齿轮和箱体材料的线膨胀系数；αn——齿轮法向啮合角；△t1，△t2——齿轮和箱体工作温度与标准温度之差：△t1＝t1-20℃；△t2＝t2-20℃。

2）保证正常油膜润滑所需的最小法向侧隙jn2：保证正常油膜润滑所需的最小法向侧隙jn2，取决于齿轮副的润滑方式和工作速度．当油池润滑时，jn2＝（5～10）Mn（μm）。

当喷油润滑时，对于低速传动（工作速度v＜10m/s），jn2＝10Mn；对于中速传动（v＝10～24m/s），jn2＝30Mn；对于高速传动（v＞60m/s），jn2＝（30～50）Mn。

Mn为法向模数（mm）。

所以：齿轮副最小极限侧隙（jnmin）应为：jnmin＝jn1＋jn21.2齿轮副实际的最小法向侧隙（安装后的侧隙）的计算Jnmin′=|EssA+EssB|cosαn+（-fa）2sinαn-jn式中：EssA 和EssB ——AB 齿轮的齿厚上偏差；jn ——齿轮加工误差和齿轮副的安装无误差（fx ，fy ）对侧隙的影响的最小量2f a ·sin αn —当齿轮副A/B 的中心距处于下偏差（-fa ）时，对侧隙影响的最小值其中jn=222n 22)cos ()sin (cos 2n y n x pbB pbA f f F f f ααβ⋅+⋅++）α（＋当=n α20°，F β=fx=2fy 时222104.2βF f f J pbB pbA n ++=1.3齿轮副最大法向侧隙jnmax 的计算：当AB 齿轮的精度等级，齿厚公差和AB 齿轮副的中心局极限偏差都确定时，jnmax 也就自然形成，一般齿轮副对其要求不严，可以免算，只作为检测的一个判定参考。

齿轮减速器维护检修规程

1 检修周期和检修内容小修：6个月大修：12个月1. 1小修1.1.1 清除机件和齿轮箱内油污及杂物。

1. 1.2检查更换密封圈、润滑油、填料等。

1. 1 .3检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。

1.1. 4检查齿轮的啮合及油泵供油情况。

1.1.5检查紧固各部连接螺栓。

1. 2大修1.2. 1包括小修内容。

1.2.2解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。

1.2. 3 检查更换轴承或调整轴瓦间隙。

1. 2.4检查轴的磨损、弯曲度、不合格的修理或更换。

1・2.5修理或更换冷却、润滑系统。

1.2.6检查或修理基础。

1 .2.7 油漆。

2 检修方法及质量标准2. 1机体2.1. 1机盖与机体的部分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查部分面的接触密合性，即用小于0. 05 mm的寒尺插入深度不得大于部分面的1/3o 2.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。

2.2渐开线圆柱齿轮2.2. 1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。

2.2.2齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%0 2.2. 3齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合下表规定：2.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：单位:毫米2.2.5齿轮啮合的顶间隙为0.2~0. 3m（m为法向模数）。

2.2. 6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合2.2. 4及2.2. 5 条规定者、可按2.2. 4及2.2.5条修正中心距来实现。

2. 2.7两齿轮的中心距极限差应符合下表规定：单位:毫米2. 2.8齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于下表规定：2. 2.9齿轮轮缘的径向跳动不大于下列规定:2.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合下表规定:注：m 为法向模数2.3圆锥齿轮2.3. 1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。

2.3. 2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表规定:2.3. 3齿轮中心线的位移不大于下表规定:2.3. 4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定:2.3.5齿轮啮合的顶间隙为0.2〜0. 3M （M为大端模数）。

齿轮减速器滑动轴承的刮削工艺

６－Ｃ一 △
式中ｃ一一标准顶间隙值。（７）确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上，应注意的是：铜垫的层数要尽量少，并尽量不要大于ｉｍｍ厚的铜皮。
作，但不要急于精刮，因为在精刮上瓦时，下瓦的接触斑点会增厚度值（６）计算结合面的加垫厚度６；大，这样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。
２．２上下轴瓦的精ｉｌｉｉｉ
上、下瓦经过了粗、细ＩＩＩＩ后，已经在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需要进一步进行精刮，这时应按照下面第三部分介绍的测量轴瓦的顶隙的方法，滑动轴承的刮削工艺
王迎年［齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司，黑龙江齐齐哈尔１６１００５］
摘要：笔者通过以往在齿轮减速器滑动轴承的刮削方面，对齿轮滑动轴承轴瓦的刮削工艺以及间隙调整方法积累了一些经验。高速重载减
般常用压铅法测量轴瓦的顶问隙，测量及计算过程如下图：
（１）拆掉上瓦。
（２）用直径为１．５－２倍间隙值，长度为２０ — ５０ｍｍ的软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。（３）合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴ｈｂ瓦结合面，应使其间隙值基本相等。（４）拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。（５）计算轴瓦顶间隙的平均值
△ ＝（ａ

斗轮机回转减速机大修作业指导书

斗轮机回转减速机小修作业指导书1 范围本作业指导书规定并适用于xx发电厂输煤系统三台DQ1600/3600-38斗轮堆取料机检修工作. 涉及的技术资料和图纸、安全措施、备品备件、现场准备及工具、工序及质量标准和检修记录等相关的技术标准。

2 本指导书涉及的文件、技术资料和图纸下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

《DQ1600/3600-38斗轮堆取料机维护使用说明书》《DQ1600/3600-38斗轮堆取料机厂家安装图纸》《DQ1600/3600-38斗轮堆取料机维修技术标准》3 安全提示3.1准备工作中需要注意的事项3.1.1参加检修的人员进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。

3.1.2作业组成员的着装要符合规定、精神状态是否良好。

3.1.3开工前工作负责人要进行安全交底、技术交底，做好危险预想。

3.1.4办理热机检修工作票及危险点分析票，确认工作票所有安全措施是否正确。

3.1.5 断开斗轮堆取料机6KV总动力电源开关，并进行重合闸试验。

3.2施工过程中需要注意的事项3.2.1严格执行《电业安全工作规程》。

3.2.2每天检查工作班成员着装是否符合规定、精神状态是否良好。

3.2.3每天工作前向工作班成员交代现场安全措施、带电部位及其它注意事项。

3.2.4检修人员要熟悉作业环境，避免碰伤和滑倒。

3.2.5高空作业应使用工具带、安全带或防坠器。

3.2.6起吊重物前检查起重工器具是否符合载荷要求，钢丝绳要检查是否完好。

3.2.7起吊物件要绑扎牢固、起吊平稳。

垂直悬挂重物，链条间不得有错扭，严禁斜拉。

3.3试运过程中需要注意的事项3.3.1设备试运时初次启动人员要远离设备，严防飞出部件伤人。

3.3.2设备启动后检查要注意不能接触到转动部件，同时注意衣物不要被转动部位绞住。

2023年二建机电管理与实务案例50问

2023年二建机电管理与实务案例50问1.对于超过一定规模的危大工程，施工单位应如何进行专项方案的审批？【参考答案】对于超过一定规模的危大工程，施工单位应当组织召开专家论证会对专项施工方案进行论证。

实行施工总承包的，由施工总承包单位组织召开专家论证会。

专家论证前专项施工方案应当通过施工单位技术负责人审核签字、加盖单位公章后报监理单位，由总监理工程师审查签字、加盖执业印章。

2.专项施工方案实施前，该如何逐层交底？【参考答案】编制人员或者项日技术负责人应当向施工现场管理人员进行方案交底。

施工现场管理人员应当向作业人员进行安全技术交底，并由双方和项目专职安全生产管理人员共同签字确认。

3.锅炉本体受热面安装一般程序？【参考答案】设备清点检查→光谱检查→通球试验→联箱找正划线→管子就位对口和焊接4.灯具安装技术要求？【参考答案】（1）灯具安装应牢固，采用预埋吊钩、膨胀螺栓等安装固定（2）引向单个灯具的绝缘导线截面积应与灯具功率相匹配，绝缘铜芯导线的线芯截面积不应小于1mm2。

（3）Ⅰ类灯具的金属外壳必须用铜芯软线与保护导体可靠连接，连接处应有接地标识（4）当吊灯灯具重量超过3kg时，应采取预埋吊钩或螺栓固定（5）质量大于10kg的灯具的固定及悬吊装置应按灯具重量的5倍做恒定均布载荷强度试验，持续时间不少于15min。

5.冷却塔的安装要求？【参考答案】冷却塔的安装位置应符合设计要求，进风侧距建筑物应大于1000mm。

冷却塔安装应水平，同一冷却水系统多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高度偏差不应大于30mm。

冷却塔的积水盘应无渗漏，布水器应布水均匀，组装的冷却塔的填料安装应在所有电、气焊接作业完成后进行。

6.订购分支电缆时需要提供哪些参数？【参考答案】提供主电缆的型号、规格及总有效长度；各分支电缆的型号、规格及各段有效长度；各分支接头在主电缆上的位置；安装方式；所需分支电缆吊头、横梁吊挂等附件的型号、规格和数量。

组装间隙测量作业指导书

作业指导书组装间隙测量目次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1.班前准备 (5)2.开工准备 (5)3.工序控制 (5)4.组装间隙测量 (5)5.设备故障处置 (10)6.质量反馈处置 (10)7.完工要求 (10)四、工装设备、检测器具及材料 (11)一、作业介绍作业地点：检修车间检修库。

适用范围：适用于铁路货车厂修车钩组装间隙检测。

上道作业：车钩钩缓组装作业。

下道作业：三态试验作业。

人员要求：本岗位作业须由车辆钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。

作业要点：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；作业过程注意人身安全；完工进行整理，清扫场地。

二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1. 班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。

2. 开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。

发生异常情况时通知工长处理。

3. 工序控制检查现车钩钩缓装置已全部组装完成，检查从板或缓冲器与前、后从板座各工作面须接触（MT—3型缓冲器缩短销未断者除外）；钩身、钩尾框下框身的下面与其接触的配件须接触；不符时，返回组装工序。

4. 组装间隙测量4.1 13型车钩组装间隙检测4.1.1 钩尾端面与从板间隙不大于8mm，如图1所示，但MT—3型缓冲器缩图1短销未断者除外；左右搬动车钩时，钩身两侧不应碰撞冲击座内侧，车钩钩身上平面与冲击座的相对距离不小于10mm，如图2所示；从板与牵引梁两侧间隙之和不大于20mm，如图3所示。

图2图34.1.2装用MT-3型缓冲器时，钩肩与冲击座间距为91+10㎜；装用ST型缓冲器-5mm，不符时可采用凹槽型冲击座，钩肩与冲击时，钩肩与冲击座间距为76+10-5座间距须大于76mm，如图4所示。

[修订]滑动轴承安装方法

滑动轴承安装方法测定滑动、轴承、间隙数据、安装方法序号字幕解说词 2 测定滑动轴承间隙轴承是在支撑轴以及轴上的其他回转的零件，引导轴的旋转运动，承受轴传递给机架的载荷。

根据轴承的摩擦性质分为滑动轴承、滚动轴承。

机泵轴承工作时应该有一定间隙，间隙不符合要求在运转过程中就会出现一些故障，因此岗位操作人员应该掌握测量轴承间隙的操作规程，并协助泵修人员进行测定。

操作时间：要求至少2人在40min内完成。

现场测量滑动轴承顶隙的方法是压铅法，而测量轴瓦侧隙采用塞尺法。

一、准备工作 1、操作人员穿戴好劳保用品操作人员穿戴好劳保用品3 2、准备工具、用具 1、设备：注水泵机组1套；2、工用具：活动扳手1套，梅花扳手1套，开口扳手1套，管钳1把（600mm），250mm起子2把，撬杠2把，“F”型扳手1把，千分尺、游标卡尺、剪刀、塞尺各1把，紫铜皮适量（δ=0.05mm，δ=0.10mm，δ=0.20mm），细铅丝φ0.50mm（长300mm）Φ40*250mm紫铜棒1个，棉纱或擦布适量，清洗液适量，石棉板（δ=1.0mm）1张记录纸、记录笔等。

操作步骤 4 塞尺法测量轴瓦的侧间隙选择停用的注水泵机组，由2人配合操作。

卸下瓦盖紧固螺丝，取下瓦盖及上瓦：用开口或梅花扳手卸下瓦盖和端盖紧固螺丝，并用铜棒轻轻磕动取下瓦盖及上瓦。

选择合适的塞尺片，插入下瓦的四角，即可测量出轴瓦的侧间隙，并记录所测得的数据。

压铅法测量轴瓦的顶间隙选择停用的注水泵机组，由2人配合操作。

卸下瓦盖紧固螺丝，取下瓦盖及上瓦：用开口或梅花扳手卸下瓦盖和端盖紧固螺丝，并用铜棒轻轻磕动取下瓦盖及上瓦。

字幕解说词压铅法测量轴瓦的顶间隙选择1mm粗、50mm～70mm长的铅丝，横放在轴径上瓦口2处（A1、A2）；用同样规格的铅丝分别放在下瓦两侧4处（B1、B2和B3、B4）；在瓦口接合面的四个角上，分别放上厚0.4mm ～0.5mm、长12mm、宽8mm的四块铜片。

底盘间隙仪作业指导书

作业指导书底盘间隙仪测量操作规范基本机构编号：XXX/C26第A版第0次修订颁布日期:2016年6月1日底盘间隙测试台由电控箱、手持开关控制盒、泵站及左、右滑板分机组成。

设备采用液压动力推动检测仪滑板运动，对转向机构、节点和其它部位的间隙进行有效的检查，所有操作按钮都集成在手持开关控制盒上，检测员可通过照明工作灯来观察所检部位是否正常。

工作原理1、操作者通过手持开关控制盒接通电源开关，工作灯亮，油泵电机开始无载荷运转（此时由于二位四通电磁阀未接通，液压系统自动卸荷），当任一路开关揿下，二位四通电磁阀和相应的三位四通电磁阀打开系统建立起油压，通过三位四通电磁阀将压力油加到滑板分机中的油缸，以推动滑板移动。

电源由漏电保护开关输入，经热过载保护继电器供给油泵电机，当电机电流超过预置值（A）时，保护继电器自己脱扣，切断电机电源。

当手电筒开关按下任何键，即有相关电磁阀动作，每键均有互锁作用，即当揿下任何键后，再揿另一键时，间隙台左、右滑板不动作，以确保汽车安全稳定的进行检查。

作业指导书底盘间隙仪测量操作规范编号：XXX/C26第A版第0次修订颁布日期:2016年6月1日当左、右滑板不移动时，电磁阀使油泵处于卸荷状态，保护滑板和油泵，滑板移动时，卸荷关闭，同时打开供油电磁阀，确保各方向运动。

2、液压系统的组成及工作原理液压系统由油泵、电机、滤油器、溢流阀、压力表，二位四通电磁阀，三位四通电磁阀，油箱，油缸等组成。

工作原理：电机带动油泵，油泵通过粗滤油器将油从油箱吸入，油泵排出的油通过二位四通电磁阀（常开口卸荷），当二位四通电磁阀通电，油液通过溢流阀将压力调至7Mpa，此时二位四通阀和三位四通阀是联锁的，只要任一个三位四通阀接通，二位四通阀就通电，双作用油缸接在三位四通阀的A、B二腔，此时滑板移动，当三位四通阀换向时，油缸进油和回油对换，滑板反方向移动，完成底盘部位的检测。

3.左、右滑板机构左、右滑板机构均有滑板，导向轴、滑动轴承、油缸组件等组成，左右分机分别有前、后和左、右四方向运动功能.。

试验作业指导书

有限公司作业指导书作业指导书目录第一部分试验设备操作规程1.1 液压式万能试验机使用及操作规....... ..................... 错误!未定义书签。

1.2 连续式标点机操作规程.................................... 错误!未定义书签。

1.3 洛式硬度计操作规程.................................................. - 4 -1.4 压力试验机操作规程.................................................. - 4 -1.5 强制式单卧轴混凝土搅拌机操作规程.................................... - 5 -1.6 混凝土含气量测定仪操作规程.......................................... - 6 -1.7 混凝土振动台操作规程................................................ - 6 -1.8 砂浆稠度仪操作规程.................................................. - 7 -1.9 砂浆保水率测定仪操作规程............................................ - 7 -1.10 混凝土标准养护室控制仪操作规程...................................... - 7 -1.11 砂浆搅拌机操作规程.................................................. - 8 -1.12 混凝土贯入阻力测定仪操作规程........................................ - 8 -1.13 行星式水泥胶砂搅拌机操作规程........................................ - 9 -1.14 水泥胶砂试体成型振实台操作规程...................................... - 9 -1.15 水泥净浆搅拌机操作规程............................................. - 10 -1.16 电动抗折试验机操作规程............................................. - 10 -1.17 全自动型压力试验机操作规程......................................... - 11 -1.18 水泥标准养护箱操作规程............................................. - 11 -1.19 水泥细度负压筛析仪操作规程......................................... - 11 -1.20水泥胶砂流动度测定仪操作规程........................................ - 12 -1.21 沸煮箱操作规程..................................................... - 12 -1.22 电热鼓风干燥箱使用与操作细则....................................... - 12 -1.23 电子天平操作规程................................................... - 13 -1.24电子天平电子天平操作规程............................................ - 13 -1.25 电动勃氏透气比表面积仪操作规程..................................... - 14 -1.26标准振筛机操作规程.................................................. - 14 -1.27 石子压碎指标测定仪使用与操作规程................................... - 15 -第二部分试验设备校验规程2.1 碎石或卵石压碎指标仪校验方法........................................ - 16 - 2.2 碎石或卵石针状规准仪校验方法………………………………………………………- 16 - 2.3碎石或卵石片状规准仪校验方法………………………………………………………- 16 - 2.4钢筋连续标点机自校规程………………………………………………………………- 16 - 2.5钢筋冷弯弯心校验方法…………………………………………………………………- 16 - 2.6击实仪校验方法…………………………………………………………………- 16 - 2.7密度测定器及标准砂校验方法…………………………………………………………- 16 - 2.8比重瓶校验方法…………………………………………………………………………- 16 - 2.9环刀校验方法…………………………………………………………………… - 16 - 2.10水泥透气比表面积仪校验方法…………………………………………………………- 16 - 2.11水泥砂浆稠度漏斗校验方法……………………………………………………………- 16 -2.12泥浆比重计校验方法……………………………………………………………………- 16 - 2.13泥浆含砂率计校验方法…………………………………………………………………- 16 - 2.14泥浆粘度计校验方法……………………………………………………………………- 16 - 2.15雷氏夹校验方法…………………………………………………………………………- 16 - 2.16水泥试模校验规程………………………………………………………………………- 16 - 2.17水泥抗压夹具校验方法…………………………………………………………………- 16 - 2.18砂浆保水率测定仪校验方法……………………………………………………………- 16 - 2.19混凝土坍落度筒校验方法………………………………………………………………- 16 - 2.20容量筒校验方法…………………………………………………………………- 16 - 2.21混凝土及砂浆试模校验方法……………………………………………………………- 16 -第三部分：检测试验方法实施细则3．1水泥细度试验实施细则............................................... - 55 - 3．2水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性试验实施细则 ................... - 56 - 3．3 水泥胶砂强度试验细则............................................... - 59 - 3．4 混凝土立方体抗压强度试验实施细则................................... - 62 - 3．5混凝土抗折强度试验实施细则......................................... - 63 - 3．6混凝土配合比设计试验实施细则....................................... - 65 - 3．7混凝土拌合物坍落度（稠度）试验实施细则............................. - 69 - 3．8．混凝土含气量试验实施细则.......................................... - 70 - 3．9 混凝土拌和物凝结时间试验实施细则................................... - 72 - 3．10砂浆配合比试验实施细则............................................ - 73 - 3．11 砂浆立方体抗压强度试验实施细则.................................... - 75 - 3. 12 砂浆拌和物工作性试验实施细则...................................... - 76 - 3. 13 砂子筛分析试验实施细则............................................ - 79 - 3. 14 砂子密度试验实施细则.............................................. - 80 - 3. 15石子筛分析试验实施细则............................................ - 81 - 3. 16石子密度试验实施细则.............................................. - 82 - 3．17 石子针片状含量试验实施细则........................................ - 84 - 3．18石子压碎指标试验实施细则.......................................... - 85 - 3．19钢筋室温拉伸试验实施细则.......................................... - 86 - 3．20 钢筋弯曲试验实施细则.............................................. - 88 - 3．21 土工标准击实试验实施细则.......................................... - 89 - 3．22 EDTA法测定水泥或石灰剂量标准曲线确定的实施细则.................. - 91 -第一部分试验设备操作规程1.1 液压式万能试验机使用及操作规程1.1.1每次使用前,应认真检查试验机各部分状态,在确认性能正常后,方可操作试验。

PZGLI007A-000有铅挤压机作业指导书

页数2/82作业流程（一）：序号作业步骤要点表单或标准1 1.各段温度设定：A. 前横梁温度：(50℃-90℃)；B. 挤压筒温度：(80℃-125℃)；C. 松香筒温度：(130℃-150℃)。

2. 所有的挤压机均有自动开机升温功能，因些每日下班需要设定好自动开机。

3.做至少两次的空压测试，确认机器各部件运行正常。

4.挤压筒温度未达到设定值严禁开始挤压，否则会损坏挤压筒温度检验工具为：热电偶温度计2 1.松香桶清洗，擦拭（加200ml酒精进松香桶清洗）。

2.松香桶的桶口必须放置过滤网，加入松香桶时，锅内的松香慢慢倒入桶口，松香经过过滤网流入桶内。

3. 作业员用锡线测量松香桶内松香高度作好记录，然后盖紧桶盖，打开气压。

松香添加之前必须要将气压关闭。

3 锡筒检查要求：A.确认锡筒标示型号与生产通知单一致。

B.检查锡筒表面与两端是否有杂质或气孔。

C.锡筒表面是否有水渍、油污。

D.锡筒会在70%处有接头，为倒筒工艺接头。

需要检查此接头是否有锡渣。

E.不合格的锡筒必须挑选出来，退回仓库。

《领料单》4 A.抹油时，锡筒两端各留3-4cm的长度不抹油，筒的上下两个截面不得沾有油。

B.一般情况为：玉米油或调和油。

抺油量的标准为：锡筒表面看不到油，但用手摸有油。

5 A.参照《挤压工艺参数标准表》设定挤压时间、模头温度。

B.泵压设定。

挤压时间：按前进开关至顶杆退回的一个周期时间。

7A.将小泵/大泵启动钮按下开启；动作选择转到自动，圆棒放入送料槽内。

B.使剪开的锡线第一个锡筒先压出1M时剪断做报废处理。

C.再压出10～15cm剪断做松香含量首检化验。

品质未确认“合格”之前不得执行作业。

制定：批准：开机、升温准备加松香检查锡筒锡筒抺油参数试压、送首件检验页数5/85 卧式焊锡丝挤压机：制定：批准：控制面板顶杆横梁温度松香桶温度泵压表气压表挤压时间调节器模头松香挤压桶温度松香桶温度挤压桶温度横梁温度計時器計數器紧停开关电源开关动作开关自动、手动开关文件编号生效日期文件名称有铅挤压作业指导书版次A/0页数6/8常见故障：序号故障现象说明处理方法1.油泵无力或压力不足填写《设备维修申请》至电工2.气压不足或无气压3.设备温度显示与实际值差异4.不自动下锡筒6工具、模具识别(A)序号名称图片用途保养与维护1.松香笔掠压生重要组成损耗件，影响松香位置。