铝型材挤压工艺操作规程

1、目的

规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围

适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责

3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作

4、操作规程

4.1挤压生产工艺流程图：

4.2生产前的准备

4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）

4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使

用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2 派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处

进行抛光，完毕配送机台。

421.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时

4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）

4.2.2.1 盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

422.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。

4.2.2.3 盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

4.2.2.4盛锭筒温度控制在380C -430 C之间，严禁超出范围。

422.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

422.6 盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

423铝合金圆铸锭的准备（责任人：主机手）

423.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金，其数量由生产任务的多少决定。

423.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，

凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉

加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.2.3.4 不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清

理干净后再入炉加热。

4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定

温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要

求。

4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定300C -450 C,铝棒上机时温度控

制，根据壁厚应符合T> 1.4mm以温度控制在440C

-540 C, T v 1.4mm温度控制在400C -540 C,具体情况根据品

种、模具结构、合金种类而定。

4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、

图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。

4.3挤压（责任人：主机手）

4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器

运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。

4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合

工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都

达到工艺要求时，才好装模上机挤压。

4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产

工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。434圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。435铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握

铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。

436挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应

停止挤压，以防损坏设备和模具。

437排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。

438控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量

符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。

4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可

高些，高杂质合金挤压速度会慢些。

438.2 若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。

438.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须》500 C o

439首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm 长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mn长交巡检员作外观尺

寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从

而判定该模具可否继续生产。

4310若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。

4.3.11 为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模

具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而

且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。

4.3.12 要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损

太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。

4.3.13 每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没

放好造成设备事故。

4.3.14 挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约

45-50 C时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停

机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。

4.3.15 一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二

套模具进行挤压。

（表4）

4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不

致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-

30mn厚度。

4.4淬火（责任人：主机手）

4.4.1 6063 挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出

后不可小于80 C /分的速度冷却至170 C以下