中厚板压下规程设计
中厚板轧制规程设计方法
• 2.在采用控轧控冷时，要根据工艺要求， 结合温度制度、速度制度合理的安排压下 量。 • 3.双机架轧制时，要均衡分配道次和轧制 负荷，提高作业率。
三.设计步骤
• 1.根据原料尺寸和生产的钢板品种规格，在满足 轧件顺利咬入的条件下，确定轧制道次，分配各 道次的压下量和压下率。 • 2.制定速度制度，计算轧制时间和各道次的温度。 • 3.按上述确定的参数计算轧制力、轧制力矩和主 电机功率。 • 4.校核轧辊强度、传动系统强度、主电机功率。 • 5.对不合适的部分进行修正，得到合理的压下规 程。 • 中厚板轧制规程的制定流程图如下：
• 4.计算用主要数学模型 • （1）温度模型 • 轧钢生产中温度起着重要的作用，它会影响到材 料的变形抗力、工作辊热凸度等，最终影响到钢 材的性能和产品尺寸精度。因此必须计算不同阶 段的轧件温度。 • 轧钢生产时轧件的温度随着时间会发生变化： 有热量损失：如热辐射；热对流；水冷却；工作 辊间的热传导等，导致钢材温度降低。 有热量增加：如机械塑性加工热；钢板和工作辊 间的摩擦热等，导致钢材温度上升。 • 为了方便计算可以做如下假设： 宽度方向和轧制方向的热流量可以忽略，只考虑 厚度方向的热流量； 轧件的长度方向温度是光滑的变量；
• 1.轧制过程分为三个阶段 • ⑴成形阶段。 压下量主要考虑坯料纵横轧 制比 对坯料成形的矩形化影响；为横轧提供尺寸精度 的保证；轧制长度要考虑能转钢。 • ⑵展宽阶段。 压下量主要考虑宽度控制；考虑性 能控制，在可能情况下，尽量采用大压下量。 • ⑶伸长阶段 • ①前半道次。在设备能力允许的条件下，采 用大压下量。 • ②后半道次。考虑板形和厚度精度，一般采 用恒比例凸度优先的原则控制压下量；采用液压 弯辊时，可根据弯辊的能力设定压下量。
二.轧制规程设计原则
压下标准规范tWord文档
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能实验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比地条件下，坯料尺寸尽量小.加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面地氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些.切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺.二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸地确定坯.（1）坯料厚度地确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm.（2）坯料宽度地确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度.假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边.在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3) 坯料长度地确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料地宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示道次 h(mm) b(mm) l(mm) Δh(mm)ε(%)1 113 1270 1900 17 13.082 96 1900 1494 17 15.03 80 1900 1792 16 16.74 65 1900 2206 15 18.755 54 1900 2655 11 16.96 45 1900 3186 9 16.677 38 1900 3773 7 15.68 28 1900 5121 10 26.39 21 1900 6827 7 25.010 16 1900 8961 5 23.811 14 1900 10241 2 12.512 13 1900 11030 1 7.14四．设计变形工具1. 设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2) 辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3) 辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头.（4）各部分地尺寸关系如下（5） Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=810－810×5%=767mmD1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=762 mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=197.5 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=381 mmb=(0.15-0.2) D1取b=0.2 D1=152mmc=b=152mm（6）辊颈与辊身地过度圆角r由r/D=0.1—0.12 取0.1 得r=0.1×810=81mm2. 设计四辊（1）支撑辊设计1）辊身长度设计和二辊一样L=2100 mm2) 辊径D2 查表3-3 (轧钢机械邹家祥主编)取L/D2=2.0 得D2=1050mm3) 辊颈尺寸取d2/D0.75 d2=1050×0.75=788mm 取d2=800mm4）辊颈长度l2 l2 /d2=1.0 得l2=800mm5) 辊头设计选择万向辊头选择原因同二辊各部分地尺寸关系如下所示Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=1050－1050×5%=998D1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=993mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=248 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=497 mmb=(0.15-0.2) D1取b=0.2 D1=100mmc=b=100mm6) 辊颈与辊身地过度圆角r2 取r2=0.1D2=105mm（2）工作辊设计1）辊身设计同前L=2100 mm2) 辊径尺寸据经验当轧件较厚时由于要求较大工作辊直径，取D2/D1较小值由表3-3得(轧钢机械邹家祥主编) 取D2/D1=1.5 得D1=700mm3) 辊颈尺寸取d1/D1=0.6 d1=420mm 取l1/d1=1 得l1=420mm4) 辊颈与辊身地过度圆角r1取r1=0.1D1=70mm辊头设计（略）五．计算力能参数1.选择速度图：由于整个轧制过程中，轧件较长，所以选择梯形速度图较理想.2.设计轧制速度（n1 n2 n3 a b）目前，可逆式中厚板轧机粗轧机地轧辊咬入和抛出转速一般在10-20r/min和15-25r/min 范围内选择，精轧机地轧辊咬入和抛出转速一般在20-60r/min和20-30r/min范围内选择. 而且轧制时是低速咬入和抛出.所以在二辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=10r/min n2<nH(nH-电机地最大转速)取n2=30 r/min 取n3=20r/min.在四辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=20r/min n2<nH(nH-电机地最大转速)取n2=40 r/min 取n3=25r/min.现代化轧机起动加速度a=30-80r/mi ṇ.s,速度b=60-120r/min.s 取a=40r/min.s b=80r/min.s3. 速度图和轧制图表见附图4. 计算每道次各组成时间第1道设等速轧制时间为t3加速轧制时间为t2减速轧制时间为t4，空载加速时间为t1空载减速时间为t5对于二辊轧机等速轧制时间t3=1/n2[60l/ΠD＋n²。
中厚板课程设计-16Mng中厚板轧制规程的编制
大学课程设计说明书设计题目：16Mng中厚板轧制规程的编制学院：专业班级：学生姓名：指导教师：成绩：2014 年月日1.前言.......................................................................................... 错误！未定义书签。
1.1中厚板产品品种 (3)1.2中厚板用途 (4)1.3 16Mng的特性及用途 (4)2.中厚板生产工艺流程简介 (5)2.1中厚板生产工艺 (5)2.2原料的加热 (6)2.3 除鳞 (6)2.4粗轧 (7)2.5精轧 (7)2.6精整与热处理 (7)3.压下规程设计 (7)3.1选择坯料 (8)3.2坯料尺寸的确定 (9)3.3确定轧制方法 (9)3.4确定轧制道次、压下量及压下率 (10)3.4.1校核咬入能力 (10)3.4.2压下量的分配和压下率 (10)3.5速度制度 (11)3.6温度制度 (13)3.7轧制力计算 (14)3.7.1平均单位压力 (14)3.7.2总轧制力的计算 (15)3.8计算传动力矩 (16)3.8.1轧制力矩的计算 (16)3.8.2附加摩擦力矩的计算 (17)3.8.3 空转力矩的计算 (17)3.8.4动力矩的计算 (18)4.辊型设计计算 (18)4.1辊凸度计算 (19)4.2轧辊的弹性弯曲变形 (19)4.3轧辊的磨损 (21)4.4辊型设计 (21)5 设备校核 (22)5.1 咬入条件的校核 (22)5.2 轧辊强度校核 (23)5.2.1工作辊强度校核 (24)5.2.2 支承辊强度校核 (25)5.2.3 工作辊与支承辊间的接触应力 (27)5.3主电机过载和过热校核 (28)5.3.1 轧机主电机过载校核 (28)5.3.2轧机主电机的发热校核 (29)6.结束语 (30)参考文献 (30)1.前言中厚板带材是机械制造﹑桥梁建设造船和石油化工的容器及管道制造等重要的原材料。
中厚板压下规程设计
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。
加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。
切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。
（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。
（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。
假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。
在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。
中厚板生产压下规程课程设计概论
《塑性成型工艺（轧制）》中厚板轧制设计说明书课题名称12×1800×10000mm轧制规程设计指导教师. 专业小组.2015年06月18日目录第一章制定生产工艺及工艺制度 ........................................................... - 3 -一、制定生产工艺及工艺制度 ............................................................................... - 3 -二、坯料选择 ........................................................................................................... - 3 -三、中厚板压下量 ................................................................................................... - 3 -第二章设计变形工具................................................................................ - 5 -一、设计二辊 ........................................................................................................... - 5 -二、设计四辊 ........................................................................................................... - 5 -第三章计算力能参数................................................................................ - 7 -一、选择速度图 ....................................................................................................... - 7 -二、设计轧制速度（n1、n2、n3、a、b）....................................................... - 7 -三、速度图 ............................................................................................................... - 7 -四、计算各道次时间 ............................................................................................... - 7 -五、计算各道次轧制温度 ....................................................................................... - 8 -六、计算各道次变形抗力 ....................................................................................... - 9 -七、选用Sims公式计算各道次轧制力 ................................................................. - 9 -第四章轧辊强度校核............................................................................... - 11 -一、二辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 11 -二、四辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 12 -第五章主电机容量校核.......................................................................... - 14 -一、绘制力矩图 ..................................................................................................... - 14 -二、计算各机架电机最大输出力矩及等效力矩 ................................................. - 15 -三、校核各机架主电机容量 ................................................................................. - 16 -参考文献.................................................................................................... - 23 -第一章制定生产工艺及工艺制度一、制定生产工艺及工艺制度1.制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道（使长度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。
设计压下规程
5 典型产品工艺设计5.1 典型产品原料尺寸及成品尺寸Q235船板用钢坯料尺寸（mm ）：200×2300×3300 成品尺寸（mm ）：30 ×3800×实长 板坯重量（t ）： 开轧温度1120℃.。
5.2 轧制道次确定及压下量分配先用立辊轧机轧边一次，再纵向轧制一次，然后转钢90°，横轧到底。
轧制道次n ：μlg lg lg 0tF F n -=（5-1）u 取1.3。
计算得n=7.23，取n=8。
最大压下量：)cos 1(α-=∆k D h （5-2） 咬入角α取20°，Δh=67.54mm 。
采用经验分配压下量，在进行校核及修正的设计方法。
压下量分配如下：表5.1压下规程表5 横轧 四辊精轧 42 3800 9511 15 26.36 横轧 四辊精轧 34 3800 11749 8 19.07 横轧 四辊精轧 31 3800 12886 3 8.8 8 横轧四辊精轧3038001331613.25.3 轧制各工艺参数的计算5.3.1 轧制速度制度的确定根据宽厚板的生产经验，为操作方便，粗轧阶段与精轧阶段均采用梯形速度图。
根据经验资料可得，取平均角加速度a=40r/(min ·s)，平均角减速度b=60r/(min ·s)，由于咬入能力很大，且咬入时速度高更利于轧机轴承油膜的形成，所以采用稳定速度咬入。
第1，2，3道次，n=20r/min 第4，5道次，n=40r/min 第6，7，8道次，n=60r/min 。
抛出速度：n p =20r/min 。
图5.1 梯形速度图5.3.2 确定轧制延续时间在梯形速度图下，每道次轧制延续时间0t t t z +=,其中t 0为间隙时间，t Z 为纯轧时间，21t t t z +=。
设v 1是t 1内的轧制速度，v 2是t 2时间内的平均速度，l 1及l 2为在t 1及t 2时间内轧过的轧件长度，l 为该道次轧后轧件长度，有：mm/s 2.11726020112014.3601=⨯⨯==yDn v π (5-3)mm/s 2.117260112014.3220206022=⨯⨯+=⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+=D n n v py π (5-4) mm/s 06020202=-=-=bn n t py (5-5) 所以减速阶段轧件轧后长度：mm/s 0222=⋅=v t l(5-6)∴121v l l t -= (5-7) 所以：第一道次： s 24.32.11723800111z ===v l t 第二道次：s 69.22.11723154222z ===v l t 第三道次：s v l t 92.32.11724592333z === 对于第4，5道次，y n =40r/min p n =20r/min,有：mm/s 5.23446040112014.3601=⨯⨯==yDn v πmm/s 4.175860112014.3220406022=⨯⨯+=⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+=D n n v py π mm/s 33.06020402=-=-=bn n t py mm/s 2.5804.175833.0222=⨯=⋅=v t l 所以：s v l l 74.25.23442.5807008t 1244-1=-=-=s v l l 81.35.23442.5809511t 1255-1=-=-=第四道次：s t t t z 07.333.074.22414=+=+=-第五道次：s t t t z 14.433.081.32515=+=+=-对于第6，7，8道次，y n =6r/min p n =20r/min,有：mm/s 8.35166060112014.3601=⨯⨯==yDn v πmm/s 5.234460112014.3220606022=⨯⨯+=⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛+=D n n v py π mm/s 67.06020602=-=-=bn n t py mm/s 8.15705.234467.0222=⨯=⋅=v t l 所以：s v l l 89.28.35168.157011749t 1266-1=-=-=s v l l 22.38.35168.157012886t 1277-1=-=-=s v l l 34.38.35168.157013316t 1288-1=-=-=第六道次：s t t t z 56.367.089.22616=+=+=- 第七道次：s t t t z 89.367.022.32717=+=+=- 第八道次：s t t t z 01.467.034.32818=+=+=- 间歇时间确定：根据经验资料，在四辊轧机上可逆轧制时。
中厚板矫正机压下机构毕业设计指导书 精品
目录
1.绪论1
1.1矫正机现状1
1.2辊式矫正机的发展趋势1
1.3辊式矫正机的分类2
1.4矫正机压下系统2
1.5辊式矫正机原理3
1.6国内外概况和预测3
1.7矫正机压下机构的研究内容3
2.总体方案5
中厚板矫正机压下机构设计
摘要
轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。
3.5电机的选择13
3.6传动比的分配13
4.蜗杆传动的设计15
4.1材料的选择15
4.2蜗轮蜗杆的参数计算15
4.3蜗杆的校核17
4.3.1校核齿根弯曲疲劳强度17
4.3.2蜗杆刚度的校核18
5.压下螺母的设计及强度校核20
5.1螺母的尺寸计算20
5.2螺母ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ强度校核20
2.1矫正机压下方案5
中厚板生产压下规程设计
中厚板生产压下规程设计一、前言中厚板是建筑、桥梁、船舶、核电等重要领域的重要材料，在工业生产中应用广泛。
因此，设计一套中厚板生产压下规程，能够实现标准化、规范化、集约化生产，不仅有利于提高生产效率，也有利于确保产品质量，达到生产企业的可持续发展目标。
二、压下规程设计的目的和意义中厚板压下制造是钢铁加工行业不可或缺的工序之一，同时也是一项非常复杂的工艺。
中厚板压下时材料发生塑性变形，需要用到相应的压下工艺进行制造。
制定中厚板生产压下规程，可以通过规范化生产流程和流程控制，确保产品的质量、增加生产的效率，降低制造成本。
此外，设计一套中厚板生产压下规程，还可以有效地减少生产过程中的浪费和失误，提高生产过程的安全性和可靠性。
从而在满足不同行业对中厚板品质和数量的要求方面，提供有效的技术支持和保障。
1、计划规划确定生产压下规程的制定目标和任务，并制定详细的计划。
根据产品要求和技术规范，确定生产压下规程的书写格式。
2、资料收集和技术规范的编制收集有关中厚板压下生产工艺技术方面的资料，对其进行系统分析和整理，并根据国家对钢铁产业的政策、标准和技术规范编制符合标准的生产压下规程。
3、生产工艺流程和控制设计生产工艺流程、制定生产规程和安全生产标准。
制定详细完整正确的生产操作程序和操作规范，详细规定生产中出现问题应怎么处理，以保证中厚板生产质量的稳定和提高生产效率。
4、参数设置和操作规范应根据中厚板生产过程的要求，确定可靠的压下工艺参数设置和安全操作规范，严格执行压下工艺参数设置和操作规范。
5、人员培训和实施对管理人员和操作人员进行生产压下规程培训，宣传和推广生产压下规程；制定全员参加的生产压下规程宣传计划，方便所有员工能够逐步规范化生产压下工艺操作，从而提高工作效益，生产高质量的中厚板。
四、总结本文通过制定中厚板生产压下规程的步骤和意义、可以在工业生产中采用规范化和科学化的方法，规避不良产生，并为保证产品质量和生产效率提供技术支持和保障。
中厚板轧制规程设计课程设计
前言板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。
合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。
在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。
反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………2·1坯料的选择………………………………………………………………………2·2确定轧制方法……………………………………………………………………2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………8.1 传动力矩的计算………………………………………………………8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………8.3 空转力矩的计算………………………………………………………8.4 动力矩的计算…………………………………………………………8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………9.1 主电机能力的限制…………………………………………………9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………10.1 速度制度图………………………………………………………10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………1·制定生产工艺和工艺制度1·1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
中厚板生产压下规程课程设计概论
《塑性成型工艺（轧制）》中厚板轧制设计说明书课题名称12×1800×10000mm轧制规程设计指导教师. 专业小组.2015年06月18日目录第一章制定生产工艺及工艺制度 ........................................................... - 3 -一、制定生产工艺及工艺制度 ............................................................................... - 3 -二、坯料选择 ........................................................................................................... - 3 -三、中厚板压下量 ................................................................................................... - 3 -第二章设计变形工具................................................................................ - 5 -一、设计二辊 ........................................................................................................... - 5 -二、设计四辊 ........................................................................................................... - 5 -第三章计算力能参数................................................................................ - 7 -一、选择速度图 ....................................................................................................... - 7 -二、设计轧制速度（n1、n2、n3、a、b）....................................................... - 7 -三、速度图 ............................................................................................................... - 7 -四、计算各道次时间 ............................................................................................... - 7 -五、计算各道次轧制温度 ....................................................................................... - 8 -六、计算各道次变形抗力 ....................................................................................... - 9 -七、选用Sims公式计算各道次轧制力 ................................................................. - 9 -第四章轧辊强度校核............................................................................... - 11 -一、二辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 11 -二、四辊轧机强度校核 ......................................................................................... - 12 -第五章主电机容量校核.......................................................................... - 14 -一、绘制力矩图 ..................................................................................................... - 14 -二、计算各机架电机最大输出力矩及等效力矩 ................................................. - 15 -三、校核各机架主电机容量 ................................................................................. - 16 -参考文献.................................................................................................... - 23 -第一章制定生产工艺及工艺制度一、制定生产工艺及工艺制度1.制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧一道（使长度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库。
中厚板压下规程课程设计
中厚板压下规程课程设计(总24页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--辽宁科技大学课程设计说明书设计题目： EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料加工工程11级2班学生姓名：指导教师：成绩：2014年 12 月 31 日目录1前言............................................................................................................................... 错误!未定义书签。
EH32中厚板产品介绍 .......................................................................................... 错误!未定义书签。
EH32中厚板成分介绍： ...................................................................................... 错误!未定义书签。
2中厚板生产工艺流程简介........................................................................................... 错误!未定义书签。
3. 轧制规程编制.............................................................................................................. 错误!未定义书签。
轧制工艺参数设计................................................................................................. 错误!未定义书签。
中厚板矫正机压下机构毕业设计指导书
中厚板矫正机压下机构设计摘要轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。
并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。
利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。
而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。
本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。
依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。
关键词：压下系统;矫正力 ;矫正机;Type Plate Straightening Machine Pressure SystemDesignAbstractThe product of steeling has become an important tache of rolling billet to be steels in the metallurgy produce industry. The strongpoint of this industry is have great output of the production is the variety production. and the produce process is very mechanization and automatization.The steeling is a important technology to fulfill the country need.Also with the development of steeling industry the industry integrate very well with the traditional mechanism industry. How to make use of the steeling manufacture technology, enhance the rolling quality of the production, decrease the product of rolling time,enhance the rate of product useful rolled steel .The straighting technology is a important tache to enhance the surface quality and flatness of the production .This article describes the reasons inflatedness occurred on medium and heavy plate．The type of levelers，the determination of basic parameters，energetic date for 2600 plate leveler,the decision for complete structure and design，the development of plate leveling technology .This article design basis on the board-strip straighting machine produce process and the working principle in the steel metallurgy. This article first begin with the scheme review of the energetic date for 2600. Then go along with choice of the pressure electromotor, the design and checking of pressing the nut and the pressure screw, Worm and worm gear equipment.than design and checking the life of the bearing.Following designed the local assessor and the over all structure. Besides researched the development direction of the straighting machine .Keywords:Pressure system; Correction force; flatness目录1. 绪论 (1)1.1 矫正机现状 (1)1.2辊式矫正机的发展趋势 (1)1.3辊式矫正机的分类 (2)1.4矫正机压下系统 (2)1.5辊式矫正机原理 (3)1.6国内外概况和预测 (3)1.7矫正机压下机构的研究内容 (3)2.总体方案 (5)2.1矫正机压下方案 (5)2.2矫正工艺 (6)2.2.1上排工作辊整体平行调整 (6)2.3总体结构设计 (6)2.3.1压下装置的组成 (6)2.3.2电动机 (7)2.3.3减速机 (7)2.3.4联轴器 (7)3.压下电机选择 (9)3.1矫正机结构参数的确定 (9)M的确定 (10)3.2矫正扭矩k3.3各辊矫直力P的计算 (11)3.4 压下螺丝主要参数计算 (11)3.5电机的选择 (13)3.6传动比的分配 (13)4.蜗杆传动的设计 (15)4.1材料的选择 (15)4.2 蜗轮蜗杆的参数计算 (15)4.3 蜗杆的校核 (17)4.3.1校核齿根弯曲疲劳强度 (17)4.3.2蜗杆刚度的校核 (18)5.压下螺母的设计及强度校核 (20)5.1 螺母的尺寸计算 (20)5.2 螺母的强度校核 (20)6.圆锥滚子轴承寿命计算 (22)7. 润滑方式的选择 (25)8.经济可行性分析 (26)8.1 设备的可靠性分析 (27)8.2 投资回收期 (28)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)1. 绪论1.1 矫正机现状随着科学技术的发展，钢铁行业的发展日趋完善。
中厚板压下规程设计
第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=99%×98%=97%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1610mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1610⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
中厚板轧机压下规程设计
中厚板轧机压下规程设计原料：200×1500×2500mm，45#钢，T k=1150℃，切边量=100~150mm成品：20×2200mm轧机：双机架四辊可逆轧机，无立辊，D g=900mm，D支=1800mm，L=2800mm，P Z=5000t，扭转力矩=2×172kn*m，W=2×4000KW设计及校核：1．轧制方法：切边量按130mm考虑，首先进行横轧展宽，展宽至2330mm，转钢90°纵轧到底。
2．采用按经验分配压下量再进行校核及修订的设计方法：先按经验分配各道压下量，排出压下规程如表－1。
3．校核咬入能力：热轧钢板时最大咬入角一般为15°～22°，低速咬入时取为20°，则最大压下量△h max=900(1一cos20°) =53毫米。
故咬入不成问题(D 取900毫米)。
4．确定速度制度：为操作方便，采用梯形速度图。
根据经验资料取平均加速度a=40转／分／秒，平均减速度b=60转／分／秒。
由于咬入能力很富余，且咬入时速度高更有利于轴承油膜的形成，故采用稳定速度咬入。
对第1~4道，咬入速度等于抛出速度，n1=n2=20转／分；对5~9道取n1=40转／分；对10~14道取n1=60转／分，为了减少反转的时间，采用较低的抛出速度n2=20转／分。
5．确定轧制延续时间：㈠、对1~4道，如图-1，取n 1=20=n 2，轧制周期时间t =t z h 十t 。
，其中t 。
为间隙时间，t zh 为纯轧时间，v 为t zh 时间内的轧制速度，l 为在t zh 时间内轧过的轧件长度，l 为该道轧后轧件长度，则： l BHL h= v = 160D n π米／秒t zh图 1对第1道 v = 160D n π米／秒 = 3.149002060⨯⨯=0.942米／秒t zh =l v=166795942+=1.87秒 计算各道次v 、t zh 列入表-1。
中厚板压下规程设计.docx李1.docx123
粗轧 t1=n1/a=20/40=0.5s 精轧 t1=n1/a=30/40=0.75s 纯轧制时间 T=t2+t3+t4 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 t1 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 t2 0.25 0.25 25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
T 2.5 2.5 2.5 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4
tj
12.32 14.77
二、校核轧机
（1）.计算各道次的轧制温度
运用二辊轧机对钢号为 16Mn 的钢坯轧制时，根据所给定的板坯入辊温度为 1160℃.即为 粗轧开轧温度，精轧开轧温度为 960℃。 用恰古诺夫公式：∆t=（t1-400）（Z/h1）/16 (Z 为各道次间隙时间与纯轧制时间之和)
3. 确定轧制速度制度 目前，可逆式中厚板轧机粗轧的轧辊咬入和抛钢转速一般在 10-20r/min 和 1525r/min 范围内选择，精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在 20-60r/min 和 2030r/min 范围内选择。 而且轧制时时低速咬入和抛出。 即二辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=10r/min n2<nh ① 即四辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=20r/min n2<nh ② 现代化轧机启动加速度 a=30-80r/min.s 速度 b=60-120r/min.s ③ 课程下达的机组规格尺寸如下： 粗轧轧辊辊径（工作直径）ø=960mm 支撑辊直径 ø=1600mm 精轧轧辊辊径（工作直径）ø=820mm 支撑辊直径 ø=1550mm 由①、③可知 ： 粗轧转速：n1=20rpm n2=30rpm n3=20rpm 精轧转速：n1=30rpm n2=40rpm n3=30rpm a=40r/min.s b=60r/min.s
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书（一） 课程设计题目中厚板压下规程设计（二） 课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三） 课程设计步骤认真阅读课程设计任务书； 查阅与课程设计有关的资料；准备好课程设计用纸及绘图用纸；明确中厚板压下规程设计的具体步骤； 课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四） 中厚板压下规程设计内容实施步骤查阅标准，设计钢种成分； 根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率）件通过； 确定速度制度， 制定温度制度， 计算轧制压力、 绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五） 中厚板压下规程设计中应注意事项1、 在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的 65~80%粗轧道次压下量最大不超过 30~40mm ,道次压下率最大不超过 30~35%精轧机道次压下量最大不超过 20~25mm ，道次压下率最大不超过 20-25%2、 在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大， 以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长； 尽量采用三角形 速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电 机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定 道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s ，精轧机上道次间间隙时间一 般为4~6s ,当有转钢操作时间隙时间另加 6~8s o3、 轧制温度的计算A t =12.9 手岛）4H 1 式中A t ――轧制时的温降；1、 2、 35、 1、 2、，并使咬入条 计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间； 计算各道次轧制温度；轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力;4、 5、 6、Z ――轧制延续时间（纯轧时间加间隔时间）5、 在校核轧辊强度及电机能力时，轧辊强度可根据材料力学有关知识进行校核；对于电机的过热校核，等效力矩的计算应针对同一块轧件在同一架轧机上轧制的所有道 次各纯轧时间与间隙时间进行计算。
板带钢轧制工艺课程设计指导书
《板带钢轧制工艺课程设计》指导书(一)课程设计题目中厚板压下规程设计（二）课程设计的目的培养学生综合应用所学的理论知识去分析和解决工程实际问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识面，使之得到一次较全面的设计训练。
（三）课程设计步骤1、认真阅读课程设计任务书；2、查阅与课程设计有关的资料；3、准备好课程设计用纸及绘图用纸；4、明确中厚板压下规程设计的具体步骤；5、课程设计期间根据具体内容掌握好节奏时间。
（四）中厚板压下规程设计内容实施步骤1、查阅标准，设计钢种成分；2、根据轧件原料及成品尺寸确定轧制方式；3、根据给定条件和生产实际情况初步确定轧制道次及道次压下量（率），并使咬入条件通过；4、确定速度制度，计算各道次轧制时间，确定道次间隔时间；5、制定温度制度，计算各道次轧制温度；6、计算轧制压力、轧制力矩及电机传动力矩，校核轧辊强度及电机能力；7、绘制轧制节奏图，按轧制道次作出速度制度图及电机负荷图；8、适当修正各道次压下量（率）的分配，最终拟定中厚板压下规程表。
（五）中厚板压下规程设计中应注意事项1、在确定轧制方式时，一般以原料宽度展宽到成品所要求的宽度，展宽时要考虑切边余量。
在初步排布压下规程时，对于双机架可逆轧机，粗轧机的累积压下量占整个轧制的65~80%，粗轧道次压下量最大不超过30~40mm，道次压下率最大不超过30~35%；精轧机道次压下量最大不超过20~25mm，道次压下率最大不超过20~25%。
2、在确定速度制度时，当轧件较厚时，咬入速度选取较小，一般低于电机额定转速；抛出速度不应过大，以免轧件抛得很远再次回到轧机上轧制间隙时间增长；尽量采用三角形速度制度以缩短纯轧时间，当轧件尺寸增长到一定值时，三角形速度制度的峰值转速大于电机的最大转速时，采用梯形速度制度，等速段的转速一般取不超过电机的额定转速。
在确定道次轧制间隙时间时，粗轧机上道次间间隙时间一般为1~3s，精轧机上道次间间隙时间一般为4~6s，当有转钢操作时间隙时间另加6~8s。
毕业设计(论文)-6X2800mm中板轧制规程制定
攀枝花学院学生课程设计（论文）题目：6*2800mm中板轧制规程制定学生姓名：学号：201111102003 所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型及控制工程班级：2011级压力加工班指导教师：肖玄职称：助教2014年10 月13 日攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表目录摘要 ............................................................................................................... - 5 -第1章生产工艺........................................................................................... - 6 -1.1 制定生产工艺及工艺制度 ...................................................................... - 6 -1.1.1 制定生产工艺 ................................................................................ - 6 -1.1.2 制定生产制度 ................................................................................ - 6 -1.2 坯料选择............................................................................................... - 6 -1.3变形量分配 ............................................................................................ - 6 - 第2章设计变形工具...................................................... 错误！未定义书签。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1680⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
选取轧制道次n=10，根据经验方法制定压下规程。
粗扎为前5道次（选取二辊可逆轧机），精轧为后5道次（选取四辊可逆轧机），制定压下规程如表1：表2-2 道次压下量的分配粗扎道次轧制方式机架h/mm b/mm l/mm △h/mm ε/%0 除鳞高压水90 16801350\ \ 1纵轧二辊7014561950200.22 2横轧二辊5519501846150.21 3横轧二辊4019502563150.27 4横轧二辊3019503417100.25 5横轧二辊251950410050.17精轧6横轧四辊201950512550.2 7横轧四辊161950640640.2 8横轧四辊141950732120.13 9横轧四辊121950854120.14 10横轧四辊1019501024920.17第三章 变形工具的设定3.1二辊可逆轧机的确定初轧机轧辊受力较大且有冲击负荷，为提供的强度，粗轧选用二辊锻钢轧辊，辊面硬度40~35=HS 。
3.1.1 辊身长度L 和轧辊名义直径D 的确定:L =a b +max当max b =1000～2500mm,a =150～200mm 。
因为max b =1950mm ，选取a =200mm ，得：a b L +=max =1950+200=2150mm中厚板轧机D L /=2.2～2.8,选取2.5，得到D =860mm 。
3.1.2 辊颈直径d 和长度l 的确定辊颈选用滚动轴承D d /=0.5～0.55，取0.55，得到辊颈直径=d 470mm ； d l /=0.83～1.0，取辊颈长度=l 400mm 。
3.1.3 辊头的尺寸计算中厚板轧制辊头选用万象辊头:)15~5(1-=D D1)28.0~25.0(D s = 1)20.0~15.0(D b = 1)60.0~50.0(D a = b c )00.1~50.0(=计算的1D =850mm ，s =212mm ，a =425mm ，b =170mm ，c =170mm 。
3.1.4 过渡圆角10386012.0)12.0~1.0(=⨯==D r mm3.1.5 校核咬入条件咬入角一般α=15～25°，取α=20︒.51860)20cos 1()cos 1(max =⨯-=⨯-=D h αmm ，粗轧各道次压下量h 最大为20 mm ，满足咬入。
3.2 四辊可逆轧机的确定精轧选用四辊可逆轧机，热轧机工作辊选择轧辊材料时以辊面强度为主多采用铸铁轧辊，而支承辊在工作中主要承受轧制力，且直接较大，要考虑强度和轧辊淬透性，多选用含合金锻钢，因此四辊可逆轧机的工作辊选用铸铁轧辊60~50=HS ，支承辊选用合金锻钢，50~45=HS 。
3.2.1 辊身的尺寸确定根据公式：L =a b +max当max b =1000～2500mm,a =150～200mm ，得L =a b +max =1950+200=2150mm 。
工作辊直径1D ：5384/)5.4~2.3/(1===L L D mm 支承辊直径2D ：10752/)5.2~0.2/(2===L L D mm)0.2~6.1(0.2538/1075/12∈==D D 3.2.2 辊颈的尺寸确定工作辊：2695385.0)55.0~5.0(11=⨯==D d mm 2692690.1)0.1~83.0(11=⨯==d l mm支承辊：53710755.0)55.0~5.0(22=⨯==D d mm 5375370.1)0.1~83.0(22=⨯==d l mm3.2.3 辊头尺寸的确定工作辊选用万象辊头，由于支承辊不传递扭矩，故不需要辊头。
对工作辊：530)15~5(1=-=D D D mm 132)28.0~25.0(1==D s mm 106)20.0~15.0(==b mm265)60.0~50.0(1==D a mm 106)00.1~50.0(==b c mm3.2.4 过渡圆角工作辊：6453812.0)12.0~1.0(11=⨯==D r mm 支承辊：129107512.0)12.0~1.0(22=⨯==D r mm3.2.5 校核咬入咬入角一般α=15-25︒，取α=20︒，32538)20cos 1()cos 1(max =⨯-=⨯-=D h αmm 大于5mm ，满足咬入条件。
轧机尺寸设计如下表：表3-1 轧辊尺寸辊身/mm 过渡圆角/° 辊径/mm 辊头/mm 参数 L D r l d D 1s a b c 二辊 2150 860 103 400 470 850 212 425 170 170 支承辊 2150 538 64 269 269 530 132 265 106 106 工作辊2150 1075129537 537\ \ \ \\第四章 轧制力计算4.1速度和时间制度的确定中厚板轧件较长，为操作方便选用梯形图。
根据经验资料取平均加速度a =40rpm/s ，平均减速度b =60rpm/s 。
由于咬入能力很富余，故采用高速稳定咬入，1至5道次咬入稳扎速度1n =20rpm ，抛出速度2n =20rpm ，6至10道次咬入稳扎速度1n =60rpm ，抛出速度2n =30rpm ，1t 、1v 、1l 为稳扎时的时间、平均速度、所扎扎件长度，2t 、2v 、2l 为减速轧制时间，0t 为间隙时间，j t 为轧制时间，计算公式如下：111/v l t =；b n n t /)(212-=； 60/11D n v ∏=；120/)(212D n n v ∏+=；21l l l -=；222t v l =；210t t t t j ++=间隙时间0t ：根据经验，四辊轧机往返轧制，一般：L ≤3.5m ，不用推床定心, 0t = 2.5s ；L ≤8m ，用推床定心，0t = 6s ；L ＞8m ，用推床定心，0t =4s 。
计算结果如下表：表4-1 轧制速度时间表道次1n /rpm2n /rpmj t /s0t /s 1t /s 2t /s1v /mm/s 2v /mm/s 1l /mm2l /mm1 2020 19.7 17.5 2.2 900 1950 2 20 20 4.6 2.5 2.1 900 1846 3 20 20 5.3 2.5 2.8 900 2563 4 20 20 6.3 2.5 3.8 900 3417 5 20 20 10.6 6 4.6 9004100 6 60 30 9.1 6 2.6 0.5 1689 1267 4491 634 7 60 30 9.9 6 3.4 0.5 1689 1267 5772 634 8 60 30 10.4 6 3.9 0.5 1689 1267 6687 634 9 60 30 9.1 4 4.6 0.5 1689 1267 7907 634 10603010.145.6 0.51689 12679615 634由表可以得出粗扎时间为46.5s ，精轧时间为48.6s ，相差不大，满足一般生产要求。
4.2 各道次轧制温度的确定第一道次轧制之前，坯料被加热，为保证产品质量，粗轧时，应将坯料温度控制在950℃～1200℃之间，各道次轧制结束后轧件温度也应控制在这个范围内。
因此我们选取开轧温度取1150℃，则1T =1150+273=1423K 。
为了确定各道轧制温度，必须求出逐道的温度降。
高温时的轧件温度降可以按辐射散热计算，而认为对流和传导散失的热量大致可与变形功转化的热量相抵消。
由于辐射散热所引起的温度降，在热轧板带时，可用以下公式进行计算：根据公式：41)1000(9.12T h z t =∆式中Z ——为辐射时间，即该道纯扎时间21t t +，Z=21t t +；1T ——前一道的绝对温度，单位K 。
由于轧件头部和尾部温度降不同，为设备安全着想，确定各道温度降时，应以尾部为准，同时间隙时间也有温度降，即公式：4101)1000(9.12Th t t =∆现按上式计算逐道温降。
根据经验，一般的，取开轧温度为1150℃。
例如： 第一道（纵轧）7.1421)10001423(702.29.12142301=⨯⨯-=∆-=t t t 头K5.1411)10007.1421(705.179.127.1421111=⨯⨯-=∆-=t t t 尾尾K同样道理可计算其它道次的轧制温度，结果如表4-2所示。
4.3 各道变形程度由公式变形程度，即压下率ε=H h /∆ ，其中h ∆为各道次压下量，H 为各道次前轧件的厚度，如第一道次的压下率=22.090/20/==∆H h ，其他各道次压下率见下表4-2。