纺丝车间操作简图
纺丝讲义1
⑶ 加热功率及分配
由于纺丝箱升温和正常工作时所需的功 率不同，而且工作时耗用的热量也与环 境相关，所以电热元件加热形式分成三 组，第一组为基本加热，常开，第二组 为辅助加热，开车升温时使用，第三组 为调节加热，自动调节箱体温度。
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加热功率及分配
电热棒的分布应力求减小部位间的温差，由于 箱体两端散热量大，故在两端增设加热棒。
技术交流 纺丝部分
1
纺丝工艺流程
切片输送 切片干燥
熔融挤出
纺丝
冷却成型 卷饶成型
2
纺丝工艺流程图
1
8 9 10
2 3
4 5 6
7 11
12
1—干燥 2—螺杆 3—熔体 4—纺丝箱体 5—组件 6—缓冷器 7—丝条 8—侧吹风 9—油嘴 10—热辊1 11—热辊2 12—卷绕
3
一 纺丝装置的结构 二 纺丝制程条件的选择 三 假捻生产情况简介 四 细旦丝工艺特征 五 新型化纤简介
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⑶ 螺杆的结构特征
挤出机的关键部件是螺杆，其结构及参数直接 影响挤出机的性能好坏，如挤出熔体质量的优 劣和产量高低。
目前的螺杆有渐变螺杆和突变螺杆两大类型。 两者均属于等距不等深的形式。在一般情况下， 当高聚物粘度较高、高弹态转化为粘流态的温 度变化范围较宽时可采用等距不等深的渐变型 螺杆。粘度较低，热稳定性较差时采用突变型 螺杆。
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销钉型螺杆
销钉的直径、数量、排列方式、设置位置及方 向对螺杆的性能影响很大 。近年来，随着流 体力学的深入研究，圆形销钉改成菱形，这种 形式可以防止圆形销钉在旋转中产生的涡流， 加工也比较容易。
新型的挤压机不仅在螺杆的头部增设销钉而且 在相应的套筒上也固定相应的销钉，静止在套 筒上的销钉与螺杆上运动的销钉之间形成强烈 的剪切作用，使熔体质量进一步提高。
纺丝工艺流程简介
生产设备简介
8
运行中的卷绕头
9
运行中的卷绕头
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成品FDY
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半成品POY
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POY生产线
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POY计量泵油剂泵控制
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POY一个位生产
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FDY一个位生产
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FDY计量泵控制
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直纺生产特点
1、 投资少，成本低。 2、 生产规模大。适宜于大批量、少批号、 常规品种的长期稳定生产。 生产流程长，前后连惯性强，质量波动动态 影响因素多。 3、 物流“先进先出〞的特征明显。对原 料〔熔体〕的内在质量均一稳定及聚合工 段生产稳定要求高，依赖性强。
载
观
11、越是没有本领的就越加自命非凡。23.4.1107:40:4207:40Apr-2311-Apr-23
MOMODA POWERPOINT 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。07:40:4207:40:4207:40Tuesday, April 11, 2023
13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。23.4.1123.4.1107:40:4207:40:42April 11, 2023
12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份缺乏，可得无限完美。。07:40:4207:40:4207:40Tuesday, April 11, 2023
13、不知香积寺，数里入云峰。。23.4.1123.4.1107:40:4207:40:42April 11, 2023
14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。2023年4月11日星期二上午7时40分42秒07:40:4223.4.11
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直纺生产特点
4 、 生 产 速 度 高 〔 POY30003500min〕。对工艺、设备、操作管理 要求高，前纺要不定期成批或有规律 地更换组件、计量泵、侧吹风网板、 滤袋等设备部件。 5 、 卷 装 容 量 大 〔 POY12-15kg， DTY5kg〕。对高速、筒子的装箱运输等要求高。
POY工艺
二：POY生产（预取向丝）（一）POY工艺流程：与常规纺丝相似1．切片纺丝法：图POY纺丝工艺流程示意图图无导丝盘卷绕方式流程1—料斗；2—挤出机；3—过滤器；1—喷丝板；2—冷却吹风筒；3—上油点；4—导丝器4—静态混合器；5—纺丝箱体；6—卷绕机5—丝筒；6—摩擦辊；7—丝束A—喷丝板与上油点距离；B—下纺丝筒长度聚酯切片→切片料桶（氮气保护）→螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→弯管→过滤器→纺丝箱体→吹风窗（冷却固化）→给湿上油→甬道→卷绕高速纺丝的工艺特点：熔体预过滤器、丝束的冷却、上油方式、导丝盘的有无、纺丝卷绕速度、静态混和器2．直接纺丝法：聚酯熔体→熔体输送管→过滤器→纺丝箱体→吹风窗→给湿上油→甬道→卷绕（二）POY工艺控制：1．对聚酯质量的要求：*切片的粉屑：＜%；粉屑↑→纺丝喷丝板粘板↑——筛滤除去*凝胶：聚酯热降解→纺丝断头↑，深色丝（D丝）——聚合时避免氧渗入（高温、氧作用，金属是聚酯降解的催化剂）*高结晶聚合物：高结晶聚合物→熔点↑→纺丝断头——高过滤、螺杆温度提高*TiO2: TiO2→聚酯降解催化剂→→→→→→→→→→→→→→→不溶于三甘醇清洗剂→熔体过滤器滤芯难洗涤→→加入量%*二甘醇：＜%；二甘醇↑→聚酯熔点↓、分子量↓、黄光↑2．对切片质量要求（干燥）：*干燥切片含水率：%；含水率↑→高速纺丝熔体水解↑（高速纺丝温度=常规纺温度+5～15℃）→气泡丝→毛丝或断头（高速纺丝速度高，使气泡丝毛丝→或断头）→飘丝*干燥切片特性粘度：±g；*干燥切片温度：干燥风温度＜185℃；干燥时切片的实际温度＜160℃保证除去水分；保证特性粘度不至于下降过大（可采用加大干燥风量和降低干燥风湿度来提高干燥效率）3．纺丝温度：280--300℃（纺丝速度高→纺线上拉伸倍数↑→要求熔体流动性好→纺丝停留时间↓→要求熔体流动性好）纺丝温度↑→聚合物热分解↑→可纺性↓纺丝温度↓→熔体流变性和均匀性↓→毛丝、断头↑螺杆挤出机的加热划分成五区或六区，螺杆进料段（第一、二区）、压缩段（第三区）、计量段（第四、五、六区）。
纺丝工艺流程图
纺丝工艺流程图纺丝工艺流程是指将棉花、毛等纺织原料经过一系列工序处理后转变成纺织纤维的过程。
下面是一份纺丝工艺流程图的示例，包括原料准备、预处理、纺纱和后处理等环节，共计700字。
纺丝工艺流程图原料准备：1. 选择优质的棉花作为纺织原料。
2. 对棉花进行初步筛选，去除杂质和不符合纺纱要求的棉花。
预处理：3. 将棉花放入预处理机中进行清理，去除更多的杂质、植物油和其他污染物。
4. 将清洁的棉花放入开松机中进行开松，使其纤维更加松散。
5. 将开松后的棉花送入并条机，使其纤维更加集中，排列整齐。
纺纱：6. 将并条机产生的棉条送入粗纺机，进行粗纺。
粗纺机会将棉条拉长、加细，同时给予纤维旋转力，形成初步的纺纱线。
7. 将粗纺机产生的粗纱送入精纺机，进行细纺。
精纺机会将粗纱进行拉伸、扭转等操作，形成更加细致的纺纱线。
8. 将细纺机产生的细纱送入捻线机，进行捻线。
捻线机给予纱线旋转力，将纺纱线进行纠结和缠绕，形成捻合的纱线。
后处理：9. 将捻线机产生的纱线送入整经机，进行整经。
整经机会将纱线拉平、排列整齐，形成整经纱线。
10. 将整经后的纱线送入染色机，进行染色。
染色机能给予纱线均匀的染色液，使其染色均匀一致。
11. 将染色后的纱线送入卷绕机，进行卷绕。
卷绕机将染色后的纱线卷绕成规整的纱锭，便于存储和运输。
12. 将卷绕后的纱线送入质量检验环节，检测纱线的质量、强度、颜色等指标是否符合要求。
13. 合格的纱线可以包装、销售，不合格的纱线需要重新进行处理或淘汰。
纺丝工艺流程图的目的是为了清晰地展示从原料到成品纱线的整个生产过程。
通过上述纺丝工艺流程图，可以明确每个工序的顺序、作用和操作要点，帮助操作人员进行工艺控制和质量控制，提高生产效率和产品质量。
纺丝工艺是纺织行业中的重要环节，质量的好坏直接影响到纺织品的品质和竞争力。
因此，在纺丝工艺流程中，需要精确控制每个环节的参数和操作要点，以确保纱线的质量和性能。
同时，纺丝工艺中也需要不断探索和改进，采用先进的设备和技术，提高生产效率，降低成本，进一步提升纺织品的竞争力和市场份额。
化纤纺丝操作流程图
化纤纺丝操作流程图
化纤纺丝是一种重要的纺织工艺，通过将化学纤维原料加工成纤维束，然后进行拉伸和加工，最终形成纤维线。
化纤纺丝操作流程图是指在化纤纺丝过程中所涉及的各个步骤和操作流程的图示，以便工作人员能够清晰地了解整个生产过程。
首先，化纤纺丝的原料主要包括聚酯、聚酰胺、聚丙烯等化学纤维原料。
这些原料经过预处理后，进入纺丝机进行加工。
在纺丝机中，原料经过加热、熔融、挤出等工艺过程，最终形成纤维束。
接下来，纤维束经过拉伸和加工，使其变得更加细长和均匀。
这一步骤是化纤纺丝过程中非常关键的一环，直接影响到纤维线的质量和性能。
然后，纤维线经过冷却和固化处理，使其具有一定的强度和稳定性。
这一步骤可以有效地防止纤维线在后续的加工过程中出现断裂或变形的情况。
最后，经过一系列的后处理工艺，如拉伸、卷绕、整理等，最终形成成品纤维线。
这些成品纤维线可以用于制作各种纺织品，如服装、家居用品等。
总的来说，化纤纺丝操作流程图是化纤纺丝过程中的一个重要工具，能够帮助工作人员清晰地了解整个生产过程，提高生产效率
和产品质量。
通过不断优化和改进操作流程图，可以进一步提升化纤纺丝的生产效率和产品质量，满足市场需求。
纺丝类企业设备操作详细说明
SOP文件名称纺丝作业指导书SOP文件编号HX/FS/QS/004.5页码共5页发布日期版本号A/0制定XXX审核批准1.0目的：规范纺丝岗位操作，与卷绕通力合作，保证长丝生产稳定和产品质量。
2.0适用范围适用于纺丝部纺丝岗位操作3.0内容：3．1清板操作：3.1.1交接班结束后，确认硅油储备量是否足够，硅油是否为指定型号，手电筒与行灯是否完好，同时了解本班的周期铲板纺位。
3.1.2周期铲板或断头铲板3.1..2.1接到卷绕断丝信号后，立即喷上适量硅油，停下计量泵（油嘴上油纺位需关油剂泵），并放下甬道挡板，防止硅油瓶、铲刀等工具坠落至卷绕伤到人或设备。
3.1.2.2铲板前，佩带好防护眼镜、袖套、口罩、手套等劳保用品。
3.1.2.3先用长柄毛刷将侧吹风箱体周围刷扫干净,再使用平铲刀将组件底座及组件槽、隔热板的污垢铲刮干净,然后用抹布清理干净。
3.1.2.4确认使用指定硅油，摇均匀后距喷丝板面约20~30厘米处，对每个喷丝板面均匀适量喷上一层硅油。
3.1.2.5铲板时，铲刀的刀口与喷丝板面成60～70°角，压住并朝同一个方向反复铲刮，视板面情况可再喷洒适量硅油进行铲板，直到将板面上的白色污物铲刮干净为止。
正常情况下铲两遍。
3.1.2.6启动计量泵排料，根据出丝情况进行修板，检查有无残留在喷丝板面和组件底座四周的熔体和硅油垢等粘附物，用修板专用铲刀仔细修除干净，保证板面无熔体、无囤积硅油，最终达到修板标准：板面光洁，出丝垂直顺畅，无细丝、堵孔、弯头丝、注头丝及粘板现象，板面无结焦、白点、硅油滴等污垢。
3.1.2.7铲板结束后，打铃通知卷绕工生头，打开甬道挡板（油嘴上油纺位开油剂泵，并检查油嘴出油情况），准备投丝。
3.1.3生头投丝:3.1.3.1生头前要把废丝清理干净，特别是有油嘴和风筒的位号，防止丝挂在导丝钩上，吸枪吸丝时将导丝钩带断或划伤。
3.1.3.2待卷绕工回铃后，确认生头人员已在准备接丝，吸枪已经打开。
纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图(一)
纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图(一)纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图纺纱、织造棉、化纤及混纺是纺织品加工过程中的重要环节，这些加工工艺的流程图如下。
一、纺纱生产工艺流程①原材料加工：将棉花、毛、丝等纺织材料进行洗涤、削减、切碎等处理，确保材料的纤维细度和纯净度。
②梳棉：将棉花的绒毛分离，并排列在同一方向上，使棉纤维条理清晰、柔软光滑，方便后续的纺纱加工。
③并条：将梳好的棉绒储存在并条机上，并通过调整不同绒毛的比例，使纤维的组成更加均匀。
④精梳：用精梳机将并条后的棉绒排班，并通过一系列滤网、齿条等工艺，将棉绒中的杂质和短纤维去除，同时拉伸细化纤维，提高纤维的质量。
⑤纺纱：将精梳后的棉纤维进行拉伸、赋形、挤出等工艺，然后在锭子上旋绕成纱线。
其中锭子转速和加工特性会根据纤维的类型和纱线的要求而不同。
⑥整理：对纺好的棉纱进行清洗、干燥、上浆等处理，以便后续织造加工。
二、织造棉生产工艺流程①原材料选择：根据所需产品的规格和质量要求，选择合适的棉纱及其数量。
②织造准备：将选好的棉纱带入到织造机上，预先调整机器的速度、面料的密度及花型。
③织造加工：在织造机上进行加工处理，将棉纱在织造机的约束下按照预设面料密度和花型进行构造，制作成一定规格和形态的纺织物。
④修整整理：在织造完成后，对所织出的面料进行修整整理，消除面料表面的瑕疵和不平整等问题。
⑤检验、出售：经过修整整理后的棉纺织物，进行质量检验后进行出售。
三、化纤生产工艺流程①原材料加工：将聚酯、聚酰胺等化纤材料进行加工，使其制成粉状，便于后续成型。
②成型加工：将化纤粉末加热融化，并使其通过旋转、拉伸等加工方式，使化纤分子在拉伸期间取向一致，形成其特有纤维结构。
③纺丝处理：将加工好的化纤纺丝，在粘滞剂和卷曲剂的作用下，在纺丝板上旋转形成纤维丝，然后对其进行冷却、拉伸、卷曲等处理，形成具有弹性和缩水性的特点。
④整理：对纺好的化纤纱线进行清洗、干燥、上浆等处理，以便后续织造加工。
纺织厂工作流程图
主要任务： 1．卷绕和成形：将管纱（线）卷绕成容量大、成型好并具有一定密度的筒子。 2．除杂：清除纱线上部分疵点和杂质，以提高纱线的品质。
捻线工序
主要任务 1．加捻：用两根或多根单纱，经过并合，加拈制成强力高、结构良好的股线。 2．卷绕：将加捻后的股线卷绕在筒管上。
3．成型：做成一定大小和形状管线，便于搬运和后工序加工。
粗纱工序
主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。 2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱 机上的退绕。
细纱工序
主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸定捻度、一定强力的细纱。 3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。 4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
浆纱工序
任务和要求： 经纱在织机上织造时，要受到综、筘、停经片等的反复摩擦作用和开口时大小不断变化着的 力作用。末浆的经纱，由于有许多毛羽露在纱的表面，因此在织机上受到摩擦和力的反复作 用时，纱上的毛羽就会松开、起毛，部分纤维与纱分离，最后会引起经纱断头，这样不仅增 加了织机的断头率，降低了工人的看台数，还会影响棉布的质量。 为了减少织机上的断头率，经纱要经过上浆工程，使经纱具有较大的光滑度，坚牢度，上浆 的过程就是几个经轴上的经纱并成一片，使其通过浆液，然后经过压榨、烘干、卷绕成织轴。 经过上浆后的经纱，由于浆液使四周突出的纤维粘附在纱的条干上，提高了纱的光滑度，同 时浆液烘干后也在经纱上形成一层浆膜，增大了经纱的抗摩能力，另一方面浆液渗透到经纱 部把部分纤维互相粘着起来，当纱线受到拉伸时，台以阻碍纤维在纱线的相互移动，从而提 高了经纱的强力。 根据许多浆纱的横截面表明浆液渗入到经纱部的深度是不大的，大部分浆液都被覆在纱的表 面上。如果浆液完全不能渗透到纱线中去，那就只能在纱的表面形成一层浆膜，它粘在纱线 上很脆弱，在织造过程中很容易脱落。如果浆液全部渗透到纱线中去，纱线中的大量纤维都 粘着起来，这时纱的强度虽然增加许多，但纱的伸长度却会显著下降。因为伸长度决定于棉 纱中的纤维的弯曲度及其相互之间的移动。上浆后，由于浆液渗入纱，浆膜覆盖在纱的表面，
POY工艺
二：POY生产（预取向丝）（一）POY工艺流程：与常规纺丝相似1．切片纺丝法：图POY纺丝工艺流程示意图图无导丝盘卷绕方式流程1—料斗；2—挤出机；3—过滤器；1—喷丝板；2—冷却吹风筒；3—上油点；4—导丝器4—静态混合器；5—纺丝箱体；6—卷绕机5—丝筒；6—摩擦辊；7—丝束A—喷丝板与上油点距离；B—下纺丝筒长度聚酯切片→切片料桶（氮气保护）→螺杆挤出机（进料、熔融压缩、计量均化）→弯管→过滤器→纺丝箱体→吹风窗（冷却固化）→给湿上油→甬道→卷绕高速纺丝的工艺特点：熔体预过滤器、丝束的冷却、上油方式、导丝盘的有无、纺丝卷绕速度、静态混和器2．直接纺丝法：聚酯熔体→熔体输送管→过滤器→纺丝箱体→吹风窗→给湿上油→甬道→卷绕（二）POY工艺控制：1．对聚酯质量的要求：*切片的粉屑：＜0.1%；粉屑↑→纺丝喷丝板粘板↑——筛滤除去*凝胶：聚酯热降解→纺丝断头↑，深色丝（D丝）——聚合时避免氧渗入（高温、氧作用，金属是聚酯降解的催化剂）*高结晶聚合物：高结晶聚合物→熔点↑→纺丝断头——高过滤、螺杆温度提高*TiO2: TiO2→聚酯降解催化剂→→→→→→→→→→→→→→→不溶于三甘醇清洗剂→熔体过滤器滤芯难洗涤→→加入量0.3%*二甘醇：＜0.76%；二甘醇↑→聚酯熔点↓、分子量↓、黄光↑2．对切片质量要求（干燥）：*干燥切片含水率：0.005%；含水率↑→高速纺丝熔体水解↑（高速纺丝温度=常规纺温度+5～15℃）→气泡丝→毛丝或断头（高速纺丝速度高，使气泡丝毛丝→或断头）→飘丝*干燥切片特性粘度：0.65±0.1dL/g；*干燥切片温度：干燥风温度＜185℃；干燥时切片的实际温度＜160℃保证除去水分；保证特性粘度不至于下降过大（可采用加大干燥风量和降低干燥风湿度来提高干燥效率）3．纺丝温度：280--300℃（纺丝速度高→纺线上拉伸倍数↑→要求熔体流动性好→纺丝停留时间↓→要求熔体流动性好）纺丝温度↑→聚合物热分解↑→可纺性↓纺丝温度↓→熔体流变性和均匀性↓→毛丝、断头↑螺杆挤出机的加热划分成五区或六区，螺杆进料段（第一、二区）、压缩段（第三区）、计量段（第四、五、六区）。
纺丝操作理论学习培训课程(PPT38页)
泵板岗位操作规程
1 、基本要求 ❖ 泵板属于纺丝的头道工序，要求泵板工必须热爱这个岗位，工作认真
细致，责任心强。 2 、日常工作 ❖ 2.1 日常组件的组装；（周期、改纺、零用、备用组件的组装） ❖ 2.2 周期组件、品种改换组件的上机。 ❖ 2.3 纺丝油剂的配制。 ❖ 2.4 下机组件的分解、煅烧、清洗。 ❖ 2.5 喷丝板的镜检。 ❖ 2.6 纺丝计量泵、油剂泵的日常巡检、更换、维修。
3.1.10 配油槽继续搅拌2小时。之后关闭加热电源、搅拌机。将配好的 油剂打入储油槽。
3.1.11 不同牌号或不同批号的原油，禁止混和使用。原油进厂，要按生 产日期，先进先用，相近日期集中使用。
3.2 杀菌剂的使用： 3.2.1 防腐剂为油剂供应商指定的，2种牌号交替使用，每7天更换一次，
以防细菌产生抗药性。 3.2.2 加防腐剂用量，按配制油剂的总质量。春、秋、冬三季加入
卷切换或断头时将所纺位铲板） 2.2 铲板时，先用照灯检查该锭位有无黑点污垢以及组件有无漏浆等
异常情况，清洁周围积聚的絮状单体。
2.3 铲板时，铲刀必须光滑、平整。
2.4 铲板时，雾化硅油严禁乱喷，稍喷硅油于铜刀刀口，单手持硅油， 距板面30cm，以45度轻喷硅油板面，注意不可使丝条翻上粘贴板面， 根据其纺位情况，对准喷丝板面适量喷。
1.8 各生产报表应如实认真按要求填写，下班前应对现场做一次全面清 洁卫生，废丝重量应如实称重，不隐瞒，不私藏，拉至规定地点堆 放。
1.9 严格执行纺丝岗位责任制和交接班制，发现异常情况及时报告班长 或车间主管领导，坚持品质工作高标准，严要求，规范操作行为， 严格执行工艺纪律和车间新品种开发指令。
1.10 自觉遵守公司的各项规章制度及安全生产条例，不得擅自更改工 艺条件及各种阀门。
纺丝工艺生产ppt课件
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 21
21
上油、导丝、废丝系统
导丝系统
导丝机构用来控制丝束的运动方向， 包括导丝辊、导丝棒、导丝钩等。
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 22
22
第一热辊及分丝辊
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 23
23
第二热辊及分丝辊
熔体进入箱体后，经两次一分为二的内部分
配通向计量泵座，经计量泵座一分为六流向
计量泵，经计量后的熔体流向纺丝组件，在
纺丝组件内，熔体经过滤和增压经过喷丝板
挤出成型
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 7
7
纺丝箱体
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 8
8
纺丝箱结构示意图
无风区高度,无风区高度增大凝固点下降，取向度降低，这会使HDK下降伸
长增大，有利于纺丝速度提高）及后纺车速提高。（因纤维的拉伸倍数一
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 26
定，前纺车速提高POY的剩余拉伸倍数下降
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组件工艺
细旦多孔丝组件压力高可改善熔体流动性从而有利于纺 丝，组件压力每升高100Kg相当于熔体温度升高4℃。 喷丝板的孔径要根据剪切速率和喷丝头拉伸倍数等决定。 孔径在满足生产的情况下小一点好，可避免皮芯结构的 形成。但太小加工困难。组件压力一般控制在170Kg左
度降（主要靠熔体冷却器出口温度及脱过热器的压力等参数控制）
不是制定纺丝温度的唯一依据， 因为熔体冷却器出口温度及脱过 热器的压力等参数影响
纤维的强伸做适当调整
25
储干系列课程之纺丝工艺︱2011年第二期︱培训组︱ 25
纺丝工艺与设备
纺丝工艺流程与设备简介
讲解要点
一期熔体输送系统简介
纺丝工艺流程简介 一、预取向丝 POY 生产简介 二、全拉伸丝 FDY 生产简介 外检分级与包装 生产设备简介 纤维基础知识简介
2
熔体输送系统简介
3
纺丝生产工艺流程简介
一、 POY 生产流程图
4
纺丝工艺流程简介
二、 FDY 生产流程图
5
FDY 纺丝工艺流程图
32
2 、断裂强度 常用相对强度表示化学纤维的断裂强度。 即纤维在连续增加负荷的作用下，直至 断裂所能承受的最大负荷与纤维的线密 度之比。单位为牛 / 特（ N/tex ）、厘牛 / 特（ CN/tex ）。 断裂强度是反映纤维质量的一项重要指 标，断裂强度高，纤维在加工过程中不 易断头，绕辊，纱线和织物的牢度高， 但断裂强度太高，纤维刚性增加，手感 变硬。
31
化学纤维的主要质量指标
1 、线密度（纤度） 在法定计量单位中，表示纤维粗细程度的两的名 称为“线密度”，在我国化学纤维工业中，旧称 “纤度”。 线密度的单位名称为特，符号为 tex ，其 1/10 称 分特，符号记为 dtex 。 1000m 长纤维质量的克数即为该纤维的特数。 旦尼尔（ Denien 简称旦）和公制支数（简称公 支）为非法定计量单位，以后不单独使用。 特数 =1000/ 公制支数 特数≈ 0.11* 旦尼尔数
纺丝操作规程
1 目的规范短纤部门纺丝岗位的操作，以保证生产的连续、稳定、高效。
2 适用范围适用于短纤部门纺丝岗位。
3职责3.1 部门经理负责制定该制度，并检查执行情况。
3.2工艺主任负责实施该制度，并检验该制度的落实情况。
3.3工艺车间前纺班组长负责落实、执行该制度。
4 引用文件无5 工作程序5.1纺丝岗位操作规程。
5.1.1职责范围。
三楼、四楼所属设备是纺丝操作岗位。
纺丝岗位操作人员应坚守岗位，认真负责，保证组件预热炉正常，保证纺丝部位生产正常。
发生问题及时与有关岗位、部门联系处理，并报告组长。
5.1.2纺丝工艺、设备说明。
从聚酯五通阀过来的熔体,经三通阀、增压泵、熔体冷却器、静态混合器、纺丝箱、计量泵、纺丝组件吐出后形成纺丝细流，经环吹风冷却形成丝条。
另外有液相热媒系统和汽相热媒系统对熔体管道、增压泵、熔体冷却器、静态混合器、纺丝组件进行保温。
（1）增压泵。
增压泵是一种在精度上和质量上要求非常高的齿轮泵，泵座带有热媒夹套保温，联接轴的一端采用电加热板加热保温，连接轴采用冷却循环水密封。
（2）熔体冷却器。
采用特殊的盘管夹套结构，其主要作用是使熔体充分混合，利用熔体冷却器夹套管中的“冷媒”调节熔体温度，以获得可纺性较好的熔体。
（3）静态混合器。
采用特殊的螺旋式静态混合器，其主要作用是同一截面上的熔体充分混合，使同一截面上的熔体均一匀化，以获得可纺性较好的熔体。
（4）纺丝箱体。
共有4个纺丝箱体，每个纺丝箱体有6个组件位，箱体中的分配管为辐射式，这种分配方式可以采用较细的支管，减少了熔体在箱体中的停留时间，每纺丝箱体还装有6个针形阀，可以单独使用。
（5）计量泵。
熔体纺出计量采用齿轮计量泵，计量精确，耐高温高压、耐磨。
（6）喷丝组件。
是由喷丝板、熔体分配管以及熔体过滤介质和组装套的组合件。
是纺丝的主要部件。
（7）环吹装置由小车、环吹筒、活动风管组成，主要部件是环吹筒，它包括外筒、多孔筒和整流网，内要压多孔筒、上盖、密封垫片、保温垫等。
2.2 纤维素纤维纺丝
油剂的非极性链所覆盖→纤维与金属表面的摩擦力↓，纤
维柔软↑、平滑↑
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6、切断
7、干燥：先脱水使含水率降至130－ 150%，再烘至6~8% 8、打包
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普通粘胶短纤维生产工艺流程
第五节 普通粘胶长丝
一、粘胶的制备特点 a. 对原料的要求高
长丝用浆粕的-纤维素含量、粘度均高于粘胶短纤维浆粕，对树脂、 灰分、白度、含铁等指标的要求也高于粘胶短纤维浆粕。生产粘胶长 丝浆粕质量： 纤维素含量高，国内厂不低于89％；国外厂高达95％～96％的 优质木浆用于制造粘胶长丝。 半纤维素含量低。 聚合度及其分布要适中，波动范围尽量小。 杂质含量低。浆粕中的树脂、蜡质含量高，尤其是浆粕中的Ca、 Mg、Fe、Si等灰分含量高，会增加粘胶过滤和纺丝的困难并降低 长丝的白度。
皮层先凝固芯层后凝固，内外层不同时收缩，形成锯齿形
边缘。
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(三）、纺丝的影响因素及工艺控制
1、粘胶的组成 粘度：30~50 Pa.S。 熟成度：普通粘胶，可纺性随熟成度的提高 而变好。NH4Cl值8~12时，可纺性最好。 粘胶中的粒子及气泡：
2、凝固浴各组分浓度
3、凝固浴温度 凝固浴温↑→黄酸酯分解速度↑→凝固速度↑ → 纤维成型↑↑→纤维品质↓→纺丝操作困难 凝固浴温↓↓→粘胶细流凝固↓↓→不能正常纺丝 4、凝固浴的循环速度： 纺丝过程中，凝固浴中的硫酸不断消耗，生成 的硫酸钠不断增多，温度也不断变化。所以， 必须保持连续循环。 速度取决于纺丝速度和纤维的总线密度。
中和反应：
2NaOH+H2SO4→Na2SO4+2H2O
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副反应： Na2CS3+H2SO4→Na2SO4+CS2↑+H2S↑