支架连续梁施工方案

铁路客运专线工程

支架连续梁施工方案

本施工段里程范围为DK36+331.91～DK48+569.68，全线包含三联支架连续梁和一座现浇梁，分别为DK36+571.52跨盘锦港支线连续梁（40+64+40）、DK36+500环城东路连续梁（40+64+40）、DK42+687.87粮库专用线连续梁（48+80+48）、DK36+661.1现浇梁。以48+80+48m连续梁上跨粮库专用线，连续梁采用支架现浇施工方案，并在满堂支架搭设时要在中部留出火车通行通道并注意对行车道的防护，将对铁路运输的影响降至最小，其他两联连续梁及一座现浇梁采用满堂支架施工。施工前要与使用管理部门签定施工协议书，并上报各级领导部门审批，方案合格、工期合理后方可施工。

1、脚手架及钢支架搭设

对桥位处地基处理，按照宽度为15m，长度根据实际桥跨长，每隔1.5m设置预应力管桩，管桩横桥向间距为1.2m。在两侧修筑排水沟，用于排除用地范围内积水和施工期间雨水。除粮库专用线连续梁支架范围内位于鱼塘水深6m及环城东路连续梁靠小里程侧中墩位于3m水渠外，其他墩身均位于水田段内。基坑抽水完成后填土至便道高度。地基分层夯实，压实断面放其上填筑30cm厚的砂粒，并用压路机压实，并在砂砾以上浇筑30m混凝土，以防止支架沉陷。地基面筑成中拱型，脚手架上端采用可调式顶托，在顶托上纵向铺设P43钢轨，横向铺设10cm×10cm木方，再铺设连续箱梁底模板完成支架安装工作。

连续梁采用门式钢支架支撑，留10m宽的行车道，门架材料采用工字钢、角钢、钢轨拼装而成，所有门架均按要求设置纵横斜拉，连续梁支架采用钢木排架结合的形式。所有支架上方横排架设I55工字钢梁，纵向按60cm、100cm两种间距布置I55工字钢梁，纵向工字钢上方铺设方木，再在方木上方铺设钢模做为箱梁底底模。立柱支架高度将预拱考虑在内，预拱度按二次抛物线设置，各桥跨中按3cm考虑，边跨按2cm考虑。箱梁支墩横向间距2m，横向工字钢与支墩顶部钢板焊连要焊接牢固，高低不平处要用铁楔找平。纵向工字钢布置

按桥面宽从中向两侧布置，每两根间距0.6m(1m)，纵向与横向工字钢间要用铁楔找平，无失稳现象，并焊连牢固。支墩间用角钢打斜撑或横撑，保证整体性，工字钢探头较大处，两个工字钢之间的连接需要两面备钢板焊连牢固。

2、支架预压

在支架及底模铺设完毕后，进行支架预压。支架预压的目的一是消除砼施工前支架的非弹性变形，二是检验支架的受力情况和弹变形情况。支架拼立好后采用超载预压工艺，荷载采用1.2倍的梁重及荷载。

预压荷载采用编织袋装砂，每袋50kg，利用吊车及专制工具成组吊装上桥。预压72小时后卸载。

预压后，在加载完成后按一定时间间隔测试各预定点高程，直至沉降量达到设计或规范要求时卸载。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降—地基沉降；顶板沉降—支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。测量时应选用足够的预测点，以保证测量数据的准确性。

卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计标高。

3、连续梁模板

连续箱梁的外模板采用钢模，外模在模板制作场内制作并试拼，再运到施工现场。内模采用钢木组合模板配木支架支撑，木模内贴镀锌铁皮，铁皮厚度大于0.5mm，。模板组装要牢固，使用时备杠应达到相当的强度，确保浇筑砼及振捣过程中模板不出现变形和漏浆现象，保证施工质量。模板拼装时要根据设计要求做好预拱度的设置。

4、连续梁钢筋

钢筋加工在钢筋加工场地进行。钢筋选材应符合设计规范质量标准，钢筋加工制作时，统一编号，集中分类堆放。钢筋焊接采用交流对焊机和直流电焊机，预应力孔道所用波纹管在钢筋加工场地统一加工。

连续梁骨架钢筋在钢筋加工场固定平台上焊接成型，待底模支立

完毕后吊装入模，绑扎成型。之后绑扎细部钢筋，钢筋加工使用特殊的加工平台，以保证加工精度。

孔道定位应用焊接在钢筋骨架上的井字形网片。波纹管使用套管接长，接长后用胶带扎严以防漏浆。

5、连续梁砼

砼施工前，检查伸缩缝、护栏座、泄水管等预埋件位置正确，绑扎牢固，并根据设计要求预留拆模用方口和张拉预留方口。

砼施工按照底板—腹板—翼板—顶板顺序施工。底板、腹板、中间隔板第一次浇筑，双室顶板第二次浇筑。

砼振捣采用插入式振捣棒结合平板振捣器，振捣时避免碰撞波纹管及预埋件。

砼施工时，派专人负责看模，并随时检查内、外模支护情况，避免出现漏浆、跑模现象。

砼顶面标高由专人测量控制，拉线找平，并于终凝前多次抹光。

砼施工完成后应及时覆盖洒水养护，并制备同体砼标准试块多组以备确定张拉时间及检验试验。

砼施工应尽量选在天气凉爽时进行。若施工时外界气温过高，则对施工用材料进行降温处理，遮荫防晒。浇筑前，对模板洒水降温，浇筑完成后要应经常洒水养生。

6、连续箱梁预应力施工

顶板和底板的钢束单端张拉，腹板钢束两端张拉，张拉位置留有预留槽。

预应力材料应选用外观质量良好，并具有出厂质量保证书或试验报告单的优质材料，经现场监理工程师抽检合格后，方可使用。波纹管、预应力筋及锚具等材料在固定地点存放，并做好标识。

根据预应力筋的不同及张拉吨位的要求选择匹配的张拉机具，包括千斤顶及配套的油泵。张拉前应将千斤顶、油泵及压力表送国家计量认可单位校验，合格后方可使用，并且统一编号配套进行标定。施工中千斤顶、油泵及压力表应配套使用，不得混用，并且在出现以下情况时应对本套设备重新标定：a.初次使用连续使用6个月以上或使

用次数超过200次；b.千斤顶修复后；c.油表指针不归零；d.更换千斤顶油压表；e.张拉时断束或断丝；f.实测预应力筋的伸长值与理论值相差超过6%。设备的标定由经认证合格的试验室进行。

当梁体砼强度达到设计规定强度后方可张拉。在施工梁体钢筋时，将钢束预先穿入波纹管，焊好波纹管定位筋，将其牢固定位，浇筑砼时小心振捣，振捣棒不能触及波纹管。张拉前仔细检查锚垫板和孔道。锚垫板位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。

一切检查无误后按设计图中钢束张拉顺序进行张拉。张拉作业按以下过程进行：0→初应力10%δ→105%δ→持荷2分钟→100%δ→锚固。张拉完成后使用砂轮锯切割外露钢绞线，切割留有3cm以上的外露端头。

张拉完成后应尽早进行孔道压浆，压浆时注意以下事项：

a.孔道压浆采用水泥浆，所用材料符合规范要求，水泥浆强度、水灰比及水泥浆稠度应满足设计及规范要求。

b.压浆前，对孔道进行清洁处理。先使用水冲洗干净，再用不含油的压缩空气将孔道内所有积水吹出。

c.水泥浆自拌制到压入孔道的时间一般在30-45min范围内。压浆时由最低点压入，由最高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序宜先压注下层孔道。

d.压浆要缓慢均匀进行，不得中断，压浆最大压力控制在0.5～

0.7Mpa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.3～0.4MPa。为保证孔道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳定期，且保持2min以上。

e.压浆过程及压浆后48小时内，砼温度不低于5℃，否则采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

f.压浆时，每一工作班应留取不小于3组7.07×7.07×7.07cm立方体试件，用于检验试验。

g.压浆完成后，冲洗干净并对梁端砼凿毛，设置钢筋网，浇筑封锚砼。

7、拆模