塑件成型工艺性分析
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性塑料成型工艺主要有注塑成型、挤塑成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是通过在注塑机加热并熔化塑料，然后通过射出装置将熔化塑料注入模具腔中，随后冷却硬化成型的方法。
这是最常用、最广泛应用的塑料加工方法之一、挤塑成型是通过从挤出机中将熔化后的塑料挤出成型，逐步冷却硬化的方法。
吹塑成型是通过将熔化的塑料吹入膨胀的模具腔中，并通过高压气体使其充分膨胀，最终形成所需的形状。
压塑成型是通过将熔化后的塑料放入模具中，并施加一定的压力，使其在模具中充分流动并冷却硬化。
在进行塑料制件的结构设计时，首先要考虑制品的功能要求和使用要求。
基于这些要求，需要选择适合的塑料材料，并设计合适的结构形式和尺寸。
在设计结构时，需要考虑制品的强度、刚度、韧度、耐热性、耐候性等性能要求，并选择合适的结构形式来满足这些要求。
例如，对于要求强度和刚度较高的制品，可以采用加强筋、壁厚增加等方法来增强结构的强度和刚度。
对于要求耐热性较高的制品，可以采用具有较高耐热性的塑料材料，或者采用增加空气孔洞、降低制品厚度等方法来改善结构的耐热性。
在制造过程中，还需要考虑塑料制件的工艺性。
工艺性是指在制造过程中，塑料制件的形状和尺寸的复杂程度，以及制造工艺的难易程度。
一般来说，制造过程中，塑料制件的形状和尺寸越简单，工艺性越好；相反，形状和尺寸越复杂，工艺性越差。
因此，在进行结构设计时，需要尽量简化制品的形状和尺寸，减少材料的浪费，并提高制造的效率和质量。
此外，还需要考虑到塑料的收缩性和变形性。
塑料在冷却过程中会发生收缩，导致制品的尺寸变小。
因此，在设计结构时，需要根据塑料材料的收缩性进行适当的补偿，以保证制品的尺寸符合要求。
在制造过程中，还需要考虑到塑料的变形性，避免塑料制件在制造过程中因为受到应力而产生变形。
总之，塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性是塑料制品生产过程中不可忽视的重要因素。
通过合理选择成型工艺和进行结构设计，可以有效地提高制品的质量，降低成本，满足用户需求。
塑件成型工艺
塑件成型工艺一．塑件工艺分析此塑件为锥齿轮，经分析选用PC为原料，PC是一种无定型，无臭，无毒，高透明的无色或微黄色热塑性工程材料，具有优良的物理机械性能，特别是耐冲性优异；拉伸强度，弯曲强度，压缩强度高；儒变形性小，尺寸稳定，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阳燃性，可在-6℃—12℃下长期使用，无明显熔点，在220℃—230℃虽熔融状态，由于分子键纲性大，树脂熔体粘度大，吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，膜薄透气性小，属于自燃性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好，耐油，耐酸，不耐强碱，氧化性酸及胺，酮美，溶于氧化氢类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗癌强度差，容易产生开裂，抗溶性差，耐磨性欠佳，用于玻璃纤维增强PC可克服上述缺点，使PC具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐药性，降低成本。
1 .塑料材料成形性能使用PC注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
在正常情况下，壁厚、熔料温度对收缩率的影响教小；若要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°c ~80°c；PC比热容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔体黏度较高，使PC制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
PC的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
PC 易吸水，使塑件表面出现斑痕、云纹等。
成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，PC制品的尺寸稳定性较好。
2. 塑件材料的应用PC在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，电机锥齿轮，仪表壳，仪表盘，水箱锥齿轮，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用PC制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管道，加热器等，还可以用PC夹层板制作小轿车车身；PC还可以用来制作水表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药喷雾器及家具等。
塑件成型工艺性审查
塑件成型工艺性审查零件的设计应该满足工艺要求，即要满足模具成型要求。
优秀的零件设计不仅能保证顺利脱模，还能有较好的塑料成型流动性能，得到较好的外观质量。
1.脱模角脱模角为零件型面和脱模方向之间的夹角。
零件必须有足够的脱模斜度，否则会出现顶白、顶伤及皮纹拉伤等现象。
脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。
一般塑件都有最低脱模斜度要求，胶件外观表面要求光面或者皮纹面，其脱模斜度要求也不同，一般汽车内饰中常见塑件的脱模斜度原则如下：（1）无皮纹时A面的脱模角度一般要求3度以上，深腔结构需要适当增加脱模角。
（2）有皮纹时A面的脱模角需要满足皮纹要求，粗皮纹大于7度，细皮纹大于3度。
（3）对于密集筋位区域，多位于定模方向的深腔结构，从而产品中模具的包紧力很大，斜度应该尽量做大。
2．分型线（1）分型线为曲面最大轮廓分型线为曲面最大轮廓线时，分型线应尽量避免出现褶皱、陡变和扭曲的现象。
相邻跳跃面尽量制成均匀过渡，连续且光顺的分型面有利于加工和研配，提高产品分型质量。
（2）分型线设计陡变分型线设计陡变、扭曲会导致零件合模不充分，产生飞边等缺陷。
（3）圆角上的分型线圆角上的分型线的设计原则：A面的可见分型线尽量不要放置在圆角上，否则在外观面上极易产生飞边、在无法避免的情况下，可以在圆角的动模侧设计0.2mm台阶便于模具研配。
（4）滑块上的可见分型线位于A面滑块上的可见分型线，分型时会产生明显的分型线，还有可能产生飞边。
建议增加一个特征槽，可以有效地淡化分型线，也有利于模具的研配，特征槽宽高比一般建议1：1。
（5）插穿式分型面当产品形状存在高低位差时，分型面呈插穿状态，为了加工及研配方便，同时为了避免飞边，分型面一般应该设计成斜度面以方便锁模。
3．Boss柱和筋（1）Boss柱和筋的脱模角内饰中的Boss柱和筋多为加强及连接作用，在内饰零件的设计中应用广泛。
Boss柱和筋的设计需要满足零件成型工艺要求。
常规情况下Boss柱和筋的脱模角度不小于0.5度，Boss柱端部要满足壁厚大于0.8mm。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
溢料间隙/mm '0. 03
0. 03〜0. 05 0. 05〜0. 08
表1-2常用塑料的流动性与溢料间隙
流动性等级
塑料类型
好
聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维素
中等
改性聚苯乙烯、ABS、聚甲醛、聚甲基丙烯酸甲酯
差
聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚砜、聚苯醚
塑料成型的工艺性能
1.1热塑性塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2成型的工艺性能
➢ 影响热固性塑料收缩率的因素主要有原材料、模具结构、成型方法及成型工艺条件等。塑料中树脂和填料的种 类及含量，会直接影响收缩率的大小。当所用树脂在固化反应中放出的低分子挥发物较多时，收缩率较大；放 出低分子挥发物较少时，收缩率较小。在同类塑料中，填料含量多，收缩率小；填料中无机填料比有机填料所 得的塑件收缩率小，如有机填料（如木粉）的酚醛塑料的收缩率，就比相同数量无机填料（如硅粉）的酚醛塑 料收缩率大。
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
1.收缩性 同热塑性塑料一样，热固性 塑料也具有因成型加工而引 起的尺寸减小，其收缩率计 算方法与热塑性塑料相同。 产生收缩的主要原因有以下 几种。 1）热收缩 这是因热胀冷缩而引起的尺 寸变化。由于塑料线胀系数 比钢材大几倍甚至十几倍， 制件从成型加工温度冷却到 室温时，就会产生远大于模 具尺寸收缩量的收缩。它是 成型收缩中主要的收缩因素 之一。
塑料的成型工艺性能
(4)相溶性
• 相溶性：两种以上不同品种的塑料在熔融 状态下不产生相分离现象的能力。
不相溶塑料
混炼
制品分层
制品脱皮
• 利用相溶性可得到类似共聚物的综合性能，
(5)热敏性
• 相溶性：某些热稳定性差的塑料，在高温下受热 时间较长或浇口截面过小及剪切作用大时，料温 增高易发生变色、降解、分解的倾向。
硬聚氯乙烯
② 压力
注射压力
流动性
③ 模具结构
浇注系统形式 浇注系统尺寸 冷却系统设计 排气系统设计
(3)吸湿性 • 吸湿性：塑料对水的亲疏程度。
塑料的吸湿性
具有吸湿倾向或粘附水分倾向的塑料 吸湿或粘附水分极小的材料
• 具有吸湿或吸附水分的塑料，成型前应经过干燥， 使水分含量控制在0.5%～0.2%以下，并在成型 过程中保温，以防重新吸潮。
影响
塑件形状 是否预热
塑件壁厚 是否预压
硬化速度
• 硬化速度过快，难以成型结构复杂的塑件； • 硬化速度过慢，成型周期变长，生产率降低。
(5)水分及挥发物含量
成型时水分及挥发物含量过多
流动性增大 易产生溢料
成型周期长
• 措施：对物料进行预热干 收缩率大 燥处理、在模具中开设排 气槽、模具表面镀铬等 。 塑件易产生气泡
塑料成型工艺与模具设计
塑料的成型工艺性能
1. 热塑性塑料的工艺性能
(1)收缩性 • 塑料经成型冷却后发生了体积收缩的特性。
收缩率
单位长度塑件收缩量的百分数
收缩率
实际收缩率 计算收缩率
实际收缩率： 塑件在成型温度时的尺寸与室温时的尺寸之间的差别 实际收缩率： 室温时模具与塑件尺寸的差别
实际收缩率：
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
塑件成型工艺性分析
塑件成型工艺性分析首先，原料选择是塑件成型过程中非常重要的一步。
对于塑料制品的生产而言，选择合适的原料对成型工艺的稳定性和产品质量有着至关重要的影响。
选择原料时需考虑其熔融流动性、收缩性、耐热性、耐腐蚀性等性能，以确保成型过程能够顺利进行并获得符合要求的产品质量。
其次，模具设计是塑件成型的重要环节。
模具的设计直接关系到塑件成型的效果和质量，因此需要合理、准确地进行设计。
模具设计时需要考虑塑件的形状、尺寸、结构、壁厚等因素，以及模具的材料选择、模腔设计、冷却系统设计等。
同时，还需要通过模流分析等方法对模具进行验证，以确保模具设计的可行性和稳定性。
成型工艺参数的确定也是塑件成型过程中不可忽视的一环。
成型工艺参数直接影响到塑件的成型效果和质量。
成型工艺参数包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。
通过合理地确定成型工艺参数，可以保证塑件在成型过程中能够充分填充模腔并得到均匀的冷却，避免出现热缩、翘曲、缩孔等缺陷，从而获得符合要求的产品。
此外，还需要进行成型工艺的经济性分析。
成型工艺的经济性主要包括成本和效益两方面的考虑。
成本包括原材料费用、设备运行费用、人工费用等，而效益则包括产能、质量等方面的考虑。
通过经济性分析可以评估成型工艺的投入产出比，对成型工艺进行改进和优化。
综上所述，塑件成型工艺性分析对于塑件成型过程中的可行性、稳定性和经济性具有重要意义。
通过合理地选择原料、设计模具、确定成型工艺参数以及进行经济性分析，可以提高塑件成型效率，提升产品质量，并减少成本，实现成型工艺的优化。
塑料件模具设计 塑料成型制件的结构工艺性
3．5 壁 厚
一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构
塑料轴承壁厚改善
塑件底厚改善
3．5 壁 厚
一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构
塑件圆柱部分壁厚改善
带嵌件侧壁厚改善
3．5 壁 厚
但塑件壁厚不均匀时，塑料熔体在模具型 腔内的流速不同和受热或冷却不均匀， 故料流汇集处往往会产生熔接痕，使塑 件的强度显著削弱。下图的平顶塑件， 采用侧浇口进料时，为了保证顶部质量， 避免顶部面上留有熔接痕，必须a>b。
• 常见的嵌件形式如图3．18所示。图3．18a为圆筒形嵌 件；图3．8b为带螺纹孔的嵌件，它常用于经常拆卸或 受力较大的场合以及导电部位的螺纹连接；图3．18c 为带台阶的圆柱形嵌件；图3．18d为片状嵌件；图 3．18e为细杆状贯穿嵌件。
2，嵌件的设计
• (1)嵌件与塑件应牢固连接 为了使嵌件牢固地固定在塑件中，防止嵌件 受力时在塑件内转动或轴向移动，嵌件表面必须设计成适当的起伏形状。 菱形滚花是最常用的，如图3．19a所示，其抗拉和抗扭的力比较大。在 受力大的场合可以在嵌件上开设环状沟槽，小型嵌件上沟槽的宽度应不 小于2mm，深度为1～2mm。采用直纹滚花嵌件，如图3．19b所示，可 降低轴向应力，但必须开设环形沟槽，以免受力轴向移动。薄壁管状嵌 件可采用边缘翻边固定，如图3．19c所示。片状嵌件可以用切口、空眼 或局部折弯来固定，如图3．19d所示。针状嵌件可采用砸扁其中一段或 折弯等办法来固定，如图3．19图所示。
3．3 形
状
• 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其 有利于成型，特别是应尽量不采用侧向抽芯机 构，因此塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸形 状或侧孔。因为，侧向分型与抽芯机构的模具 结构不但提高了模具设计与制造成本，而且还 会在分型面上留下飞边，增加后加工的工作量。 某些塑件只要适当地改变其形状，即能避免使 用侧向抽芯机构，使模具结构简化。表3．3为 改变塑件形状以利于成型的几个例子。
塑料装饰件的注塑成型工艺分析
王
凡 ， 力 爽， 王 张育 增
（ 阳理 工 大 学 机 械 工 程 学 院 ， 宁 沈 阳 １ ０ ８ 沈 辽 １１ ） ６
摘 要 ： 塑件 的 质 量 在 很 大 程 度 上 取 决 于 浇 注 系统 的 布 置 、 面 的 尺 寸 、 口 的 位 置 及 数 量 的 多 注 截 浇 少 。 本 文 运 用 流 变 学 设 计 理 论 ， 合 聚 合 物 熔 体 的 流 变 行 为 及 其 成 型 工 艺 参 数 ， 别 对 浇 注 系统 的 不 同 结 分 类 型 和 结 构 建 立 相 应 的 数 学 模 型 及 其 定 量 化 的 处 理 方 法 。借 助 Ｍｏｄｌｗ 软 件 ， 特 定 的 注 塑 件 进 行 计 ｌｆ ｏ 对
中 图 分 类 号 ：ＴＱ ２ ． ６ ３ ０ ６ 文献标 志 码 ： Ａ ’
Ｉｊ ｃｉｎ Ｐ ａ ｔ ｓＰｒｃ ｓ ａｙ ｉ ｏ ｈ ａ ｔ ｓＤｅ ｏ ａｉｎ Ｐ ｒｓ ｎ ｅ ｔ ｌｓｉ ｏ ｅｓＡｎ ｌｓｓ ｆｔ ｅＰｌｓｉ ｃ ｒ ｔ ａ ｔ ｏ ｃ ｃ ｏ
ｇｕ ｒ ｎ ｅ ｈ ａ ｉｙｏｆｔ ｅ ｐ ａ ｔｃ ｒ ｓｉ ｈｅ ｅ ｄ． Ｔｈｅｒ ｓ ｌｓｓ ｗ ｅ ｈ ｔｔ ｒ ｍ ｅ ｅ ｔ ｉ ｅ ｅ ｓ ａ ｅｄ ｓｇｎ ａ ａ ａ ｔ ｅ ｔ ｅ ｑｕ ｎｔｔ ｈ ｌ ｓ ｉｓｐａ ｔ ｎ ｔ ｎ ｅ ｕ ｔ ｈｏ ｄ ｔ ａ ｈｅｐａ ａ ｔ ｒｏｂ ａ ｎ ｄ ｒ ａ ｏｎ ｂｌ ｅ ｉ ｎｄ
算机 辅助 分析 ， 实现 了对各 个 关键 参数 的优 化设 计 ， 而确 定 了相 关 注塑模 具 的优 化 设计 参 数 ， 从 最终 保 证 注 塑件 的质量 ， 到 了合 理设 置 工 艺参 数 和提 高产 品质 量 的 目的 。 达
塑件成型工艺性分析
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
注塑模课程设计说明书
二、设计题目设计主要内容一、塑件成型工艺分析1、塑料性能分析本塑件材料为聚丙烯，代号为PP。
聚丙烯的主要特点是密度小，约为0.9g/cm3。
它的力学性能如屈服强度、抗张强度、抗压强度及硬度等，均优于低压聚乙烯，并有很突出的刚性，耐热性较好。
可在100℃以上使用。
若不受外力，则温度升到150℃也不变形。
基本上不吸水，并且有较好的化学稳定性，除对浓硅酸、浓硝酸外，几乎都很稳定。
高频电性能优良，且不受温度影响，成形容易。
缺点是耐磨性不够高，成形收缩率较大，低温呈脆性。
热变形温度亦较低。
可做各种机械零件，如法兰、齿轮、接头、泵叶轮、汽车零件，化工管道及容器设备。
并可用于制造衬里，表面涂层、录音带，医疗仪器及手术仪器等。
2、成型工艺分析PP的成型条件如下：注射成型机类型螺杆式收缩率 1.0～2.0%（塑件壁厚t=3mm）预热温度80～100℃预热时间1～2h模具温度40～80℃注射压力80～120MPa料筒前段温度200～220℃料筒中段温度180～200℃料筒后段温度160～180℃（注：以上数据来自《塑料模具设计手册》）3、塑件结构分析塑件结构下图所示，此塑件的尺寸无精度要求，为自由尺寸，均按MT7级精度取公差值。
表面粗糙度没有特别要求。
此塑件外型为方形壳体类零件，腔体深120mm,壁厚均匀，除两凸缘外其余均为3mm，总体尺寸不大不小，塑件成型性能良好。
二、塑件分型面位置的分析分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证塑件表面质量。
该塑件的最大截面在尺寸L处，如图1所示。
所以分型面设置在尺寸L 处符合模具的开模要求，避免了在塑件表面留下分型线的痕迹。
另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧，使得产品的推出并无太大阻碍。
考虑塑件收缩率的问题，可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。
三、塑件型腔数量及排列方式的确定根据设计要求，模具结构为单型腔模具，型腔设置在模具中心，所以不存在排列问题。
ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计
ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计ABS塑件的注射成型工艺分析及模具设计概述：ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体聚合而成的共聚物，常用于制造家电、汽车、电气、玩具、建材等领域的零件。
注射成型是制造ABS塑件的主要工艺之一。
本文将对ABS塑件的注射成型工艺和模具设计进行分析，旨在提高注射成型过程中的生产效率和产品质量。
一、注射成型工艺分析1. 材料处理：ABS塑料分为颗粒和颜料两部分，必须先经过混合，在加工注射成型。
混合的目的是增加均匀性、加速熔融和润滑等，也有利于降低成型温度、减轻模具磨损。
2. 熔化过程：ABS塑料熔点在200℃左右，一般采用热管式、穿式或喷嘴式加热器加热，在熔化过程中，必须保持塑料的合适温度、质量稳定、流畅性良好，避免出现热裂或呈现颜色和光泽差异的情况。
3. 塑料注射：当熔化温度达到要求后，将熔融的塑料注入模具中，根据制品的结构、大小以及其他特殊要求来调整注射压力和速度，严格控制注射时间和注射量，以达到最佳效果。
4. 冷却过程：在塑料进入模具后，需要进行冷却。
选用适当的模具冷却系统，以控制成型品温度的下降速度、减少收缩、避免变形和裂纹的产生。
冷却时间一般为15~30s，可根据生产工艺和品种而有所调整。
5. 每周期后，将塑料制品从模具中取出并进行切割、打磨、抛光等次工序，最后进行检查、清洁、包装等，即可完成ABS塑件的生产过程。
二、模具设计方案1. 模具结构：由于ABS塑料有较高的热膨胀系数，模具结构设计应遵循减少收缩、变形的原则。
采用梁式、龙门式或不对称式结构，选用高强度、高刚性、高耐磨的钢材制成。
并根据制品的形态和尺寸设计合理的模具结构和构造方式。
2. 模具加工：模具加工应速度快、质量好、材料和技术要求高。
采用数控机床、EDM等高精度加工方式，提高模具加工精度和加工效率，降低加工成本。
3. 模具冷却：模具冷却是影响注射成型质量的关键因素之一。
设计通风、水冷、加热等多种冷却系统，使冷却效果达到最佳，并能使模具得到保护和延长使用寿命。
第三章 塑料成型制件的结构工艺性
（2）塑件的表观质量 塑件的表观质量指塑件成型后的表观缺陷状态，像缺料、溢料、飞边、凹陷、 熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定。
§3.4 脱模斜度
（1）概念：由于塑料冷却后产生收缩，在脱模前会紧紧的包住凸模（型芯） 或模腔中的凸起部分，或由于黏附作用塑件紧贴在凹模型腔内，为了便于脱 模，防止塑件表面在脱模十划伤、擦毛，在设计时塑件表面沿脱模方向应具 有合理的脱模斜度。 （2）斜度的取向原则：
内孔以小端为准，符合图纸要求，斜度由扩大方向得到； 外形以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到； 脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围。
（2）脱模斜度的确定 ☆ 塑件的脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件 壁厚和几何形状有关。 ☆ 在通常情况下，脱模斜度为30′~1°30′ ☆ 当塑件精度要求较高时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小至5′，内表面可 小至10′~20′ ☆ 硬质塑料比软质塑料脱模斜度大 ☆形状较复杂、成型孔较多的塑件，引起脱模阻力较大时，取较大的脱模斜度， 可选用4°~5°塑件高度较大、孔较深，取较小的脱模斜度 ☆ 壁厚增加，应选用较大的斜度 ☆ 塑件上的加强肋单边应有4° ~5°脱模斜度 ☆ 塑件侧壁带有皮革花纹（蚀纹）时应有4° ~6°的脱模斜度
加强肋的厚度应小于塑件壁厚，并与壁用圆弧过渡，加强肋的形状尺寸如图3-2 所示：
§3.7 支承面
当塑件需要由一个面为支承面时，以整个底面作为支承面是不合理，因为塑 件稍有翘曲或变形就会造成底面不平，为了更好的起支承作用，常采用边框 （凸缘）支承或底脚（凸台）支承。
当塑件底部有加强肋时，应使加强肋与支承面相差0.5mm的高度。
一些塑件壁厚设计不合理结构与合理结构：
§3.6 加强肋
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
注塑工艺分析(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺作为一种重要的成型方法，广泛应用于塑料工业、汽车制造、电子电器、包装材料等领域。
注塑工艺是将熔融的塑料注入模具，经过冷却、固化后形成所需的塑料制品。
本文将从注塑工艺的基本原理、流程、影响因素、常见问题及解决方案等方面进行详细分析。
二、注塑工艺的基本原理注塑工艺的基本原理是将塑料原料在高温、高压的条件下熔化，然后通过注塑机将熔融塑料注入模具，使塑料在模具中冷却、固化，从而形成所需的塑料制品。
注塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 塑料原料的熔融：将塑料原料加热至熔融状态，使其具有流动性。
2. 注塑：将熔融塑料注入模具，通过模具的形状和尺寸来控制塑料制品的形状。
3. 冷却、固化：塑料在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
4. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
三、注塑工艺流程注塑工艺流程主要包括以下步骤：1. 塑料原料的准备：选择合适的塑料原料，进行称重、配料。
2. 加热熔融：将塑料原料加热至熔融状态。
3. 注塑：将熔融塑料注入模具。
4. 冷却、固化：在模具中冷却、固化，形成所需的塑料制品。
5. 取件：将冷却固化后的塑料制品从模具中取出。
6. 后处理：对塑料制品进行检验、修整、包装等。
四、注塑工艺的影响因素1. 塑料原料：塑料原料的种类、质量、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
2. 注塑机：注塑机的类型、规格、性能等对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
3. 模具：模具的形状、尺寸、精度、冷却系统等对注塑工艺和塑料制品的质量有重要影响。
4. 注塑参数：注塑温度、压力、速度、时间等参数对注塑工艺和塑料制品的质量有直接影响。
5. 环境因素：温度、湿度、气压等环境因素对注塑工艺和塑料制品的质量有影响。
五、注塑工艺的常见问题及解决方案1. 塑料制品变形：原因可能是模具设计不合理、注塑参数设置不当等。
解决方案：优化模具设计，调整注塑参数。
2. 塑料制品表面缺陷：原因可能是模具表面粗糙、注塑温度过高、塑料原料质量差等。
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
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第1章塑件成型工艺性分析
1．1 塑件（齿轮链轮套件）分析
1.1.1塑件
如图1.1所示，齿轮链轮套件参数见表1.1。
表1.1 齿轮链轮套件参数
1.1.2该塑件塑料名称为聚酰胺66（PA66），采用大批量生产纲领
1.1.3塑件的结构及成型工艺分析
1.1.3.1 塑件结构分析如下，塑件零件工作图如图1.1。
图1.1塑件零件工作图
（1）该凸凹塑件作为传动件，两端都为齿轮，分别在不同的型腔内成型，必须保证塑件的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传
动精度。
（2）该塑件外形是阶梯齿轮零件，在圆柱齿轮上有侧向凸凹。
1.1.3.2 成型工艺分析如下。
（1）精度等级。
采用一般精度7级。
（2）脱模斜度。
塑件壁厚哟为2.5mm，其脱模斜度查参考文献其脱模斜度40`到1度30分。
由于塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射流畅，所以塑件外形没有放脱模斜度，同时为了保证齿轮传动齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔也不放脱模斜度。
1.2 热塑性材料（PA66）的注射成型过程及工艺参数
1.2.1 注射成型过程
（1）成型前的准备。
对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检查。
由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，使水分含量<0.3%。
（2）注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为冲模、压实、保压、倒流、和冷却5个阶段。
（3）塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献有处理介质为油；处理温度为120度；处理时间为15分钟。
1.2.2 PA66的注射工艺参数
（1）注射机：螺杆式
（2）螺杆转速（r/min）：20~50
（3）料筒温度（℃）：后段240~250
中段260~280
前，因斜导柱与两半结构及型腔形成的阻力，使B分型面先分型，脱料板将浇道脱下，随即限位螺钉达限位，C分型面分型，斜导柱将两半结构拔离，最后由顶板、顶管将制品顶出。
合摸时，顶出系统由复位杆进行复位。
设计总结
本次设计的模具是齿轮链轮套件注塑模，不仅要求利用AutoCAD绘制模具装配图和零件图，而且还要求我们利用三维软件UG或PRO/E绘制装配图和零件图。
但它侧重的是PROE 软件的应用。
首先必须要有一套总体的设计方案。
第一步先要从塑件的工艺性分析；第二步就是利用PROE 软件进行零件的绘制；第三步就是模具的总体设计与分析，它需要用PROE软件设计出总体的分模方案，这一步是相对难度比较大的部分；第四步就是模具的总体结构设计，这一部分的内容也是比较多的一部分。
最后再绘制出模具的装配图和零件图，并编写设计说明书。
通过对本次模具的设计，使我对AutoCAD，PROE等软件有了更深一步的认识，也对整个注射模具的设计有了更全面的了解。
对于一套注射模具，它考虑的是实用且经济实惠；当然，从制造角度来考虑，需要涉及它内部各个部分具体零件的加工难易程度，例如，哪些地方的粗糙度有特殊要求，哪些地方需要保证它所要求的平行度、垂直度、配合公差等，哪些部分的零件有特殊的热处理要求，零件的组装需要怎样的配合间隙，等等。
这些都是我们不容忽视的问题。
当然还有关于计算方面的一些不容忽视的问题，如计算公式必须符合规范的要求，在多种公式中选择更安全、更合理的公式，计算的步骤可以参照以往的计算书或者其它资料，计算的每一步结果都要确保正确计算，减少返工时间。
在绘制装配图和零件图时，要注意正确填写图框的名称和选择图框大小。
标注时以量测为主，并且应与所设计的实际尺寸相匹配。
标注必须充分，一些配合关系一定要标出来。
在绘制剖面线时，一定要搞清楚，哪些应剖，哪些不应剖。
在利用PRO/E绘制装配图和零件图时，重要的是一定要注意一些参数的设置准确性。
通过反复练习，将这些软件运用的更加娴熟。
当然，毕业设计完成之后，不仅仅只是我对绘图软件掌握的更加熟练了，更加重要的是我学到了很多在平时没有学到的东西，是我对模具设计与制造有了更进一步的了解。
也为我以后的工作打下了坚实的基础，相信通过这次设计我会对自己充满信心，面对以后的工作我会更加努力。
参考文献
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5．曹宏深，赵仲治主编.1993.8塑料成型工艺与模具设计.第1版.北京.机械工业出版社，6．许发樾主编. 2000.10.实用模具设计与制造手册. 第1版.北京.机械工业出版社，
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9．塑料模具设计制造与应用实例模具实用技术丛书编委会北京：机械工业出版社，2002.7
10．《注塑模具设计经验点评》王永平编著机械工业出版社
11．《塑料模设计手册》编写组编著. 2002.8.塑料模设计手册.第3版.北京.机械工业出版社。
12. 《实用模具技术手册》
13．Pro/ENGINEER 2001中文版典型实例谭雪松编著人民邮电出版社。