混凝土泌水原因与解决措施

混凝土泌水成因及措施
一、什么是混凝土泌水
通俗地讲，就是水泥混凝土中颗粒级配不合理，大直径的颗粒比例比较大，使得水分
不能够均匀稳定地分散到颗粒间的空隙里，在混凝土运输、振捣、泵送的过程中，水泥和
骨料沉降，在混凝土凝固前产生水分渗出到混凝土表面的现象称做泌水。

正常混凝土拌合物中适量的泌水可以降低实际的水灰比，从而使混凝土更加密实 , 同时，在混凝土的表面，适量的泌水可以起到一定的修饰和抹面作用,还可以防止新浇注的混凝土表面迅速干燥及开裂等。

但是过量的泌水会对混凝土质量会造成不利影响。

二、混凝土泌水的危害
1、对混凝土表面的危害
有流砂水纹缺陷的混凝土，表面强度、抗风化和抗侵蚀的能力较差。

同时，水分的上
浮在混凝土内留下泌水通道，即产生大量自底部向顶层发展的毛细管通道网，这些通道减
弱了混凝土的抗渗透能力，致使盐溶液和水分以及有害物质容易进入混凝土中，极易使混
凝土表面损坏。

泌水使混凝土表面的水灰比增大，并出现浮浆，即上浮的水中带有大量的水泥颗粒，
在混凝土表面形成返浆层，硬化后强度很低，同时混凝土的耐磨性下降。

这对路面等有耐
磨要求的混凝土是十分有害的。

2、对混凝土内部结构及性能的危害
在混凝土粗骨料、钢筋周围形成水囊，随着水分的逐渐挥发形成空隙，从而影响混凝
土的致密性、骨料的界面强度以及混凝土与钢筋间的握裹力，导致混凝土整体强度的降低。

混凝土泌水造成塑性收缩是一个不可逆的变形。

泌水引起混凝土的沉降导致混凝土产
生塑性裂纹 ,从而会降低水泥混凝土的强度。

特别是泌水混凝土产生整体沉降，浇注深度大时靠近顶部的拌合物运动距离更长，沉降受到阻碍，如遇到钢筋等障碍时，则产生塑性沉
降裂纹，从表面向下直至钢筋的上方。

分层浇注的混凝土受下层混凝土表面泌水的影响，造成混凝土层间结合强度降低并易
形成裂缝。

3.对混凝土耐久性的影响
泌水也能破坏对混凝土的抗腐蚀能力、抗冻性能，导致这些问题的因素也是由泌水后
出现的内部泌水通道相关，腐蚀性物质经过泌水通道则能到达混凝土内部，在其到钢筋表
面则会形成钢筋锈蚀，和水化产物出现腐蚀反应而损害混凝土。

泌水通道可促进混凝土内
部的水饱和，高度饱和的混凝土在低温作用下会出现冻融破坏。

三、混凝土泌水的原因
混凝土的泌水几乎与混凝土生产的所有环节有关，如胶凝材料、集料级配、配合比、
含气量、外加剂、振捣过程等。

总结以下影响混泥土泌水的因素：
1.胶凝材料对混凝土泌水的影响
水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。

水泥的凝结时间、
细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。

水泥中 C3A 含量低易泌水；水泥标准稠度用水量小易泌水；矿渣比普硅易泌水；火山灰质硅酸盐水泥易泌水；掺非亲水性混合材
的水泥易泌水。

水泥的凝结时间越长，所配制出的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水
泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越
易泌水；
水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土
泌水越严重。

此外，也有些大磨 (尤其是带有高效选粉机的系统 )磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒(小于3～5μm)含量少，也容易造成混
凝土表面泌水和起粉现象。

2.集料对混凝土泌水的影响
混凝土的组成材料中的砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的
粘粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水；
砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm 以下及 2.5mm 以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水；
矿物掺和料的颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量
少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。

用细磨矿渣作掺合料，因配合比中水泥用量
减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量；
骨料整体偏粗，或者级配不合理，引起细颗粒空隙增大，自由水上升引起混凝土泌水，是混凝土产生泌水的主要原因。

3.配合比对混凝土泌水的影响
混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间
越长，混凝土越容易泌水；
混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

4.含气量对混凝土泌水的影响
含气量对新拌混凝土泌水有显著影响。

新拌混凝土中的气泡由水分包裹形成，如果气泡能稳定存在，则包裹该气泡的水分被固定在气泡周围。

如果气泡很细小、数量足够多，则有相当多量的水分被固定，可泌的水分大大减少，使泌水率显著降低。

同时，如果泌水通道中有气泡存在，气泡犹如一个塞子，可以阻断通道，使自由水分不能泌出。

即使不能完全阻断通道，也使通道有效面积显著降低，导致泌水量减少。

5.减水剂对混凝土泌水的影响
混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他产品如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺的重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。

(1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。

此种情况极易造成混凝土的严重离析。

且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。

(2)外加剂中缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。

(3)减水剂和水泥不溶，也可以在砼表面产生大量的水。

6.施工技术混凝土泌水的影响
混凝土施工过程中影响混凝土泌水的主要因素是振捣，振捣过程中，混凝土拌和物处于液化状态，此时其中的自由水在压力作用下，很容易在拌和物中形成通道泌出。

施工过程的过振，不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材料振到了混凝土的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大，这也是造成混凝土泌水的主要原因。

如果是泵送混凝土，泵送过程中的压力作用会使混凝土中气泡受到破坏，导致泌水增多;
砼下料的垂直落差过大，产生离析，也很容易在砼表面蓄积大量的水。

运距过长或用农用拖拉机运输砼，有时也会在砼表面蓄积大量的水。

四、混凝土泌水的解决措施
根据混凝土泌水的原理和各因素影响泌水的机理，解决混凝土泌水主要方法有：
1、混凝土配合比方面
适当增加胶凝材料用量和提高混凝土的砂率，在满足其他性能的前提下，掺入适量引
气剂，提高混凝土含气量减少混凝土泌水.在保证施工性能前提下，尽量减少单位用水量。

在混凝土试配时，应使混凝土在静态的条件下有20～30 mm 的坍落度损失 (1h)，在实际生产中混凝土不易出现离析现象。

2、原材料方面
严格控制集料的含泥量，优化集料的合成级配，避免颗粒组成不均；选用较细的胶凝
材料和高品质的引气剂。

3、外加剂方面
选用泌水较小的减水剂。

如果配合比固定，在满足标准和使用要求的情况下选用略低
的减水率或适当减少减水剂掺量，避免减水率过高造成泌水。

在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂;也可外加剂中复合一定量的引气剂，可增强混凝土的粘聚性，提高混凝土的抗离析性；
减水剂在掺加时要做相溶实验，避免出现减水剂的副作用；在既要减少泌水又要保证减水
率的情况下，需要优化减水剂的组份配比，使得小分子和大分子物质达到最佳搭配关系。

4、施工工艺方面
提高振捣工艺，严格控制混凝土振实时间，避免过振。

砼垂直下料落差超过 2 米时采用串筒下料，使砼和接触面发生的冲击作用得到缓冲，
以免砼发生离析，出现泌水现象。

在运距稍长时一般采用砼搅拌车运输，避免用农用运输车运输；
另外，对于现浇混凝土的性能控制，选取适当的控制点，使得控制有利于减小混凝土
泌水。

假如要控制最大含气量，控制点可选在入仓口，将混凝土输送过程中含气量损失对
泌水的影响降到最低。

当浇筑的仓面内已经出现了泌水，必须及时排除，其最有效的方法是真空吸水、人工
在仓面掏水或用海绵等吸水性强的材料吸水，尤其在混凝土收面时更应该及时吸去泌水，
便于混凝土收面确保混凝土外观质量。

严禁在模板上开孔自流，造成胶凝材料流失，影响
混凝土的质量。