注塑浇口设计
注塑模具的浇口布置
注塑模具的浇口布置注塑模具是现代工业生产中非常常见的一种工具，它是生产塑料制品不可或缺的设备。
在注塑模具的制作中，浇口布置是一个非常重要的环节。
浇口的合理布置可以有效地避免塑料制品生产中的一些常见问题，如气泡、烧结等问题，提高产品品质，增加生产效率和经济效益。
下面，我们来详细了解一下注塑模具的浇口布置。
1.浇口布置的重要性一般来说，浇口的大小和位置对注塑制品的质量、生产效率和成本等方面都有着重要的影响。
因此，注塑模具的浇口布置须要考虑多种因素，包括塑料原料的熔点、流动性、挤出力等，以及待生产塑件的形状、尺寸、壁厚等。
在实际生产中，合理的浇口布置可以避免因浇口的位置和大小不当而导致的各种问题，例如产品表面的气泡、烧结、变形等。
同时，良好的浇口布置还可以提高注塑产品的成品率、增加生产效率及经济效益。
2.浇口布置的设计原则在注塑模具的浇口布置中，要遵循一些基本的设计原则，以保证产品的质量和生产效率。
2.1.浇口位置布置浇口的位置布置要考虑产品的整体设计和塑料塑化的性质。
通常，浇口应该尽量布置在产品的最大截面的厚壁部分。
因为在注塑过程中，厚壁部分的塑料塑化需要更长的时间，且在注射过程中固化的时间也比较长，所以在这里布置浇口可以保证塑料充分塑化和固化，遵循塑料逐层填充原则，最大程度上避免产品表面的气泡、烧结等缺陷。
同时，在产品表面上布置多个小浇口也可以有效地避免表面出现气泡的问题。
2.2.浇口大小计算浇口大小的设计也是注塑模具布置中关键的一点。
合适的浇口大小不仅有助于塑料在注射过程中充分填充，而且还可以抑制塑料在固化过程中产生的内应力，从而改善制品的内部质量。
对于不同的产品形状和尺寸，浇口大小设计应该根据实际情况进行计算。
通常，浇口直径的大小可以按注射塑料总体积的0.7-1.2%来计算，以保证足够的塑料流量，避免造成注塑机过负荷的问题。
2.3.浇口数目安排浇口数目的安排也是注塑模具布置中的重要一环。
浇口数目的多少直接影响着注塑产品的质量和生产效率。
注塑模具浇口设计原则
注塑模具浇口设计原则
注塑模具的浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。
一个合理的浇口设计可以有效地避免产品的缺陷，提高生产效率。
基于此，以下是注塑模具浇口设计的原则。
1. 浇口位置
浇口的位置应该尽可能地靠近产品的重心位置，这样可以将塑料熔融物体尽快地注入到模腔中，从而保证产品成型的一致性。
此外，浇口的位置还要考虑到模具的结构，尽可能减少模具加工和装配的难度。
2. 浇口形状
浇口的形状应该尽可能简单，以免产品出现不均匀的缺陷。
同时，为了避免往返注射和多次换料造成的气泡和均匀性问题，浇口的截面积应该尽可能小。
3. 浇口数量
在设计时，应该根据产品尺寸和形状确定浇口数量，以便在生产中保证注塑的均匀性和高效率。
如果使用多个浇口，则应该注意它们的位置和大小，以避免浇口之间发生干涉和影响产品的成型。
4. 浇口尺寸
浇口的尺寸应该根据产品的厚度和形状而定，以确保足够的流量和压力来填充模腔。
如果浇口太小，则可能出现填充缺陷；如果浇口太大，则可能出现气泡和毛边。
5. 浇口设计要考虑塑料材料的物理性质，如黏度和流动性等，以确保塑料的流动和填充速度。
此外，还要考虑注塑设备的能力，以确保浇口的大小和尺寸与设备配合。
浇口种类设计规范
浇口分类设计规范浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。
一、直浇口注：1、d1必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少1°。
2、浇道单边斜度最少1°。
3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。
4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。
二、侧浇口1、浇口尺寸计算方法：h=nt w=(3-10)h L=（）A=(20-30)° L1= -1其中n为常数，根据塑料的不同而不同塑料类别参数nPE/PSPOM/PC/PPPMMA/PAPVC2、侧浇口自动脱浇口设计侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。
倒扣延时针三、搭底浇口搭底浇口是侧浇口的改良，适合某种特定形状的产品。
1）、在侧面不允许有浇口的情况下；2）、避免有流纹的现象；3）除硬质PVC外，适合绝大多数产品。
注：h=nt w=(3-10)h L=四、扇形浇口扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。
1）、适合于大型平板类形状产品2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。
3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品五、平缝式浇口此尺寸参照侧浇口，以加强浇口处应力，便于断口整齐及近浇口的乱流现象。
六、针点浇口1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理。
2）进胶点处形状的三中形式：以上三种形式根据产品的实际要求选择。
七、潜浇口1、表面潜浇口`23mm潜定模潜动模2、顶杆潜浇口3、平板式零件的潜浇口d1<t顶杆4、香蕉式潜浇口距离PL面5-8mm产品镶件平板式零件的潜浇口。
2_05浇口和流道设计
2_05浇口和流道设计浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中非常重要的一环，它们的设计质量直接关系到成型件的质量和生产过程的稳定性。
本文将详细介绍浇口和流道设计的意义、原则以及一些常见的设计方法。
一、浇口的设计意义1.提供熔融塑料进入模具腔体的通道，确保塑料充填腔体均匀；2.控制塑料进入速度和压力，避免短充、气泡等缺陷；3.有效防止熔融塑料对模具磨损和腐蚀；4.方便脱模和切除浇口处余料。
二、浇口设计的原则1.浇口位置应选择在产品外表面影响不大的部位，如底部、壁角等；2.浇口形状应简单，避免锐角和复杂几何形状，以利于塑料顺利进入腔体；3.浇口尺寸应合理，既能保证塑料充填，又不至于过大过长造成浪费和废料；4.浇口和产品分离的方式应考虑生产效率和产品外观要求；5.浇口设计要充分考虑熔融塑料的物理性质和流动性，避免局部过热或过冷。
三、流道设计的意义1.将浇注的熔融塑料传递到各个腔体，使得产品充填均匀；2.控制塑料的流速和压力，避免气泡、短充等缺陷；3.提供相对稳定的压力和温度环境，促进熔融塑料的密度均匀；4.对于多腔体模具，流道设计还要充分考虑产品产量的平衡。
四、流道设计的原则1.流道的直径、长度和截面积要合理选择，以保证塑料在流道内的流速符合流动性要求；2.流道和浇口的连接处要能够顺利过渡，避免过渡断面过小或过大造成流动不畅；3.流道的布置应考虑与模具结构的配合，以便于流道的加工和安装；4.尽量减少流道的弯曲和分支，以减小塑料流动阻力和热量损失；5.流道的表面要光滑，减小摩擦阻力和物料附着。
总之，浇口和流道设计是塑料注塑成型过程中关键的一环，其设计质量直接影响产品的质量和生产过程的稳定性。
合理的浇口和流道设计可以确保塑料充填均匀、避免气泡和短充等缺陷，并提高生产效率和降低生产成本。
因此，在进行浇口和流道设计时，需要综合考虑材料的流动性能、产品的几何形状、模具结构等因素，并遵循一定的设计原则。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
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另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
浇口种类设计规范
浇口分类设计规范浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。
一、直浇口注：1、d1必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少12、浇道单边斜度最少1°。
3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。
4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。
、侧浇口1、浇口尺寸计算方法:(0.8-1.5 ) A=(20- 30) °L1=0.5 -1塑料类别参数nPE/PS0.6POM/PC/PP0.7PMMA/PA0.8PVC0.92 、侧浇口自动脱浇口设计侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。
倒扣-----工IrA1）、在侧面不允许有浇口的情况下;2）、避免有流纹的现象；h=nt w=(3-10)h L=3）除硬质PVC夕卜，适合绝大多数产品I注：h=nt w=（3-10）h L=O. 8-1 ・5四、扇形浇口扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。
1）、适合于大型平板类形状产品2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。
3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品内环行形浇口，适合 于管形零件，浇口 长度 L=0.75-1 , 深度 h=0.7ntL五、平缝式浇口r44+J内环行形浇口，适合 于管形零件，浇口 长度 L=0.75-1 , 深度 h=0.7nth适合于大平板且易变形的零件，h=0.7t L=1-1.3六、针点浇口1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理I U2）进胶点处形状的三中形式:7/////V/////Z、A B以上三种形式根据产品的实际要求选择七、潜浇口1、表面潜浇口潜定模潜动模1、浇口处圆角，水口断面好，2、浇口处流道粗，冷却时间长1、 水口顶杆直径D 最小不能少于4mm2、 顶杆扁位h 不能大于1/3D ,否则顶杆容 易被冲歪。
注塑模具浇口设计
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
注塑模具设计之浇口与流道设计
注塑模具设计之浇口与流道设计
1.浇口设计：
浇口是塑料进入模具腔体的通道，直接影响产品的质量和外观。
浇口设计应遵循以下原则：
1.1浇口的位置应尽量选择在产品的无重要表面或结构上，以减少产品上的痕迹和缺陷。
1.2浇口的形状应尽量简单，以便于注塑成型时的塑料流动，避免气泡和短流等缺陷。
1.3浇口的大小应根据产品的要求确定，过大会导致浇注时间过长，过小会导致注塑过程压力过高。
1.4浇口与产品的交界处应尽量平滑，以减少痕迹和切除时的损耗。
1.5浇口的数量应尽量减少，多个浇口可能导致注塑不平衡，造成产品尺寸不一致。
2.流道设计：
流道是浇口与模具腔体之间的连接通道，它将塑料从浇口引导到模具腔体中。
流道设计应遵循以下原则：
2.1流道的形状应尽量简单，避免过多的转弯或急角，以减少流动阻力和塑料流动不均匀导致的缺陷。
2.2流道的长度应尽量短，以减少注塑周期和塑料的凝结时间。
2.3流道的截面积应逐渐减小，以确保塑料在流道中均匀流动，避免气泡的产生。
2.4流道与模具腔体的接头处应尽量平滑，避免塑料流动时的冲击和挤压，以减少产品上的痕迹和缺陷。
总结起来，注塑模具设计中的浇口与流道设计需要考虑产品的要求、材料的特性和注塑工艺的要求等多个因素，以使得产品的质量达到最佳状态。
在实际设计中，需要结合实际情况进行调整和优化，不断改进和提高设计水平。
浇口种类设计规范
浇口分类设计规范浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。
一、直浇口注：1、di必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少12、浇道单边斜度最少1°。
3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。
4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。
、侧浇口1、浇口尺寸计算方法:(0.8-1.5 ) A=(20- 30) °L1=0.5 -1塑料类别参数nPE/PS0.6POM/PC/PP0.7PMMA/PA0.8PVC0.92 、侧浇口自动脱浇口设计侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。
倒扣-----工A 搭底浇口是侧浇口的改良，适合某种特定形状的产品1）、在侧面不允许有浇口的情况下;2）、避免有流纹的现象；h=nt w=(3-10)h L=3）除硬质PVC夕卜，适合绝大多数产品I_£Z注：h=nt w=（3-10）h L=0・ 8-1 ・5四、扇形浇口扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。
1）、适合于大型平板类形状产品2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。
3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品内环行形浇口，适合 于管形零件，浇口 长度 L=0.75-1 , 深度 h=0.7ntL五、平缝式浇口£4$内环行形浇口，适合 于管形零件，浇口 长度 L=0.75-1 , 深度 h=0.7nth适合于大平板且易变形的零件，h=0.7tL=1-1.3六、针点浇口1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理2）进胶点处形状的三中形式:7/////V/////Z、A B以上三种形式根据产品的实际要求选择七、潜浇口1、表面潜浇口潜定模潜动模1、浇口处圆角，水口断面好，2、浇口处流道粗，冷却时间长1、 水口顶杆直径D 最小不能少于4mm2、 顶杆扁位h 不能大于1/3D ，否则顶杆容 易被冲歪。
浇口的设计和塑件的尺寸
浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构一、浇口位置的要求1.外观要求(浇口痕迹,熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响1.流长（FlowLength）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。
2.浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（CoreShaft）。
三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。
如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。
2.可能的话，从产品中央进浇，将浇口放置于产品中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。
3.浇口(Gate)：浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴.横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果:1）模穴注不久,浇口即冷结2）除水口简易3）除水口完毕,仅留下少许痕迹4）使多个模穴的填料较易控制5）减少填料过多现象设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑:1.浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失. 模具达人微信：mujudaren2.浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形.不过,浇口的开关通常是由模件的开关来决定的.3.浇口尺寸：浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸: 1）胶料流动特性2）模件之厚薄3）注入模腔的胶料量4）熔解温度5）工模温度决定浇口位置时,应紧守下列原则:1.注入模穴各部份的胶料应尽量平均.2.注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线.3.应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况.4.应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作.5.浇口的位置应与各方面配合。
注塑模具流道系统设计手册(3)
第四节热流道浇口的类型和结构一、开放式浇口：开模时，浇口中的部分材料留在产品上，从而造成了一个难看的浇口痕迹（通常是锥形的）。
浇口残痕的大小和形状取决于浇口的形状及注塑参数（温度，压力，时间），也取决于模具的设计，同样或甚至更多地取决于模具装配。
在下一次循环时，塑料料流将模塞（上一啤浇口处冻结的料）挤入型腔，浇口又打开，料流又可以填充模具，通常情况下模塞可以熔化，与注入塑料混合；在浇口对面做一弧形缩窝，有利于模塞的隐藏，有利于填充。
适用于没有或几乎没有“拉丝”倾向的塑料，还适用于PP种PE料。
开式浇口有三种基本类型：圆形浇口，环形浇口，边缘浇口。
1.1）圆形浇口：缺点：浇口L段的断开点不确定，可能会在L方向上的任一点断，并在产品上留下一很长的突起。
优点：这种浇口较易于加工制造。
此时，将浇口形状修改成下面的形状，则断点一致，在高于产品的锥形突起部位断开，虽然，在断点上还会有一个小锥形突起，但总的突起部分或多或少可以预测。
于控制热损失的开式浇口设计1.2）环形浇口：实质是一个在其中心部加入加热探的开式浇口，以防止过早冻结。
需要注意的是浇口形状与注嘴梢部的开状密切相关。
下图是在浇口中心有一个加热探头的环形浇口，由于注嘴梢位于浇口内而形成了一个环形通道，进入模具腔的塑料就像一个挤出的管子。
塑料充满了注嘴和其周围（冷却的）模腔之间的不导体，几乎不会有什么热量穿过这层塑料隔热罩。
在成型热稳定性差的塑料时，需要成型一个或机加工一个耐高温的塑料隔热罩，现一般是用杜邦Vespel 全芳香族聚酰亚胺(PI)塑料制作。
Vespel 的特点：1. 耐热性：连续使用耐热温度可达288°C ，短时间使用更可高达480°C 。
2. 耐磨耗性：Vespel 的无润滑限界PV 值是一般工程塑料的10倍以上，对冲击磨耗和摇动磨耗都有很强的耐性。
3. 蠕变(Creep)：在260°C 、186kg/cm2条件下的蠕变，1000小时只有0.6%。
浇口设计原则
2、产品体积
通常，较大的产品体积将需要更多浇口。 我们应该如何决定产品浇口数量？
首先，在产品的中间位置设置单一浇口，检查所有流程是否在同 一时刻填充完成。
如果使用单一浇口不能满足平衡流动的要求，我们将尝试采用多浇 口。假定将产品分成几个部分，每一部分放置一个浇口，浇口设置在每 一部分的中心或者某一边的中间。流道系统尺寸也应该优化使得每一部 分在同一时刻填充完成。
浇口设计原则
材料
ABS HNJ
PP Hifax SP98/F
模具温度
/℃
50
产品肉厚
/mm
2.0
2.5
3.0
3.5 2.0
产品冷凝时间
/s
7～10 S
10～13 S
14～17 S
17～20 S 7～9 S
浇口厚度
/mm
0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2
浇口冷凝时间
/s
8～10 S 9～11 S 10～12 S 11～13 S
10、浇口位置与尺寸的设计也应该要避免喷射流现象，加大浇口或 者改善浇口位置使熔胶冲击模壁，可以改善喷射流现象。
10、高强度熔接线和熔接线位置合适。浇口置不影响产品 功能、外部载荷或者表面质量，我们将浇口设置在那个位置。
11、多浇口缩短流程。增加浇口使得流程在特定材料、特定产品 厚度的熔体流动长度以及工艺参数范围之内。每一个浇口应 具有相同的流率和填充体积。
5、将浇口设置在较厚区域以获得良好填充和保压。浇口设置在 较厚的区域，但不影响产品的功能和外观，这能使材料从较 厚区域填充到较薄位置，从而保持流动和保压通道。从较薄
位置填充能将导致滞流、缩痕或者真空泡。
注塑模具浇口型式及选择
注塑模具浇口型式及选择塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。
在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。
所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。
一、浇口的主要作用有：1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。
2、易于切除浇口尾料。
3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。
二、浇口的型式浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。
限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。
2.1非限制性浇口。
非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。
其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。
具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。
但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。
适用于大型塑件、厚壁塑件等。
2.2限制浇口。
型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。
限制浇口的主要类型有：2.2.1 点浇口。
点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。
点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。
缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。
图2 点浇口的型式2.2.2潜伏式浇口。
潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。
图3 外侧潜伏式浇口图4 内侧潜伏式浇口2.2.3侧浇口侧浇口又叫边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料（如 图5所示）。
注塑模具设计浇口
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浇口位置选择
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浇口位置选择
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浇口位置选择
一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流 动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。
⑴防止浇口处产生喷射现象而在 充填过程中产生波纹状痕迹。 防止办法：加大浇口尺寸或采用 冲击型浇口。
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§4.3 普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑵对称的浇口可以防止翘曲
⑶浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。
典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
环状浇口
使用环状浇口﹐熔料自由地沿 著环状浇口中心部分流动﹐然 后熔料向下流动充填模具。 典型的浇口厚度是0.25至1.6mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
典型的浇口尺寸为：厚度为0.4至 6.4mm，宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
2.浇口的类型及特点
重叠浇口 重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与 成品侧壁或成品表面有重叠。 典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。
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普通浇注系统的设计及制造
不推荐
推荐
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。
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普通浇注系统的设计及制造
七、浇口的设计及制造
4.浇口的设计原则
⑸浇口位置要有利于排气以避免包风。
注塑模具的流道与浇口设计
注塑模具的流道与浇口设计
塑料熔体从注射成型机的喷嘴经主流道、流道、浇口进人模腔。
模腔的人口被称为浇口。
为了防止喷嘴末端的固化冷料进人模腔，在流道的末端应该设计冷料井。
01流道
流道是从主流道到浇口间的重要通道，是注塑机喷嘴射出的熔融塑料的流动通道。
流道应被设计成低阻力和防止冷却。
通常，流道被设计成梯形或圆形。
常见流道的形状
对于多腔模具，为了得到好的尺寸精度，流道的设计十分重要，下图典型的多腔模具的流道设计。
多腔模具流道
02浇口
浇口系统设计，如位置、数目、几何形状和尺寸对生产效率和尺寸精度是十分重要的，浇口的作用总结如下：
1.控制流入模腔的塑料熔体的体积和方向
2.固化前，在模腔内封闭熔料并阻止熔体回流到流道
3.由于黏性耗散引起的热而生成
4.易于切下流道，简化制品的后处理
分类：
非限制性浇口称为直浇口，如下图所示，这种浇口形式的模具设计简单，操作容易，成型容易并减小收缩。
但这种浇口成型周期变长，并易出现如裂纹、翘曲和残余应力等成型缺陷。
直浇口。
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浇口设计
浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。
它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。
设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。
浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。
其类型多种多样。
浇口的作用
（1）防止倒流。
当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。
（2）升高熔体温度。
熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。
（3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。
这叫做人工平衡进料。
（4）提高成型质量。
浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。
浇口的分类
浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。
其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。
适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。
点浇口优点：
（1）位置有较大的自由度，方便多点进料。
（2）浇口可自行脱落，留痕小。
（3）浇口附近残余应力小。
（4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。
本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。
结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。
浇口位置的选择：
（1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。
（2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。
（3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和
收缩凹陷等缺陷。
熔体由薄壁型腔进入时，会出现再喷射现象，使熔体的速度和温度突然下降，而不利于填充。
（4）在细长型芯附近避免设开设浇口以免料流直接冲击型芯导致变形错位或弯曲。
熔体的温度，压力大，对镶件冲击的频率大，若镶件薄弱，必然被冲弯，甚至被冲断。
（5）在满足注塑要求的情况下，浇口的数量越少越好，以减少熔接痕，若熔接痕无法避免，则应使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位。
但对于大型或扁平产品建议采用多点进料，以防止产品翘曲变形和填充不足。
（6）浇口位置应有利于模具排气。
（7）浇口位置不能影响制品外观和功能。
（8）浇口位置不能太大也不能太小。
（9）在非平衡布置的模具中，可以通过调整浇口宽度尺寸来达到进料平衡。
（10）一般浇口截面积为分流道截面的3%~9%，浇口的截面形状为圆形或矩形，浇口长度为0.5~2.0mm,表面粗糙度R
不低于0.4um。
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（11）在侧浇口模具中，应避免从枕位处进料，因为熔体急剧拐弯会造成能量的损失。
无法避开时要在枕位进料处做斜面，减小熔体流动阻力。
（12）浇口数量的确定：浇口数量取决于熔体流程L与制品胶位厚度T的比值，一般每个进料点应控制在L/T=50~80.任何情况下，一个进料点的L/T值不得大于100.在实际设计工作中，浇口数量还得根据制品结构形状，塑料熔融后的黏度等因素加以调整。
（13）可通过经验或模流分析，来判断制品因浇口位置而产生的熔接痕，是否会影响产品的外观和强度。
（14）在浇口附近应设置冷料穴，并设置拉料杆，以利于流道脱模。
浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口时，应遵循以下原则：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置
浇口应开设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩，
浇口的位置应选择在有利于型腔中气体的排除
浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位，对于圆筒类制品，采用中心浇口比侧浇口好。
对于带细长的型芯模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯因冲击变形。
浇口应设在不影响制品外观的部位
根据以上原则，瓶盖属于圆筒类制品，故而采用中心浇口。
如图3-5所示:
图3-5浇注系统图。