注塑浇口设计

浇口设计

浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。

浇口的作用

（1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。

（2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。

（3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。

（4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。

浇口的分类

浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。

其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。

点浇口优点：

（1）位置有较大的自由度，方便多点进料。

（2）浇口可自行脱落，留痕小。

（3）浇口附近残余应力小。

（4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。

本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。

浇口位置的选择：

（1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。

（2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。

（3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和

收缩凹陷等缺陷。熔体由薄壁型腔进入时，会出现再喷射现象，使熔体的速度和温度突然下降，而不利于填充。

（4）在细长型芯附近避免设开设浇口以免料流直接冲击型芯导致变形错位或弯曲。熔体的温度，压力大，对镶件冲击的频率大，若镶件薄弱，必然被冲弯，甚至被冲断。

（5）在满足注塑要求的情况下，浇口的数量越少越好，以减少熔接痕，若熔接痕无法避免，则应使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位。但对于大型或扁平产品建议采用多点进料，以防止产品翘曲变形和填充不足。

（6）浇口位置应有利于模具排气。

（7）浇口位置不能影响制品外观和功能。

（8）浇口位置不能太大也不能太小。

（9）在非平衡布置的模具中，可以通过调整浇口宽度尺寸来达到进料平衡。

（10）一般浇口截面积为分流道截面的3%~9%，浇口的截面形状为圆形或矩形，浇口长度为0.5~2.0mm,表面粗糙度R

不低于0.4um。

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（11）在侧浇口模具中，应避免从枕位处进料，因为熔体急剧拐弯会造成能量的损失。无法避开时要在枕位进料处做斜面，减小熔体流动阻力。

（12）浇口数量的确定：浇口数量取决于熔体流程L与制品胶位厚度T的比值，一般每个进料点应控制在L/T=50~80.任何情况下，一个进料点的L/T值不得大于100.在实际设计工作中，浇口数量还得根据制品结构形状，塑料熔融后的黏度等因素加以调整。

（13）可通过经验或模流分析，来判断制品因浇口位置而产生的熔接痕，是否会影响产品的外观和强度。

（14）在浇口附近应设置冷料穴，并设置拉料杆，以利于流道脱模。

浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口时，应遵循以下原则：浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置

浇口应开设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩，

浇口的位置应选择在有利于型腔中气体的排除

浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位，对于圆筒类制品，采用中心浇口比侧浇口好。

对于带细长的型芯模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯因冲击变形。

浇口应设在不影响制品外观的部位

根据以上原则，瓶盖属于圆筒类制品，故而采用中心浇口。

如图3-5所示:

图3-5浇注系统图