直缝埋弧焊钢管技术标准

10.67
③ 公称长度为 15m，（5.33,16.76） ⑨ 15m ，（5.33m—16.76m）平均
m 平均 13.35m
13.35
④ 公称长度为 18m，（6.4,19.81） ⑩ 18m ，（6.40m—19.81m）平均
m 平均 16.00m
16.00
壁厚公差 D≤457mm，（+15%，-12.5%）T D≥508mm，（+17.5%，-10%）T（≤L245) （+19.5%，-8%）T（L290~L255)
API 5L (43 版） 摔坑深度不得超过 6.4mm，在任何 方向上的长度不应超过钢管直径的 一半。所有冷态深度超过 3.2mm 并 带有尖底划伤的摔坑视为缺陷。划 伤部分可用修磨法去除。
API 5L (44 版） 摔坑在任何方向上的长度不应超过 0.5D ，别且其深度不应超过下列要 求：①3.2mm ，对于冷态形成的并带 有尖底凿痕的摔坑。②6.4mm ，对于 其他摔坑。超过规定极限的摔坑视为 缺陷。
①电弧烧伤应归为缺陷 。②电弧烧伤 可用磨削、铲除或机械加工的方法清 除，并用 10%的过硫酸铵溶液或 5% 的硝酸乙醇腐蚀液检查电弧烧伤的金 属是否完全清除 。
咬边
不需修磨：①最大深度为 0.79mm 且不 超过钢管壁厚的 12.5%，最大长度为钢 管壁厚的一半，且在任意 0.30mm 长度 焊缝上这样的咬边不超过两处。②最大 深度为 0.40mm，长度不限。 超过上述规定的咬边应视为缺陷，且应 按照下列规定处置： ①深度不超过 0.79mm，且不超过规定 壁厚 12.5%的咬边应采用修磨法去除。 ②深度超过 0.79mm 或钢管壁厚 12.5% 的咬边应补焊、切除或整根钢管拒收处 理。
端 ②D(610，1430)mm，±1.6mm ③D（508,914）mm，+0.75%，-0.25%
③D＞1430mm，协议
④D＞914mm ，+6.4mm，-3.2mm
①D≤610mm，±0.75%D 最大 ① D≤273mm，+ 1.6mm，-0.4mm
±3mm
② D(273，508)mm，+2.4mm，
重量公差 L175 (+10%,-5%)其它（+10%，-3.5%）
T≤10mm 时，T(+1.0，-0.5)mm T(10,20)mm 时，（+10%，-5%）T T≥20mm 时，T（+2，-1）mm
（+10%，-3.5%）
⑤ 公称长度为 24m，（8.53,25.91） ⑪ 24m ，（8.53m—25.91m）平均
①168.3＜D≤610mm，±0.75%D， 最大偏差为±3 mm ②610＜D≤1219mm，±0.5%D，最 大偏差为±4 mm
椭圆度
管端：2%D
直线度
≤0.2%L
长度公差 6m(2.74~6.86)m ，平均 6.33m 12m(4.27~13.72)m ，平均 10.67m
①D≤610mm，1.5%（管端）、2% （管体） ②D＞610mm 管端：D/T≤75 时，1.0%， D/T＞75 时，1%（D＞1430mm 时 协议） 管体：D/T≤75 时，1.5%但最大 15mm，
裂缝 所有裂缝、渗水和漏水均视为缺陷 漏水
③影响到规定最小壁厚的缺欠应判 为缺陷，可补焊、切除缺陷或整根 钢管判不合格。
所有裂缝、渗水和漏水均视为缺陷
焊偏 硬块
径向 错边
只要焊缝完全焊透并充分熔合，焊偏不 能作为拒收的依据
在任何方向上最小尺寸＞50.8mm，且硬 度值≥35HRC(HB327)的任何硬块应拒
T≤15mm，内外焊缝≤3mm T＞15mm，内焊缝≤3mm，外焊缝 ≤4mm ① 50MPa ，对外径 D≤406.4mm ② 25MPa ，对外径 D＞406.4mm
坡口角为 30°—35°，钝边为 1.6 ±0.8mm，尺寸大于 114mm，清除 管端内毛刺形成的内锥角不应大 于 7°。尺寸不小于 60.3mm，管端 切斜不应超过 1.6mm。
由于钢管成型工艺或生产操作而造成钢 管上出现与钢管正常轮廓不一致的几何 形状（如凹陷、扁平硬块、凸起等）不得 超过下列规定： ①扁平硬块、凸起以及冷态形成的尖底凹 陷为 3mm②其他凹陷为 6mm
扩展到管端面或坡口面上，外观测 定横向尺寸超过 6.4mm 的分层或夹 杂应视为缺陷。有这种缺陷的钢管 应返切，直到没有＞6.4mm 的分层 或夹杂为止。 管体上满足下列两个条件的分层应 视为缺陷： ① 最小尺寸≥19.0mm；②面积≥ 7742mm2
收，应将有这种硬块的管段切除。
1.59mm(T≤12.7mm) 0.125T 或 3.18mm 中取小值（T＞ 12.7mm)
T≤10mm，3mm； T＞10mm，4mm 在任何方向上长度＞50mm 的任何硬块， 其硬度值应低于 35HRC(327HB)
T≤10mm，1mm；T（10,20）mm，0.1T T＞20mm，2mm
油 气 管 标 准 比 照 表 （制造公差）
项目 管
外端 径 偏 差
管 体
9711.1
9711.2
API 5L (43 版）
（-0.79，+2.38）mm，D＞508mm 冷扩径管， ①D≤610mm，±0.5mm 或± ①D≤60.3mm，+0.41mm，-0.8mm
两端外径之差≤2.38mm
管 0.5%D（取大值），最大±1.6mm ②D(60.3，508)mm，±0.75%
Baidu Nhomakorabea
扩展到钢管表面、坡口面上且外观检 查周向长度超过 6.4mm 的分层或夹杂 归为缺陷，有这种缺陷的钢管应该切 除，直到去除这种分层为止。
电弧烧伤应视为缺陷。可用磨削、 铲除或机械加工方法清除。对清除 电弧烧伤而形成的凹坑应彻底清 理，并用 10%的过硫酸氨溶液或 5% 的硝酸乙醇腐蚀液做酸蚀以检查受 损金属十分完全清除。
③ 其他，（+10.0% ，-3.5%）
管端
对接 焊缝余高 水压试验
（30°~35°），钝边：1.59mm±0.79mm， 管端切斜≤1.59mm，内锥角≤7°（8 小时工 作班检验 3 次）。距管端 101.6mm，内焊缝余 高去除
允许，两直缝应间隔（51~203）mm,焊缝余 高≤3.18mm(埋弧焊） 3.18mm（T≤12.7）；4.76mm（T＞12.7）
向①上的长度不得超过钢管直径的一
半。所有冷态形成的深度超过 3.18mm
并带有尖底凿痕的摔坑可采用修磨法 欠
去除
9711.2 ①深度≤12.5%T，且不影响规定最 小壁厚的缺欠，应判为可接受的缺 欠，未经修补允许存在，可修磨。 ②深度＞12.5%T，且不影响规定最 小壁厚的缺欠，应判为缺陷，可修 磨、补焊、切除缺陷或整根钢管判 不合格。
D/T＞75 时，2% 整体直线度≤0.2%L，局部直度＜ 4mm/m
定尺长度：L±500mm
管端，一般至少每十根测量一次； 管体，每班测量两次，开始中间各 测量一根。 要求：管端 100m 范围内椭圆度≤ 0.8%,其余≤1.2% 。
≤0.2%L
整体直线度≤0.2%L，在每端 1000
mm 范围内对直线的局部偏离≤
m 平均 21.34m
21.34
① D≤73mm，
① t≤5.0mm ，（+0.5，-0.5）
不高于 B 级（+20.0%，-12.5%） ② 5.0mm＜t＜15.0mm ，（+0.1t ，
不低于 X42（+15.0%，-12.5%）
-0.1t）
② D(73，508)mm，
③ t≥15.0mm ， （+1.5 ，-1.5）
T≤12.7mm，内外焊缝≤3.18mm T＞12.7mm ，内外焊缝≤4.76mm
每根钢管应进行静水压实验且不 得有渗漏现象，实验压力至少不低 于规定。尺寸不大于 457mm ，实 验压力保持时间应不低于 5s 。尺 寸大于 508mm，保持时间不低于 10s 。
坡口角度 30°—35°，钝边 08— 2.4mm ，所有钢管内外棱边上不应 有毛刺，且为清除管段内毛刺形成 的内锥角≤7° 。
分层
电弧 烧伤
扩展到管端面或坡口面上，外观测定横 向尺寸超过 6.35mm 的分层或夹杂应视 为缺陷。有这种缺陷的钢管应返切，直 到没有＞6.35mm 的分层或夹杂为止。 管体上满足下列两个条件的分层应视 为缺陷： ① 最小尺寸≥19.1mm；②面积≥ 7742mm2 有以上缺陷钢管应切除或整根钢管拒 收 电弧烧伤应视为缺陷。可用磨削、铲除 或机械加工方法清除。对清除电弧烧伤 而形成的凹坑应彻底清理，并用 10%的 过硫酸氨溶液或 5%的硝酸乙醇腐蚀液 做酸蚀以检查受损金属十分完全清除。 如受损金属已彻底清除，且修磨处得剩 余壁厚在规定范围内，则可用修磨法修 磨使凹坑与钢管原始轮廓过渡平缓。
4.0mm 。
① 公称长度为 6m，（2.74,6.86）m ⑥ 6m ，（2.74m—6.86m）平均 5.33
平均 5.33m 。
⑦ 9m ，（4.11m—10.29m）平均 8.00
② 公称长度为 12m，（4.27,13.72） ⑧ 12m ，（4.27m—13.72m）平均
m 平均 10.67m
除非合同特别要求，①在钢管外表 面上，从距钢管 450 mm—760 mm 之间的一点开始。②在钢管内表面 上，从距钢管一端至少 150 mm 的一 点开始。
油 气 管 标 准 比 照 表 （工艺质量和缺陷）
项目
9711.1
钢管上不得有深度超过 6.35mm 的摔
坑，摔坑深度是指摔坑的最低点与钢管
摔坑 原始轮廓线之间的距离。摔坑在任何方 缺
在任何方向上最小尺寸＞50.8mm， 且硬度值≥35HRC(HB327)的任何 硬块应拒收，应将有这种硬块的管 段切除。 T≤12.7mm，1.6mm T＞12.7mm，在 0.125T 和 3.2mm 中 取较小者
T≤20mm，3mm； T＞120mm，4mm 钢管上存在的任何方向长度上大于 50 mm 的，且硬度大于 35HRC 或 345HV10 或 327HBW 的硬块，应归为 缺陷。 ① t≤15.0mm ，1.5mm ② 15.0＜t≤25.0mm ，0.1t ③ t＞25.0mm ，2.5mm
① 钢级不小于 L210 或 A 级时，直 径 D≥60.3mm 的焊接钢管对焊 缝实行全长全壁厚无损检测
② 对于 SAW ，每根钢管距管端至 少 200mm 长范围内的焊缝采用 RT 。
标识
D≤406.4mm，外表面 457~762 之间一点 D≥406.4mm，内表面≥152.4mm 处开始
① 外径 D≤48.3mm ，应在固定 于钢管捆的标签上或捆扎钢管 捆的带条上做标志。
② 外径 D＜406.4mm 的焊接钢管, 从 距 钢 管 一 端 450mm — 750mm 之间的一点开始。
③ 对外径 D≥406.4mm ，从距钢 管一端距离不小于 150mm 的 一点开始。
标志位置要求： ①外径 D≤48.3mm ，应在固定于 钢管捆的标签上或捆扎钢管捆的 带条上做标志。 ②外径 D＜406.4mm 的焊接钢管, 从距钢管一端 450mm—750mm 之 间的一点开始。 ③对外径 D≥406.4mm ，从距钢管 一端距离不小于 150mm 的一点开 始。
T≤13.0mm，内外焊缝≤3.5mm T＞13mm，内焊缝≤3.5mm，外焊缝 ≤4.5mm 每根钢管
无损检测 全长 100%RT 或者管端 203mmRT+其余部分 UT。冷扩径后管端至少 152.4mmMT 或 UT、 RT
焊缝全长进行 UT
无损检验方法： 要求全长 100%UT ，RT 协商。
①(L210 和 L245）：75%，最大压力 19.3MPa ②(L290~L555):85%(D≤457)、90%(D≥508) 最大压力 20.7MPa
所有管端均应切直且不应有有害 毛刺。（30°~35°），钝边：1.59mm ±0.79mm，管端切斜≤1.6mm，内
锥角≤7° 距管端 100mm，内焊缝余高去除
管 ②D(610，1430】mm，±0.5%D， -0.8mm
体 最大±4mm
③ D （ 508,1066 ） mm ， +2.4mm ，
③D＞1430mm，协议
-0.8mm
④D＞1066mm ，+2.4mm，-0.8mm
API 5L (44 版） ①168.3＜D≤610mm，±0.5%D，最 大偏差为±1.6mm ②610＜D≤1219mm，±1.6mm
不高于 B 级（+15.0%，-12.5%）
不低于 X42（+15.0%，-12.5%）
③ D＞508mm，
不高于 B 级（+17.5%，-12.5%）
不低于 X42（+17.5%，-12.5%）
① 平端钢管，（+10.0% ，-5.0%）
② L175 、 L175P 、 A25 、 A25P ，
（+10.0% ，-5.0%）