光伏组件原材料检验标准,项目及方法
光伏组件电池板检验要求规范
光伏组件电池板检验要求规范一、材料要求:1.硅片:硅片应符合国家或国际标准,具有良好的质量和纯度。
2.连接线:连接线应具有良好的导电性和耐久性,不得出现划痕、脱漆等情况。
3.玻璃:玻璃应具有良好的透光性和耐候性,不得出现裂纹、气泡等缺陷。
二、外观要求:1.表面平整度:光伏组件电池板的表面应平整、无明显凹凸、起皱、熔融或漏胶等缺陷。
2.玻璃表面质量:玻璃表面应光滑、无划痕、气泡、模糊等缺陷。
3.边框:边框应平直、无断裂、变形等缺陷,并且固定牢固。
三、性能要求:1.转换效率:光伏组件电池板的转换效率应符合国家或行业标准,具有良好的能量转换性能。
2. 开路电压(Voc):光伏组件电池板的开路电压应符合设计要求,并具有稳定的电压输出。
3. 短路电流(Isc):光伏组件电池板的短路电流应符合设计要求,并具有稳定的电流输出。
4.填充因子(FF):光伏组件电池板的填充因子应符合设计要求,达到最佳电池效能。
5.绝缘电阻:光伏组件电池板的绝缘电阻应符合国家或行业标准,确保安全使用。
6.抗PID性能:光伏组件电池板应具有良好的抗PID性能,保证在高湿度和高温环境下的稳定性能。
7.抗反射性能:光伏组件电池板的表面应具有良好的抗反射性能,提高光吸收效率。
四、标识要求:1.标识清晰:光伏组件电池板的标识应清晰、易读,能够准确表示产品的型号、生产日期、生产厂家等信息。
2.防伪标识:光伏组件电池板的防伪标识应具有高度的防伪性,防止假冒产品的流通。
3.认证标识:光伏组件电池板应标明通过的相关认证,如国家质量认证、国际质量认证等。
以上是光伏组件电池板检验要求规范的主要内容。
通过对光伏组件电池板的材料、外观、性能和标识等方面的检验,可以确保产品的质量和性能符合要求,并且提供准确的产品信息和防伪保障。
光伏组件电池板的检验要求规范的制定和实施,对于推动光伏产业的发展、增强产品竞争力具有重要意义。
组件原材料检验标准
辅助材料检验标准(太阳电池组件)太阳电池组件玻璃检验标准1. 适用范围本规范适用于各种规格型号太阳能组件专用玻璃的进厂质量检验。
2. 引用标准GB/T9963-1998钢化玻璃国家检验标准GB2828-1987周期检查计数抽样程序及抽样标准3. 检验项目外观检验,几何尺寸检验和性能检验。
3.1 外观检验项目说明缺陷允许数量表面状况表面清洁、光亮、平整,不允许有擦不掉的白雾状或棕黄色等附着物。
不允许磨边平滑、整齐,不允许有锯齿状存在。
杂质直径0.5mm以下不限小于2.0mm2每平方米不得超过2个爆边爆边长度不超过5mm,自玻璃边部向玻璃表面延伸不得超过3mm,自表面向玻璃厚度方向延伸不得超过玻璃厚度的1/3。
不允许划伤深度小于0.5mm,宽度在1mm以下,长度小于5mm轻微划伤允许存在宽度在1mm以下,长度小于等于10mm 每平方米不得超过2处宽度在1mm以下,长度小于等于20mm 每平方米不得超过1处宽度在1mm以上不允许气泡1mm×2mm 每平方米不得超过2个毛面玻璃0.5×1mm以下允许存在气线宽度小于0.5mm长度小于10mm 每平方米不超过4处气线宽度0.5—1mm,长度小于10mm 每平方米不超过2处缺角小于3mm×3mm 2处结石、突起、翘角、裂纹不允许存在弯曲度平面玻璃弓形≤3‰允许存在毛面玻璃弓形≤3‰允许存在波形≤2‰允许存在3.2 几何尺寸3.2.1 长度,宽度符合订货协议要求,允许偏差为±1.0mm。
3.2.2 厚度尺寸公差为±0.2mm。
3.2.3 直角度误差小于其所在边长的±2‰。
3.3 性能检验检验项目标准要求备注机械强度重1024克的钢球,自高度为1米处,自由落体从玻璃正面砸下,玻璃完好无损。
透光率>90%钢化粒度大于40粒/5cm*5cm 国产玻璃70—80 粒/5cm*5cm 进口玻璃比重 2.5g/cm34. 检测仪器,仪表及工卡量具钢板尺或钢卷尺、游标卡尺或千分尺、钢球。
光伏项目检验检测计划和检验检测项目
光伏项目检验检测计划和检验检测项目光伏项目检验检测计划和检验检测项目一、引言在光伏项目建设的过程中,为了确保项目的质量和可靠性,必须进行严谨的检验和检测。
光伏项目检验检测计划和检验检测项目的设计和实施,对于项目的成功运营和长期维护具有至关重要的意义。
二、光伏项目检验检测计划1. 概述光伏项目检验检测计划是指在项目建设前,对项目的设计、材料、设备等进行全面评估和规划的文件。
它包括对项目整体的检验检测安排、检验检测标准和方法、责任人及时间计划等内容。
2. 标准和方法光伏项目检验检测计划应参照国家相关标准以及行业内的技术规范,采用先进的检测方法和设备,确保项目的可靠性和持久性。
在计划中应明确检验检测的具体标准和方法,保证检测的全面性和准确性。
3. 责任人和时间计划制定光伏项目检验检测计划时,需要明确责任人和相关部门,确保检验检测工作的权责清晰。
要合理安排检验检测的时间进度,确保项目按时启动和建设。
三、光伏项目检验检测项目1. 设计阶段检验检测项目在光伏项目的设计阶段,需要进行对项目整体设计的检验检测工作。
具体项目包括但不限于:(1) 光伏电站选址和区域气候特征的检测分析(2) 光伏组件设计的可行性和可靠性检测(3) 逆变器和配电系统设计的检验检测2. 材料采购阶段检验检测项目在光伏项目的材料采购阶段,需要对采购的材料和设备进行全面检验检测,确保其符合质量标准和项目要求。
具体项目包括但不限于:(1) 光伏组件的质量及性能检测(2) 逆变器和配电系统设备的检验检测(3) 支架、电缆等配套材料的质量检验3. 施工阶段检验检测项目在光伏项目的施工阶段,需要对施工质量和安全进行全面检验检测,确保项目建设过程中符合相关标准和规范。
具体项目包括但不限于:(1) 光伏组件的安装质量检验(2) 逆变器和配电系统的安装质量检测(3) 系统调试和并网运行的检验检测四、个人观点和理解光伏项目检验检测计划和检验检测项目的设计和实施,直接关系到光伏项目的质量和运行效果。
太阳能光伏组件过程检验标准
太阳能光伏组件过程检验标准由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检。
分选1)具体分档标准按作业指导书要求;2)确认电池片清洁无指纹、无损伤;3)所分组件的电池片无严重色差。
单焊1)互联条选用根据技术图纸;2)保持烙铁温度在330-350℃之间(特殊工艺须另调整),每隔两小时对烙铁温度进行抽检;3)当把已焊上的互联条焊接取下时,主栅线上应留下均匀的银锡合金;4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡;5)焊接平直,牢固,用手沿45°左右轻提焊带不脱落;6)焊带均匀的焊在主栅线内,焊带与电池片的主栅线的错位不能大于0.5㎜,最好在0.2㎜以内;7)电池片表面保持清洁,完整,无损伤。
串焊1)焊带均匀的焊在主栅线内,焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5㎜;2)保持烙铁温度在350-380℃之间(特殊工艺须另调整),每隔两小时对烙铁温度进行抽检;3)每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上,错位不能大于1㎜;4)互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠;5)串焊后电池片正面无焊花,焊带脱落现象;6)电池片表面保持清洁;7)单片完整,无损伤。
叠层1)叠层好的组件定位准确,串与串之间间隙一致,误差±0.5㎜;2)串接条正、负极摆放正确;3)汇流条选择符合图纸要求,汇流条平直、无折痕及其他缺陷;4)EV A、背板要盖满玻璃(背板、玻璃无划伤现象);5)拼接过程中,保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分;6)玻璃、背板、EV A的“毛面”向着电池片;7)序列号号码贴放正确,与隔离背板上边缘平行,隔离TPT上边缘与玻璃平行;8)组件内部单片无破裂;9)涂锡带多余部分要全部剪掉;10)电流电压要达到设计要求;11)所有焊点不能存在虚焊;12)不同厂家的EV A不能混用。
层压1)组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移、串与串之间距离不能小于1.0㎜;2)焊带及电池片上面不允许有气泡,其余部位0.5-1m㎡的气泡不能超过3个,1-1.5m㎡的气泡不能超过1个;3)组件内部无杂质和污物;4)EV A的交联度控制在75%~90%,每批次EV A测量两次;5)层压工艺参数严格按照技术部提供设定参数;6)背面平整,凸点不能炒股1㎜,不能存在鼓泡现象;最好不超过0.5㎜,凹坑最大直径≤10mm,深度≤0.3mm,每块组件不得超过2处;7)背板不能有明显褶皱。
太阳能光伏组件原材料检验
太阳能光伏组件原材料检验1.太阳能电池片检验:(1) 包装检验:目测检验包装完好,生产厂商名称、电池片名称、型号、功率范围、转换效率、生产日期和批号等符合要求。
(2)外观检验:①眼睛与电池片表面成35o角,在日常光照情况下观察电池片表面颜色,应呈“褐”或“紫”或“蓝”三色,目视颜色均匀,无明显色差、水痕、手印。
②正面电极图形清晰、完整、无断线。
背面电极完整,无明显凸起的“银铝浆珠”。
③电池片受光面不规则缺损处面积小于1mm2,数量不超过2个。
④电池片边缘缺角面积不超过1mm2,数量不超过2个。
⑤电池片上不允许出现肉眼可见的裂纹。
(3)外形尺寸检验:用游标卡尺测量,结果与厂家提供的尺寸的差异应在±0.5mm范围内。
(4)电性能检验:用单片测试仪测试,结果应在厂家提供单片功率的±3%范围以内。
(5)可焊性检验:用320~350℃的温度正常焊接,焊接后主栅线留有均匀的焊锡层为合格(要保证检验用的涂锡带和助焊剂可焊性良好)。
(6)栅线印刷质量检验:用橡皮在同一位置反复来回擦20次,不脱落为合格。
(7)主栅线抗拉力强度检验:将涂锡带焊接成△状,然后用拉力计测试,结果大于2.5n为合格。
(8)切割后电性能均匀度检验:用激光划片机将电池片划成若干等份,测试每片的电性,能保持误差在±0.15w以内为合格。
太阳能电池片厚度测试仪太阳能电池片隐裂无损检测太阳能电池片隐裂无损检测2. 面板玻璃检验:面板钢化玻璃的检验项目、规则及工具设备(1)检验项目:包装,外观,规格尺寸及厚度,钢化强度。
(2)检验规则:来料按百分之一抽检,外观在生产过程中跟踪全检。
检验项目有一项不符合检验要求则重检。
如重检后仍有不符合检验方法中(2)、(3)、(4)项检验内容要求的,则判定该批钢化玻璃为不合格产品。
(3)检验工具:卷尺,卡尺,1040g钢球。
3.EVA胶膜检验:(1)包装检验:目视检验包装良好,确认生产厂家、规格型号以及保质期,eva胶膜的保质期一般为6个月。
太阳能组件板成品检验标准
宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件板成品检验标准此检验标准作为太阳能组件板成品验收规范1.工能1.1 再规定光源的光谱、标准光强及一定的环境温度(25℃)条件下,太阳能电池板输出的开路电压Voc、短路电流Isc、Vm、Im等都符合相应规格型号的技术文件的要求,电压误差在±5%、电流误差在±3%的范围内。
1.2 太阳能电池板的实际输出功率在额定工率的±5%以内,运行一段时间后,(48小时)无短路、断路等异常现象。
1.3 太阳能电池片无裂痕、破损、缺角、断裂等情况;汇流条焊接牢固,焊点均匀、无氧化斑:组件的每块电池片于互连条排列整齐,电池片整体色泽一致,无花斑。
1.4 太阳能电池组件的面积/功率比大于65w/ m2 ,重量/功率比大于4.5w/㎏。
2.金属框2.1金属框的规格、尺寸、型号等应符合技术文件要求,开孔大小、位置、孔位与孔位距离、孔位尺寸等都应符合技术文件的要求。
2.2 金属边框与边框之间焊接、按装的牢固、紧奏,缝隙小于0.2㎜;金属框表面无毛刺、无飞边、无杂物、无划痕、无锈点,表面平整无变形,色泽一致。
2.3 金属边框的短边角码压铸紧凑,无松动现象;长边冲压实中到位,长短边组装后要能承受一定的抗拉强度;长短边45℃切角符合要求的规定,组装后无缝隙。
2.4 金属边框安装后要能承受89N的力拉1分钟无移位、无松动、无松脱等现象。
3.玻璃类3.1 电池板上的钢化玻璃表面整洁,无破损、裂纹、划痕、气泡、结石等;颜色透明一致,玻璃下面无杂物。
3.2 组框完毕的电池板与金属框之间密封胶要分布均匀,密封良好,金属框—玻璃—背膜之间的密封胶无缺口、无空隙、无沙眼等现象,达到I P65的防水等级。
3.3 层压后的太阳能板中不得有气泡、碎片、异物或脱层等情况,EVA胶膜与玻璃的剥离强度大于30N/cm;EVA胶膜与TPT的剥离强度大于40N/cm。
4.塑件类4.1 太阳能组件背面的接线盒型号应与技术文件要求一致,无破损、裂痕、划伤、毛刺等;线盒与太阳能板安装、粘贴牢固,平整,不得歪斜。
光伏组件原材料检验标准,原材料检验项目及方法
光伏组件原材料检验标准,原材料检验项目及方法一.电池片1.检验内容及方式:1)电池片厂家,包装(内包装及外包装),外观,尺寸,电性能,可焊性,珊线印刷,主珊线抗拉力,切割后电性能均匀度。
(电池片在未拆封前保质期为一年)2)抽检(按来料的千分之二),电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。
2.检验工具设备:单片测试仪,游标卡尺,电烙铁,橡皮,刀片,拉力计,激光划片机。
3.所需材料:涂锡带,助焊剂。
4.检验方法:1)包装:良好,目检。
2)外观:符合购买合同要求。
3)尺寸:用游标卡尺测量,结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm4)电性能:用单体测试仪测试,结果±3%。
5)可焊性:用320-350℃的温度正常焊接,焊接后主珊线留有均匀的焊锡层为合格。
(要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性)6)珊线印刷:用橡皮在同一位置反复来回擦20次,不脱落为合格。
7)主珊线抗拉力:将互链条焊接成△状,然后用拉力计测试,结果大于2.5N。
8)切割后电性能均匀度:用激光划片机将电池片化成若干份,测试每片的电性能保持误差在±0.15w。
5.检验规则:以上内容全检,若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。
如仍不符合4).5).7)8)项内容,则判定该批来料为不合格。
二.涂锡带1.检验内容及方式:1)厂家,规格,包装,保质期(六个月),外观,厚度均匀性,可焊性,折断率,蛇形弯度及抗拉强度。
2)每次来料全检(盘装),外观生产过程全检。
2.检验所需工具:钢尺,游标卡尺,烙铁,老虎钳,拉力计。
3.所需材料:电池片,助焊剂。
4.检验方法:1)外包装目视良好,保质期限,规格型号及厂家。
2)外观:目视涂锡带表面是否存在黑点,锡层不均匀,扭曲等不良现象。
3)厚度及规格:根据供方提供的几何尺寸检查,宽度±0.12mm,厚度±0.02mm视为合格。
4)可焊性:同电池片检验方法5)折断率:取来料规格长度相同的涂锡带10根,向一个方向弯折180°,折断次数不得低于7次。
太阳能光伏电池组件质量检测标准
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组件质量检测标准……………………………………… EVA EVA检验标准晶体硅太阳电池囊封材料是EVA,它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物,化学式结构如下(CH2—CH2)—(CH—CH2) | O | O — O — CH2EVA是一种热融胶粘剂,常温下无粘性而具抗粘性,以便操作,经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化,并变的完全透明,长期的实践证明:它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性,它将晶体硅片组“上盖下垫”,将硅晶片组包封,并和上层保护材料玻璃,下层保护材料TPT(聚氟乙烯复合膜),利用真空层压技术粘合为一体。
另一方面,它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率,起着增透的作用,并对太阳电池组件的输出有增益作用。
EVA厚度在0.4mm~0.6mm之间,表面平整,厚度均匀,内含交联剂,能在150℃固化温度下交联,采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
EVA主要有两种:①快速固化②常规固化,不同的EVA层压过程有所不同采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂,使它和玻璃、TPT 之间密封粘接。
用于封装硅太阳能电池组件的EVA,主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
1. 原理EVA具有优良的柔韧性,耐冲击性,弹性,光学透明性,低温绕曲性,黏着性,耐环境应力开裂性,耐侯性,耐化学药品性,热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量(用熔融指数MI表示)和醋酸乙烯脂(以VA表示)的含量。
当MI一定时,VA的弹性,柔软性,粘结性,相溶性和透明性提高,VA的含量降低,则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时,MI降低则软化点下降,而加工性和表面光泽改善,但是强度降低,分子量增大,可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响, EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
组件原材料检验标准
组件原材料检验标准目的:确保采购的物资经检验合格后,方可使用。
范围:适用于采购的生产用物资。
职责:品管部负责实施来料检验。
程序:1检验采购物资时,应先查看合格证或质检报告,对于未能提供合格证明材料的物资需要在进货送检单上注明并向供应积极索取。
2进货检验项目及方法等。
第一节晶体硅电池片1.检验内容及检验方式:1)电池片厂家,纸箱包装及内包装,电池片外观,尺寸,厚度,电性能,可焊性,背面铅膜烧结,电极负载率,细栅线印刷。
2)检验方式:品管抽检(按来料的千分之二),生产外观全检。
2.工具设备:单片测试仪,红外成像仪,千分尺,游标卡尺,烙铁,刀片,拉力计,橡皮,层压机。
3.材料:涂锡带,TPT,EVA,玻璃。
4.检验方法:1)厂家包装及外观:a.包装良好b.外观目测:无裂纹,缺角<1.5mm2,崩边,色差,栅线印刷不良(断点<1mm),水印,主栅线位移(主栅线脱落<1mm)等在许可范围内2)尺寸:符合厂家提供要求±0.5mm3)厚度:符合要求4)电性能:先按公式计算出最佳功率,在用单片测试仪测试,然后对比(公式:Pmax=转换效率*电池片面积*1000W/m2)5)可焊性:(检测电池片正负极银浆与硅的匹配性)用符合该电池片的互联条,60w烙铁,温度320—380度。
将互联条撕开后,主栅线上留下均匀的银锡合金,则认为该电池片具有可焊性。
6)细栅线印刷:细栅断线不超过0.5mm,且少于5处;用橡皮在同一位置来回擦20次,栅线不脱落则认为合格。
7)裂痕:电池片无裂痕(含隐裂)。
8)表面:电池片表面无明显色差、水印、手印、油污9)崩边:电池片的崩边深度≤0.5片厚,面积≤1mm2,电池片每边不超过两处崩边,整片累计不超过5处。
10)缺角:不允许有“V”型缺口、“U”型缺口,深度≤1.5mm,面积≤4.0mm2,的不多于2个,且不破坏栅线。
11)弯曲度:正放电池片于工作台上,弯曲度不超过对边长度的1.2%;12)表面颗粒:表面无大于0.25mm直径的颗粒。
光伏组件质量判断标准及规则
光伏组件质量判断标准及规则质量判定标准及规则—过程控制一、分选:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、具体分档标准按照作业指导书要求2、确保电池片清洁无指纹、无损伤。
3、所分组件的电池片无严重色差二、单焊:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、互联条选用符合设计文件2、保持烙铁温度在320-350℃之间,每日对烙铁温度抽检三次3、当把已焊上的互联条焊接取下时,主栅线上应留下均匀的银锡合金4、互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡5、焊接平直,牢固,用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落6、焊带均匀的焊在主栅线内,焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm,最好在0.2mm 以内。
7、电池表面保持清洁,完整,无损伤三、串焊:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、焊带均匀得焊在主栅线内,焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm2、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上,错位不能大于1mm3、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠4、电池片表面保持清洁5、单片完整,无损伤四、自动焊接:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、严禁任何人在机器自动运行时进入焊接区、排版区。
2、焊带均匀得焊在主栅线内,焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm3、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上,错位不能大于1mm4、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠5、电池片表面保持清洁6、单片完整,无损伤7、焊接平直,牢固,用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落8、定时对机器进行清洁。
应及时添加电池片,钢化玻璃,助焊剂,在焊带快用完时及时更换五、叠层:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、叠层好的组件定位准确,串与串之间间隙一致,误差±0.5mm2、串接条正、负极摆放正确3、汇流条选择符合图纸要求,汇流条平直,无折痕划伤及其他缺陷4、EV A、TPT要盖满玻璃(背板、玻璃无划伤现象)5、拼接过程中,保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分6、玻璃、TPT、EV A的“毛面”向着电池片7、序列号好吗正确,与隔离TPT上边缘平行,隔离TPT上边缘与玻璃平行8、组件内部单片无破裂9、涂锡带多余部分要全部剪掉10、电流电压要达到设计要求11、所有焊点不能存在虚焊12、不同厂家的EV A不能混用六、层压:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移,串与串之间距离不能小于1mm2、焊带及电池片上面不允许有气泡,其余部分0.5-1mm的气泡不能超过3个,1-1.5mm气泡不能超过1个3、组件的内部无杂质和污物4、EV A的凝胶率不能低于75%,每批EV A测量二次5、层压工艺参数严格按照内部设定参数6、背面平整,凸点不能超过1mm,不能存在鼓泡现象7、组件内部不应该存在真空泡8、玻璃及背板无划伤现象9、修边时,TPT与玻璃边缘齐平,允许偏差-0.5mm七、装框:由品管员每个工作日均衡时间抽检,各工岗负责自检1、外框安装平整、挺直、无划伤及其他不良、无硅胶2、铝合金边框对角线小于1米的误差小于2mm,大于等于1米的误差小于3mm3、铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm4、接线盒无破裂、隐裂,配件齐全;5、旁路二极管的极性正确,标识清晰;6、接线盒底部硅胶厚度1-2㎜;7、接线盒位置准确,与四边平行,接线盒四周硅胶密封;8、组件于铝边框之间不能有缝隙;9、拼角边框四角毛刺要去除干净;10、铝边框拼角美观,接缝处缝隙小于0.5mm,高度落差小于0.5mm;八、清洗:由品管员每个工作日进行均衡抽检1、玻璃表面无残留EV A、硅胶及其他灰尘赃物;2、铝边框干净无污物;3、背板无残留EV A及其他污物;4、玻璃、背板及铝边框无划伤及其他不良;九、组件测试:电性能全检按照仪器操作的作业指导书进行测试,每四小时对测试仪进行校正一次,允许偏差为设定值的±3%;十、耐压测试:抽检将组件引出线短路后接到测试仪的正极,将组件暴露的金属部分接到测试仪的负极,以不大于500v/s的速率加压,直到1000v+2倍的系统最大电压,维持1min,如果开路电压小于50v,则所加电压为500v,无绝缘击穿(小于50μA),或表面无破裂现象。
光伏组件的检验测试(终检)
光伏组件的检验测试(终检)一、终检的内容按照国家标准《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定与定型》(GB/T9535-1998)、《海上用太阳电池组件总规范》(GB/T14008-1992)的规定,光伏组件需要检验测试的基本项目有:1.电性能测试;2.电绝缘性能测试;3.热循环实验;4.湿热-湿冷实验;5.机械载荷实验;6.冰雹实验;7.老化实验。
二、光伏组件的电性能参数1.光伏组件的输出特性光伏组件的性能主要是它的“电流-电压”特性,即光伏组件的输出特性。
它能够反应出组件的光电转换能力。
反应光伏组件(在一定的光照条件下)的输出电压、输出电流和输出功率的关系的曲线,称为输出特性曲线,也就是“电流-电压”特性曲线,也可以表示为I-V 特性曲线。
在光伏组件的I-V 特性曲线上,有三个具有重要意义的点:开路电压、开路电流和峰值功率。
2.光伏组件的电性能参数光伏组件的电性能参数主要有:短路电流、开路电压、峰值电流、峰值电压、峰值功率、填充因子和转换效率等。
⑴ 短路电流(SC I ):当将光伏组件的正负极短路,使0U =时,此时的电流就是组件的短路电流,短路电流的单位是A (安培),短路电流随着光强的变化而变化。
⑵ 开路电压(OC U ):当光伏组件的正负极不接负载时,组件正负极间的电压就是开路电压,开路电压的单位是V (伏特)。
光伏组件的开路电压随电池片串联数量的增减而变化,36片电池片串联的组件开路电压为21V 左右。
⑶ 峰值电流(m I ):峰值电流也叫最大工作电流或最佳工作电流,是指光伏组件输出最大功率时的工作电流。
⑷ 峰值电压(m U ):峰值电压也叫最大工作电压或最佳工作电压,是指太阳能电池片输出最大功率时的工作电压,峰值电压的单位也是V (伏特)。
组件的峰值电压随电池片串联数量的增减而变化,如36片电池片串联的组件峰值电压为17~17.5V 。
⑸ 峰值功率(m P ):峰值功率也叫最大输出功率或最佳输出功率,是指光伏组件在正常工作或测试条件下的最大输出功率,也就是峰值电流与峰值电压的乘积:m=Im m P U ⨯。
光伏电池组件测试标准
光伏电池组件测试标准光伏电池组件是太阳能发电系统中的核心部件之一,其性能稳定性和可靠性直接影响着整个光伏发电系统的发电效率和寿命。
因此,对光伏电池组件进行严格的测试是非常必要的。
本文将介绍光伏电池组件测试的标准和方法,以期为相关从业人员提供参考。
一、光伏电池组件外观检查。
1.1 外观检查项目。
光伏电池组件的外观检查是第一道工序,主要包括表面平整度、玻璃表面是否有划伤、背板是否有裂纹、边框是否完整等项目。
1.2 检查方法。
采用目视检查和触摸检查相结合的方法,对光伏电池组件进行全面的外观检查,确保组件外观完好。
二、光伏电池组件电性能测试。
2.1 电性能测试项目。
光伏电池组件的电性能测试主要包括开路电压、短路电流、最大功率点电压、最大功率点电流等项目。
2.2 测试方法。
采用多用途太阳能电池测试仪进行测试,按照测试仪器的操作说明进行测试,确保测试结果准确可靠。
三、光伏电池组件耐久性测试。
3.1 耐久性测试项目。
光伏电池组件的耐久性测试主要包括温度循环测试、湿热循环测试、紫外线辐照测试等项目。
3.2 测试方法。
采用符合国家标准的测试设备进行测试,按照标准要求进行测试,确保测试结果符合标准要求。
四、光伏电池组件安全性能测试。
4.1 安全性能测试项目。
光伏电池组件的安全性能测试主要包括防火性能测试、耐候性测试、电气安全性能测试等项目。
4.2 测试方法。
采用符合国家标准的测试设备进行测试,按照标准要求进行测试,确保光伏电池组件的安全性能符合标准要求。
五、光伏电池组件质量控制。
5.1 质量控制要求。
光伏电池组件的生产企业应建立完善的质量控制体系,确保产品质量稳定可靠。
5.2 质量控制方法。
采用先进的生产工艺和严格的质量控制流程,对光伏电池组件进行全程质量控制,确保产品质量达标。
六、光伏电池组件测试报告。
6.1 报告内容。
光伏电池组件测试报告应包括外观检查、电性能测试、耐久性测试、安全性能测试等内容。
6.2 报告编制。
太阳能组件原料检验标准
宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件原材料检验标准此检验标准作为太阳能组件原材料的验收规范1. 电池片类:1.1 外观检验:在同一方向,同一角度用肉眼观察电池片表面颜色,应呈褐色、无水痕、手印,电极图形清晰,完整,无断线,背面铝电极完整,无明显凸起的铝珠,尺寸符合规定的要求。
1.2电池片受光面不规则缺损处面积小于1mm2数量不能超过2个,电池片边缘缺角面积小于1mm2,数量不能超过2个;电池片上不允许出现肉眼可见裂纹,正放电池片于工作台上,用塞尺测量电池的弯曲度,弯曲度不能超过0.75mm.。
1.3 电池片的电性能检验在常温下用“模拟太阳能标准电池片测试系统”进行测试,根据测试的最大功率Pm的参数按要求进行分档放置并标示清楚。
1.4 电池片外观,电性能100%检验,电池片存储条件:通风,干燥,相对湿度小于60%,环境温度25℃±2,单组独存放,存放期限6个月。
2. 钢化玻璃类:2.1外观检验:采用低铁钢化玻璃(又称为白玻璃)的标准厚度为3.2㎜,允许偏差±0.2㎜,长*宽的尺寸要符合相应定单的技术文件要求,允许偏差±0.5㎜,两对角线的尺寸应相等,允许偏差0.7㎜。
2.2 钢化玻璃允许每米边上有长度不超过1㎜,自玻璃边缘向玻璃板表面延伸度不超过1㎜,自板面向玻璃另一面延伸不超过三分之一的爆边,钢化玻璃上不允许有长度大于1㎜的集中气泡,对于长度小于1㎜的气泡,每平方米不能超过6个,钢化玻璃不允许有结石,裂纹缺角的情况发生。
2.3钢化玻璃表面允许有每平方米的宽度小于0.1㎜,长度小于50㎜的划伤数量不多于4条,每平方米的宽度0.1至0.5㎜,长度小于50mm划伤不超过1条,钢化玻璃不允许有波形弯曲现象,弓形弯曲不允许超过0.2%。
2.4钢化玻璃表面要清洁无水疱,不得有裸手触摸过的痕迹,在太阳电池片光谱响应的波长范围在(320-1100nm)钢化玻璃的透明率达90%以上,对于大于1200nm的红外光有较高反射率,同时能耐太阳紫外光线的辐射并且透光率不下降。
光伏组件原材料钢化玻璃质量检验标准
光伏组件原材料钢化玻璃质量检验标准一、适用范围:本标准规定了晶体硅太阳电池组件用钢化玻璃的检验要求。
二、内容:1. 检验要求1.1.尺寸类技术要求1)长度尺寸要求:长宽尺寸在0-2500mm范围内尺寸公差要求为0~(-1)mm,此公差要求也适用于圆形钢化玻璃。
2)对角线尺寸要求:对角线尺寸要求在0-1000mm范围内尺寸公差要求为0~(-1)mm,对角线尺寸在1000mm-3000mm范围内尺寸公差要求为1~(-1)mm。
3)厚度尺寸要求:厚度为3-3.5mm的尺寸允许偏差为±0.2mm,同一片玻璃厚薄差为0.2 mm。
1.2. 外观检验要求条件:温度:23℃(+5,-5)相对湿度:60%(+15%,-10%)距离:人眼与产品表面的距离为300—350mm。
或灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯时间:检测量面和其它不超过8s;每件检查总时间不超过30s(除首件)。
位置:检视面与桌面成45°;上下左右转动15°照明:100W冷白荧光灯,距离产品表面500-- 550mm(照度达500~550Lux)。
1.3.外观类技术要求1)爆边要求:每片玻璃每米边长上允许长度不超过3mm,自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过1mm,自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度四分之一的爆边。
2)划伤要求:宽度在0.1mm以下的轻微划伤,每平方米面积内允许存在长度小于50mm 的2条;宽度在0.1mm以上0.5mm以下的长度小于50mm的允许1条。
3)结石、裂纹、缺角、夹钳印要求结石、裂纹、缺角、夹钳印要求均不允许存在。
4)钢化玻璃气泡分圆形和长形。
光伏项目质量验收标准
光伏项目质量验收标准一、光伏组件质量验收标准。
光伏组件是光伏发电系统的核心部件,其质量直接关系到光伏发电系统的发电效率和寿命。
因此,在光伏项目验收中,需要对光伏组件的质量进行严格检验。
主要包括外观质量、电性能、耐久性等方面的验收标准。
外观质量主要包括外观缺陷、表面污染等方面的检验;电性能主要包括开路电压、短路电流、填充因子、转换效率等方面的检验;耐久性主要包括耐候性、抗风压、抗冲击等方面的检验。
只有通过严格的光伏组件质量验收,才能确保光伏发电系统的长期稳定运行。
二、光伏支架质量验收标准。
光伏支架是光伏组件的支撑装置,其质量直接关系到光伏组件的安全稳定运行。
在光伏项目验收中,需要对光伏支架的质量进行严格检验。
主要包括材料质量、焊接质量、防腐蚀性能等方面的验收标准。
材料质量主要包括钢材的材质、厚度等方面的检验;焊接质量主要包括焊缝的牢固性、均匀性等方面的检验;防腐蚀性能主要包括防腐蚀涂层的附着力、耐腐蚀性等方面的检验。
只有通过严格的光伏支架质量验收,才能确保光伏组件的安全可靠运行。
三、光伏电气系统质量验收标准。
光伏电气系统是光伏发电系统的关键部分,其质量直接关系到光伏发电系统的运行安全和稳定性。
在光伏项目验收中,需要对光伏电气系统的质量进行严格检验。
主要包括电缆敷设质量、接线盒质量、逆变器质量等方面的验收标准。
电缆敷设质量主要包括电缆的敷设方式、规范性等方面的检验;接线盒质量主要包括接线盒的防水性能、耐高温性能等方面的检验;逆变器质量主要包括逆变器的效率、稳定性等方面的检验。
只有通过严格的光伏电气系统质量验收,才能确保光伏发电系统的安全稳定运行。
综上所述,光伏项目质量验收标准是保障光伏发电系统建设质量的重要保障。
只有严格按照标准进行验收,才能确保光伏项目的长期稳定运行,实现经济效益和社会效益的双丰收。
因此,各相关部门和单位应高度重视光伏项目质量验收工作,确保光伏发电系统的质量和安全。
光伏组件监造及验收要求
附件一设备监造(工厂检验/试验)验收检验1.概述1.1本附件用于合同执行期间对卖方所提供的设备(包括对分包、外购材料)进行工厂检验/试验、监造,确保卖方所提供的设备符合规范书规定的要求。
2.工厂检验工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。
卖方必须严格进行厂内各生产环节的检验和试验。
卖方提供的合同设备须签发质量证明、检验记录和测试报告,并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
卖方检验的范围包括原材料和元器件的进厂,零部件的加工、组装全过程的检验和试验,直至出厂。
卖方检验的结果要满足技术规范书的要求,如有不符之处或达不到标准要求,卖方采取措施处理直至满足要求。
如果在原组件规格型号上有设计变更,卖方须将变更方案实施前书面提供买方,并书面说明变更的原因可能达到的效果及投入商业运行后可能造成的后果。
卖方发生重大质量问题时将情况及时通知买方。
3.设备监造3.1一般要求买方将委托监造方对卖方的合同设备进行监造。
买方的监造并不免除卖方对设备制造质量任何所应负的责任。
卖方应在设备计划生产前5天将设备生产和发货计划提交给监造方。
监造方在获知组件生产计划后向卖方派驻监造代表,并完成对于卖方生产先决条件和原材料备料情况的核查确认。
买方委托的监造代表有权查阅与监造设备有关的技术资料,卖方积极配合并提供相关资料的复印件。
合同设备的重要部件和专用部件未经买方允许,卖方不得擅自调换。
买方监造代表有权随时到车间检查设备质量生产情况。
卖方给买方监造代表提供专用办公室及通讯、生活方便。
3.2监造依据3.2.1委托方与制造厂签订的设备供货合同、技术协议和相应的附件。
原始招标和投标(中标厂家)的有关文件。
3.2.2DL/T586-2008《电力设备监造技术导则》。
3.2.3原国家电力公司颁发的“国电电源〔2002〕267号”关于《国家电力公司电力设备监理实施办法》的通知。
3.2.4监理方与委托方签订的监理服务合同及其附件。
3.2.5制造厂同类型产品的技术规范和要求。
光伏组件检验项目
1.EVA
2.包装材料
3.硅胶
4.镀锡铜带
5.助焊剂 6.打包带 7.罗曼胶带 8.铭牌
9.铝合金边框
10.电池片
检验项目
1、包装标识。2、外观。3、尺寸规格:长度偏差0~﹢1m;宽度0~+2mm;厚度±0.03mm。 4、剥离强度:与玻璃及背板要求大于40N/cm;5、均匀度:最大与最小间不超过1.5% 6、交联度测试:范围为75~85%;7、透光率:不小于91% 8、耐紫外线试验;9、湿热老化试验;10、高低温试验;11、湿冻试验 1、包装标识。2、外观。3、材料及结构。4、规格尺寸:按设计图纸。5、装配试验 6、纸箱含水率测定:12%±4% 1、包装标识。2、外观。3、挤出性:1~3s。4、表干时间:5~10min 固话深度:2.5mm~3mm 5、力学和绝缘性能;6、粘结性能:≥20N/cm。7、使用性能(试验) 1、包装标识。2、外观。3、规格尺寸:互联条长度偏差±1mm厚度±0.02mm宽度±0.15mm, 汇流带长度偏差-0~﹢3mm厚度±0.02mm宽度±0.15mm 镰刀弯5mm/m;4、电阻率=R·W·D/L, 要求不大于2.5×0.00001Ωcm;5、伸长率大于30%;6、可焊性。 1、包装标识。2、外观。3、焊接试验。 1、包装标识。2、外观。3、规格尺寸:分类及要求见检验规程。4、机械性能:分类见检验规程 1、包装标识。2、外观。3、剥离强度:与型材剥离强度≥20N/25mm 4、断裂伸长率:≥200% 1、包装标识。2、外观。3、规格尺寸:根据设计图纸。4、耐热试验 1、包装标识。2、外观。3、材料及结构。4、规格尺寸:按设计图纸。5、弯曲度≤0.8×L; 6、膜厚平均膜厚≥15μm,最小≥12μm,复合膜最薄处不低于21μm。7、装配试验:上下左右错位 不大于0.3mm。对角线不大于2mm。 1、包装标识。2、外观。3、规格尺寸:根据设计规格或图纸,无特点要求时,最大允许公差范围为±1 4、结构性能及电性能(见检验规程)5、粘结性能:与硅胶及背膜之间≥20N/10mm 6、坏境试验:热循环,湿热试验 1、包装标识。2、外观。3、规格尺寸(按设计规格):公差允许±5mm,厚度公差:±0.03mm 4、力学性能:拉伸强度纵横向不小于150N/10mm,断裂强度纵横向不小于150N/10mm,尺寸稳定性 5、剥离强度:与EVA剥离强度大于40N/10mm,层间剥离≥6N/10mm;6、粘结性能:与硅胶≥20N/10mm 7、环境试验:耐紫外线,湿热老化试验 1、包装标识。2、外观详见检验规程。3、规格尺寸(按设计规格)详见检验规程。4、透光率 5、抗冲击性 6、钢化性能。7、耐热冲击性能。8、耐热性。9、高温高湿试验。10、镀膜硬度及附着力(仅限镀膜剥离 11、耐酸性(仅限镀膜玻璃)。12、耐烟雾(仅限镀膜玻璃)。13、耐紫外老化(仅限镀膜玻璃)。 14、耐沾污(仅限镀膜玻璃)。15、表面张力:要求大于35达因/cm 1、包装标识。2、外观详见企业标准。3、尺寸:见规格书。4、弯曲度:125单晶不超过3mm,156多晶不超过
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光伏组件原材料检验标准,原材料检验项目及方法。
北极星太阳能光伏网一.电池片1.检验内容及方式:1)电池片厂家,包装(内包装及外包装),外观,尺寸,电性能,可焊性,珊线印刷,主珊线抗拉力,切割后电性能均匀度。
(电池片在未拆封前保质期为一年)2)抽检(按来料的千分之二),电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。
2.检验工具设备:单片测试仪,游标卡尺,电烙铁,橡皮,刀片,拉力计,激光划片机。
3.所需材料:涂锡带,助焊剂。
4.检验方法:1)包装:良好,目检。
2)外观:符合购买合同要求。
3)尺寸:用游标卡尺测量,结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm4)电性能:用单体测试仪测试,结果±3%。
5)可焊性:用320-350℃的温度正常焊接,焊接后主珊线留有均匀的焊锡层为合格。
(要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性)6)珊线印刷:用橡皮在同一位置反复来回擦20次,不脱落为合格。
7)主珊线抗拉力:将互链条焊接成△状,然后用拉力计测试,结果大于2.5N。
8)切割后电性能均匀度:用激光划片机将电池片化成若干份,测试每片的电性能保持误差在±0.15w。
5.检验规则:以上内容全检,若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。
如仍不符合4).5).7)8)项内容,则判定该批来料为不合格。
二.涂锡带1.检验内容及方式:1)厂家,规格,包装,保质期(六个月),外观,厚度均匀性,可焊性,折断率,蛇形弯度及抗拉强度。
2)每次来料全检(盘装),外观生产过程全检。
2.检验所需工具:钢尺,游标卡尺,烙铁,老虎钳,拉力计。
3.所需材料:电池片,助焊剂。
4.检验方法:1)外包装目视良好,保质期限,规格型号及厂家。
2)外观:目视涂锡带表面是否存在黑点,锡层不均匀,扭曲等不良现象。
3)厚度及规格:根据供方提供的几何尺寸检查,宽度±0.12mm,厚度±0.02mm视为合格。
4)可焊性:同电池片检验方法5)折断率:取来料规格长度相同的涂锡带10根,向一个方向弯折180°,折断次数不得低于7次。
6)蛇形弯度:将涂锡带拉出1米的长度紧贴直尺,测量与直尺最大的距离,最大值<3.5mm。
5.检验规则:以上内容全检,若有一项不符合检验要求则重检。
如仍不符合2).4).5)项内容则判定该批来料为不合格。
三.EVA胶膜1.检验内容及方式:1)厂家,规格型号,包装,保质期(六个月),外观,厚度均匀性,与玻璃和背板的剥离强度,交联度。
2)来料抽检,生产过程对剥离强度和交联度在抽检,外观再生产过程全检。
2.检验所需工具:卷尺,游标卡尺,壁纸刀,拉力计,剪刀,120目丝网,交联度测试仪,烘箱,电子秤。
3.所需材料:TPT背板,小玻璃,二甲苯,抗氧化剂。
4.检验方法:1)包装目视良好,确认厂家,规格型号以及保质期。
2)目视外观,确认EVA表面无黑点、污点,无褶皱、空洞等现象。
3)根据供方提供的几何尺寸测量宽度±2mm,厚度±0.02mm。
4)厚度均匀性:取相同尺寸的10张胶膜称重,然后对比每张胶膜的重量,最大至于最小值之间不得超过1.5%。
5)剥离强度:按厂家提供的层压参数层压后,测试EVA与玻璃,EVA与背板的剥离强度。
(冷却后)a.EVA与TPT的剥离强度:用壁纸刀在背板中间划开宽度为1cm,然后用拉力计拉开TPT与EVAl,拉力大于35N 为合格。
b.EVA与玻璃的剥离强度:方法同上,用拉力计一端夹住EVA,另一端固定住玻璃,拉力大于20N为合格。
6)交联度测试:见交联度测试方法,试验结果在70%-85%之间为合格。
5.检验规则:以上内容全检,若有一项不符合检验要求则重检。
如仍不符合2).5).6)项内容则判定该批来料为不合格。
四.背板:1.检验内容及方式:1)厂家,规格型号,包装,保质期(一年),外观,与EVA的粘接强度,背板层次的粘接强度。
2)来料抽检,生产过程对剥离强度和粘接强度在抽检,外观再生产过程全检。
2.检验所需工具:卷尺,游标卡尺,壁纸刀,拉力计。
3.所需材料:EVA,小玻璃4.检验方法:1)包装目视良好,确认厂家,规格型号以及保质期。
2)目视外观,确认背板表面无黑点、污点,无褶皱、空洞等现象。
3)根据供方提供的几何尺寸测量宽度±2mm,厚度±0.02mm。
4)与EVA的粘接强度:方法同EVA与TPT的剥离强度。
5)背板层次的粘接强度:用刀片划开背板夹层,夹紧一边,另一边用拉力计测试结果大于20N。
5.检验规则:以上内容全检,若有一项不符合检验要求则重检。
如仍不符合2).4).5)项内容则判定该批来料为不合格。
五.钢化玻璃:1.检验内容及方式:1)厂家,规格型号,包装,外观,钢化强度,厚度及尺寸,与EVA的剥离强度。
2)来料抽检,外观再生产过程全检。
2.检验工具;卷尺,卡尺,1040g钢球。
3.材料:EVA,背板。
4.检验方法:1)包装目视良好,确认厂家,规格型号。
2)尺寸(长*宽*厚):1.钢化玻璃标准厚度为3.2mm,允许偏差0.2mm。
2.长宽允许偏差0.5mm,对角允许偏差0.7mm3)目视外观:a.钢化玻璃允许每米边上有长度不超过10mm,自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm,自板面向玻璃另一面延伸不超过玻璃厚度三分之一的爆边。
b.钢化玻璃内部不允许有长度小于1mm的集中的气泡。
对于长度大于1mm小于6mm的气泡每平方米不得超过6个。
c.不允许有结石,裂纹,缺角的情况发生。
8 Y/ U i0d. ^5 S* Y6 L0 3 @5 n/ M8 i6 q. K, y& H$ L- Ld.钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1mm,长度小于50mm的划伤数量不多于4条。
每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm的划伤不超过1条。
e.钢化玻璃不允许有波型弯曲,弓型弯曲不允许超过边长的0.2%。
(将来料取样放置平台上,测量与台面距离最大的数值)4)与EVA的剥离强度:同EVA剥离强度的检验方法相同。
5)钢化强度:去来料六块样品试验,将玻璃放置测试架上,用钢球从据玻璃1-1.2米处,使钢球自由落在玻璃上,玻璃不碎裂为合格。
检验规则:以上内容全检,有一项不符合检验要求则重检。
如仍有不符合2).3).4)5)项检验内容,则判定该批为不合格来料。
六.铝型材:1.检验内容及方式:1)包装,规格尺寸,表面硬度,氧化膜厚度,型材弯曲度,外观,材质,型材与角码的匹配性。
2)来料抽检,外观再生产过程全检。
2.检验工具:卷尺,游标卡尺,平台。
3.检验方法:1)包装目视良好,确认厂家,规格型号。
2)尺寸:根据供方提供的几何尺寸测量宽度+1mm,长度+1mm壁厚允许偏差≤0.5mm3) 外观:表面无氧化斑,整根0-0.5cm划痕不得超过2个;0.5-1cm划痕的数量不超过1个,不允许出现大于1cm的划痕。
4) 型材弯曲度:将来料放置平台上测量与台面最大距离不超过边长的0.2%为合格。
5) 型材与角码的匹配性:取一套型材组装好,缝隙<1mm为合格。
6) 由供方提供表面硬度(>12),氧化膜(>10um),材质。
检验规则:以上内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品重检,如果仍有不符合2).3).5)项检验要求的,判定该批次为不合格来料。
七.硅胶1.检验内容及方式:1)厂家,规格型号,包装,保质期限,外观,表干时间,延伸率,与背板的的粘结试验。
2)来料抽检,生产过程跟踪检验。
2.检验工具:胶枪,秒表,直尺,拉力计。
3.材料:各种背板4.检验方法:1)确认来料生产厂家,规格型号,外包装情况,保质期限。
2)外观在明亮环境下,将产品挤成细条状进行目测,产品应为细腻﹑均匀膏状物或粘稠液体,无结块﹑凝胶﹑气泡。
颜色一般为白色或乳白色,无刺激性气味。
3)表干时间将产品用胶枪在实验板上成细条状,立即开始计时,直至用手指轻触胶条出现不沾手指时,记录从挤出到不沾手所用的时间(10min≤所用时间≤30min)4)延伸率:在实验板上均匀打出一条硅胶,待完全固化后(记录固化时间,硅胶条粗细,原始长度,拉伸后的长度)进行拉伸测试结果≥300%。
5)粘接试验:在不同的背板上各打出三条硅胶,固化后观察粘结情况用拉力计检测,记录数值。
(结果大于10N)5.检验规则:以上内容全检,有一项不符合检验要求则重检。
如果仍有不符合2).3).4).5)检验要求的,判定该批次为不合格来料.八.接线盒1.检验内容及方式:1)厂家,规格型号,外观,连接器抗拉力,引线卡口咬合力,二极管管教咬合力,盒盖咬合力,二极管耐压测试。
2)来料抽检,生产过程跟踪检验。
2.检验工具:拉力计,耐压测试3.材料:涂锡带4.检验方法:1)确认接线盒厂家,规格型号2)外观:检查外观有无缺陷,标识(应是不可擦拭的),及二极管数量和接线盒内部的缺陷。
3)连接器抗拉力:将连接器接到接线盒上,然后夹住接线盒,用拉力器测试(拉力>10N)为合格。
4)引线卡口咬合力:将汇流带装进卡口,用拉力计夹住施加拉力>40N为合格。
5)盒盖咬合力:连续开播三次,仍需专用工具才能打开为合格。
6)二极管耐压:用耐压测试仪测试(1000VDC)5.检验规则:以上内容全检,有一项不符合检验要求则重检。
如果仍有不符合2).3).4).5).6)检验要求的,判定该批次为不合格来料.。