钢板下料规范
数控下料检验标准
钢结构数控切割下料标准1范围本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
木标准规定了数控的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
、数控下料的准备工作2.1材料要求；2.1.1用于切割下料的钢板应经质检部检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如材料的表面出现蚀点，深度超过国标钢板负偏差的部位，不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表而质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具2. 2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2. 2. 2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具，全部运转正常, 并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2. 2.3检测和标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3切割操作工艺3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧面向操作者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直, 待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未切割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割嘴气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数。
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
各设备下料公差规范
剪板机 钢板
t1-t10
±1㎜
无ห้องสมุดไป่ตู้
无
无
无
无
无
无
否则不建议剪板下料。 ②、当产品长度过长、剪切时发生的锥度差异情况，必须保证尺寸差≤1㎜。
否则不建议剪板下料。
L=1米
±1㎜
无
无
12.5
无
无
无
无
锯床
型钢 L=1米-6米 ±2㎜
无
无
12.5
无
无
无
无
①、规格200以上的型钢，锯切面垂直度≤2㎜。 ②、规格200以下的型钢，锯切面垂直度≤1㎜。
±1㎜ ±1㎜
2米以内 2米以内
±1.5㎜ ①、当产品长度过长、因切割受热发生的弯曲变形情况，必须保证弯曲差≤2 ㎜。否则不建议激光切割机下料。
±1.5㎜ 、长度增加1米，公差递增0.5mm。
钢板
t5以下 ±0.2㎜ ±0.2㎜ ±0.2㎜ 12.5 1米以内 ±1㎜ 2米以内 ±1.5㎜
①、当产品长度过长、剪切时发生的扭曲变形情况，必须保证扭曲差≤2㎜。
25 1米以内 ±2㎜ 2米以内 ±3㎜ 、长度增加1米，公差递增1mm.
钢板
t16
±0.4㎜ ±0.4㎜ ±0.2㎜ 25 1米以内 ±1㎜ 2米以内 ±1.5㎜
激光切割 机
钢板 钢板
t14-t10 t8-t5
±0.4㎜ ±0.4㎜ ±0.2㎜ 25 ±0.3㎜ ±0.3㎜ ±0.2㎜ 12.5
1米以内 1米以内
各设备下料公差规范
设备
材料名称
材料规格/长 度
宽度公差 范围
孔直径公 差范围
孔距公 差范围
粗糙度
管材下料守则
下料工艺守则1 主体内容与适用范围本守则规定了钢材划线、下料及矫正的有关技术要求。
本守则适用于板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 操作前的准备2.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
数控切割应预先输入图形或编制程序。
气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
2.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
2.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。
使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
3 划线3.1 一般规定3.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
3.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
3.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
3.2 划线的技术要求3.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
3.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。
应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
3.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
3.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。
划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
3.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
3.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
3.3 划线的标记3.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
(完整版)下料工艺
第一章下料工艺标准1。
1气割工艺标准:1。
1。
1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1。
2气割时应注意以下要点：1。
气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常,并保证安全，在气割过程中应注意：a。
气压稳定。
不漏气b。
压力表。
速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。
无污损d。
割炬的角度和位置准确2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。
气体压力。
气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3。
切割时调节好氧气射流(风线）的形状,使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高.4。
气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
5。
气割时，必须防止回火.6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件.b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的,后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯.1.1。
31.1.4如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补. 打磨平滑。
1。
1。
5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准1.2。
1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料,原则是先用废料，再用大板。
1.2.2剪切时注意以下要点：1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。
2。
上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。
3。
剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。
1。
2。
3样板1。
机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.2. 样板用0.5~0。
下料工艺守则
一、主题内容与适用范围本守则规定了锅炉用钢材坯料划线、下料的有关技术要求。
本守则适用于锅炉钢材坯料划线、下料。
2、总则2.1 用于制造锅炉的主要钢材，必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号。
并按JB/T3375标准验收合格,未经复验及复验不合格的不准使用.2。
2 用于制造锅炉的钢材应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。
2.3 用于制造锅炉的钢材必须平直，如有弯曲、凹凸不平应先行矫正，达到下料要求。
2.4 用于受压元件的钢材，其表面的凹陷、疤痕,当其深度为0。
5~1mm时,应修磨成圆滑过度；当其深度超过1mm时，应补焊修磨，经表面无损检测,合格后方可使用。
3、操作人员3。
1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺要求3.2 操作人员应检查钢材的牌号、规格是否符合有关标准、图样和工艺要求,并检查钢材的钢印（或标记)是否齐全，材料代用必须具备完整的材料代用手续。
3。
3 各种设备操作人员必须持合格证上岗，禁止无证者使用设备，按JB/T4308—1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》的要求在坯料和余料上进行钢印(或标记）的移植，无标记移植的不得流入下道工序。
3.4 量、检具须经鉴定合格，工装设备不得随意拆卸和更改.3。
5 操作人员要按有关文件的规定，认真做好现场管理工作,对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐的放置在指定地点,防止碰损、锈蚀.4、划线4。
1 准备4.1.1 准备好划线是所用各种工具和量具，如划规、地规、样冲、划针、手锤、粉线、钢尺、角度尺等.4.1.2 对于批量较大的零件，须制作适用的样板，样板本身尺寸的正确性，应经检验部门的认可,并进行定期检查.4.2 一般规定4。
2.1 应按设计图样、工艺文件在钢板上以1：1实样进行划线.4。
2.2 端面不规则的板材，管材及型材等材料划线时,必须将不规则部分让出.4.2.3 拼接并按有要求的零件下料应按有关标准及工艺进行。
4。
2.4 根据不同下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
下料余量标准
3.2.1在构件的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图H型钢零件装配位置示意图：
对于腹板宽度当h型钢主体焊缝为非熔透型焊缝时可不考虑腹板宽度的余量当h型钢主体焊缝存在熔透型的焊缝时对构件的宽度应预留23mm的焊缝收缩余量如下图为熔透型h型钢构件截面尺寸控制图qldzg0122006332焊缝收缩余量321在构件的装配焊接过程中由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响例如在进行构件的端头下料时需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件则零部件的焊接会产生焊接收缩量在焊接收缩量的影响下构件的总长和断面形状也会产生不同的变化因此在零件装配过程中应预先考虑该收缩量对零件位置的影响即在零件定位划线时对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量如下图h型钢零件装配位置示意图1237456322在进行焊接h型钢的组立及装配焊接时应预放的收缩量主要考虑根据构件截面高度板厚及加劲板的数量等因素而定如下图所示表322焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量mm每对加劲板焊缝梁长度收缩余量mm焊透梁高收缩余量mm断面高1000mm且板厚25mm060310断面高1000mm且板厚25mm140710断面高1000mm的各种板厚020510323在进行箱型柱的组立及装配焊接时应预放的收缩量主要考虑根据构件截面高度板厚及电渣焊隔板的数量而定如下表所示焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量mm每道电渣焊隔板焊缝柱长度收缩余量mm箱型柱截面收缩余量mm断面高1000mm且板厚25mm060320断面高1000mm且板厚140740qldzg0122006425mm断面高1000mm且板厚25mm040420断面高1000mm且板厚25mm101040324在进行格构式结构的装配焊接时如屋架托架及重型厂房结构中的钢柱及桁架系统由于结构比较复杂零部件数量较多由此所形成的接头数量也比较繁多因此在余量的控制上主要根据接头的数量而定如下图所示表323焊件特征和板厚焊缝收缩余量接头焊缝每个接口搭接贴角焊缝屋架托架支架等轻型桁架实腹柱及重型桁架324在进行钢板对接时应预放的收缩量主要考虑钢板厚度以及钢板对接的坡口形式等因素如1005025下表所示表324接头形式板厚mm1216收缩量mm18213448812162020242430v形坡口对接x形坡口对接单面坡口十字接头单面坡口角焊缝无坡口单面角焊缝双面断续角焊缝325圆筒型结构焊缝的预放收缩量如下表所示0713131414182126192425300607263124283
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
下料规范
设备型号钢构部分设备部分编制：李冰心 审核： 批准： 工 艺 下 料 规 范 标 准 编号：HCDQA07-02-20130515激光切割机数控火焰切割剪板机①、t14以下含t14的钢板及异形板、花纹板采用激光下料。
②、有孔的t14钢板不切割圆孔，只打标记。
③、有孔的t1至t8钢板，孔直径≥板厚+2mm，有孔的t10至t12钢板，孔直径≥板厚+4mm，并且精度要求不高，允许激光一次成型。
④、设备中的t10以下的筋板、支腿底板等建议不使用激光气割。
（除特殊要求设备。
）⑤、有长孔的花纹钢板在建议激光一次成型。
其他有圆孔与无孔的花纹板采用激光下料、钻孔形式加工。
（注：t1以下的钢板禁止激光切割。
)①、t16以上含t16的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、设备中的t2-t10以下的筋板、支腿底板等建议剪板下料。
②、聚氨酯板t28以下剪板。
③、尼龙板t12以下剪板。
④、聚氨酯板、尼龙板留量：t20以上留5-8mm。
t20以下视情况可以不留量。
①、t16以下并且带有长孔（孔直径必须大于板厚+5mm）的钢板在激光下料。
②、其余材料用数控火焰机床与剪板机床。
③、有长孔的花纹钢板，建议激光一次成型。
（其他有圆孔与无圆孔的花纹板见剪板说明）①、t1-t120以内的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、t2-t10以下的剪板。
②、所有无圆孔与有圆孔的花纹钢板在满足剪板要求的情况下，全部采用剪板下料、钻孔形式加工。
①、板类锯床下料范围：宽度≤600mm。
②、棒类材料锯床下料。
①、框架焊接材料长度尺寸保证小1-2mm。
②、聚氨酯板t28以上锯床下料。
③、尼龙板t12以上锯床下料。
④、Ф30以下圆钢或管件，零件长度在80mm以内的，在下料长度时可以一次多下几件零件长度总和+切断刀缝。
下料工安全技术操作规程(10篇范文)
下料工安全技术操作规程（10篇范文）第1篇下料工安全技术操作规程一、遵守金属切削机床工一般安全技术操作规程。
二、工作现场应整洁,余料、油、水要及时清除。
工件和材料不能乱放,免妨碍操作和堵塞通道。
三、使用的工具和夹具必须完好适用,放在规定的地方。
工作台上禁止放置工具、工件和其它物件。
四、开动锯床前应详细检查设备完好、正常后方可正式操作。
五、刀具和工件必须装夹正确和牢固。
装卸表面有油和比较重大的工件时,床面上要先垫好木板,不准用手去垫托,以防坠落砸伤。
六、用行车配合吊运,装卸工件时,应遵守行车安全操作规程有关规定。
吊物下方不准站人,不可用人体去平衡工件。
七、下料设备在下料过程中,人要站在安全位置。
八、锯床设备在运转中不准检修设备。
十一、在下超长工件时,应有标志和栏棚,以防下料过程中伤人。
十二、下料设备在运转时,操作人员不准离开工作岗位。
十三、中途停电,应关闭电门。
十四、工作中发现异常情况,应立即停车,请有关人员进行检查。
十五、工作完毕后,要切断电源。
做到工完料清。
第2篇成品2#φ2.2磨机线磨头下料工设备安全技术操作规程一、开机前准备和检查:1、清理设备工作场地,清除障碍物;2、检查各电动机、传动部、传动轴、基座、基础等紧固应无松动;3、检查锤头、筛板等易损件磨损情况,检查库中的熟料量;4、检查电动机接零,安全防护罩是否可靠,检查设备润滑点并按规定加油;5、通知相关人员做好开机准备工作。
二、开机程序:1、破碎机→磨头提升机→电磁铁→皮运机→下料;2、开机时,每次间隔时间不能少于一分钟;3、破碎开机后,应及时检查破碎二次短接是否合上,如未合上,应立即停机,经检查后重新按程序启动。
三、运转中应严格执行设备检查、润滑、维护保养并作好各项记录。
四、设备运转中,操作注意事项:1、巡回检查设备运行情况,做好维护工作;2、检查各部温度是否正常,不能超过设备允许温升;3、注意电机电流是否处于正常位置;4、经常监听设备各部声音是否正常,振动不得超过允许范围。
钢板下料检验标准规范
钢板下料检验标准规范钢板下料标准1范围本标准规定了下料的⼯艺规则和允许尺⼨公差，适⽤丁本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备2.1看活下料单上的材质、规格、尺⼨及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代⽤必须严格履⾏代⽤⼿续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、⽕层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.5.1端⾯不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表⾯上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加⼯之前，必须对有缺陷的钢材进⾏矫正。
2.5.2号料时，应考虑下料⽅法，留出切⼝余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺⼨要求调准定尺挡板，并保证⼯作可靠，下料时材料靠实挡板。
3.2⽓割下料3.2.1⽓割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将⼯件分段垫平（不能⽤砖和⽯块），将⼯件与地⾯留出⼀定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3将氧⽓调节到所需的压⼒。
对于射吸式割炬是否有射吸能⼒，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁⽌使⽤。
3.2.4预热⽕焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，⽕焰性质均应采⽤中性⽕焰，即打开切割氧时⽕焰不出现碳化焰。
3.2.5⽓割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压⼒，⽽同⼀把割炬的⼏个不同号码嘴头应尽量不经常调换。
⽓割选择见表：3.2.6切割速度应适当。
速度适当时，熔渣和⽕花垂直向⽽去；速度太快时，产⽣较⼤的后拖量，不易切透，⽕花向后⾯，造成铁渣往上⾯，容易产⽣回⽕现象。
3.2.7割嘴与⼯件的距离3.2.7.1 钢板的⽓割，割嘴与⼯件的距离⼤致等于焰芯长度加上2-4毫⽶左右。
⽓割4-25毫⽶厚的钢板时，割嘴向后倾斜20。
-30°⾓，即向切割前进的反⽅向。
3.2.7.2 ⽓割4毫⽶以下的钢板时，割嘴向后倾斜25° -45°⾓，即向切割前进的反⽅向。
割嘴与⼯件表⾯的距离为10?15毫⽶，切割速度应尽可能快。
圆钢下料管理制度
圆钢下料管理制度一、前言圆钢是一种常见的金属材料，在机械制造、建筑等行业中广泛应用，其下料管理对生产质量和效率有着重要影响。
为了规范圆钢下料过程，提高生产效率，保障产品质量，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于对圆钢进行下料加工的生产环节，包括圆钢的采购、入库、下料加工、检验、出库等全过程管理。
三、责任部门1. 采购部门：负责对圆钢的供应商进行评估选择，确保圆钢质量符合要求；2. 生产部门：负责对圆钢进行下料加工，并保证加工精度和质量；3. 质检部门：负责对圆钢下料后的产品进行质量检验，确保产品符合标准要求。
四、圆钢下料管理流程1. 采购管理（1）采购部门应针对所需圆钢的品种、规格和数量进行需求预测，并制定采购计划；（2）采购部门应对供应商的资质进行评估，选择合格的供应商进行采购；（3）采购部门应制定合同，明确圆钢的数量、规格、质量标准和交付时间等内容；2. 入库管理（1）仓库管理人员应按照采购合同的要求接收圆钢，并对其进行验收，确认数量、规格和质量是否符合要求；（2）仓库管理人员应对入库的圆钢进行标识，便于后续管理和使用；3. 下料加工管理（1）生产部门应根据生产计划进行下料加工，确保加工精度和质量；（2）生产部门应按照标准操作程序进行下料加工，避免出现错误或失误；4. 质量检验管理（1）质检部门应对下料后的产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度等方面；（2）质检部门应制定检验程序，确保检验结果的准确性和可靠性；5. 出库管理（1）仓库管理人员应按照生产计划进行出库操作，确保产品的准确交付；（2）仓库管理人员应对出库产品进行标识，以便区分不同批次的产品。
五、质量控制措施1. 采购质量控制：采购部门应对供应商的质量管理体系和产品质量进行评估，确保产品质量符合要求；2. 加工质量控制：生产部门应制定加工工艺流程，确保加工精度和质量；3. 检验质量控制：质检部门应加强对产品质量的检验，确保产品符合标准要求。
剪板机下料通用工艺规范150827
剪板机下料通用工艺规范编制:审核:校对:日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据山东奥诺现有的剪板机，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
现有剪板机型号：QC12Y-16*2500。
剪切的碳钢材料厚度基本尺寸为0.5~16mm、不锈钢剪切厚度0.5~8mm，料宽最大为2500mm。
注：不同设备型号剪切的板厚和板宽不同，如有不同，要求根据实际参数再进行调整。
2、引用标准GB/T 16743-1997 《冲裁间隙》JB/T 9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则》下料3、下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求、材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与领料单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀、划痕等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.6 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.7 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.8 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
4、剪板下料4.1 剪板机刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，见《剪板机刀片间隙调整表》。
4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。
表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）钢板厚度0.5-1 2 3 4 5 6 7 8 剪刃间隙0.05 0.10 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 钢板厚度9 10 11 12 13 14 15 16 剪刃间隙0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 4.3 先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的定位距离，反复测量数次，确认无误后，先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
下料规范
设备型号钢构部分设备部分编制：李冰心 审核： 批准： 工 艺 下 料 规 范 标 准 编号：HCDQA07-02-20130515激光切割机数控火焰切割剪板机①、t14以下含t14的钢板及异形板、花纹板采用激光下料。
②、有孔的t14钢板不切割圆孔，只打标记。
③、有孔的t1至t8钢板，孔直径≥板厚+2mm，有孔的t10至t12钢板，孔直径≥板厚+4mm，并且精度要求不高，允许激光一次成型。
④、设备中的t10以下的筋板、支腿底板等建议不使用激光气割。
（除特殊要求设备。
）⑤、有长孔的花纹钢板在建议激光一次成型。
其他有圆孔与无孔的花纹板采用激光下料、钻孔形式加工。
（注：t1以下的钢板禁止激光切割。
)①、t16以上含t16的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、设备中的t2-t10以下的筋板、支腿底板等建议剪板下料。
②、聚氨酯板t28以下剪板。
③、尼龙板t12以下剪板。
④、聚氨酯板、尼龙板留量：t20以上留5-8mm。
t20以下视情况可以不留量。
①、t16以下并且带有长孔（孔直径必须大于板厚+5mm）的钢板在激光下料。
②、其余材料用数控火焰机床与剪板机床。
③、有长孔的花纹钢板，建议激光一次成型。
（其他有圆孔与无圆孔的花纹板见剪板说明）①、t1-t120以内的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、t2-t10以下的剪板。
②、所有无圆孔与有圆孔的花纹钢板在满足剪板要求的情况下，全部采用剪板下料、钻孔形式加工。
①、板类锯床下料范围：宽度≤600mm。
②、棒类材料锯床下料。
①、框架焊接材料长度尺寸保证小1-2mm。
②、聚氨酯板t28以上锯床下料。
③、尼龙板t12以上锯床下料。
④、Ф30以下圆钢或管件，零件长度在80mm以内的，在下料长度时可以一次多下几件零件长度总和+切断刀缝。
下料作业指导书
下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。
１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。
1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。
1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。
对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。
2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。
2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。
b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。
c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。
2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。
2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。
2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。
2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。
2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。
2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。
2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。
2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。
各设备下料公差规范
剪板机 钢板
t1-t10
±1㎜
无无无无来自无无无
否则不建议剪板下料。 ②、当产品长度过长、剪切时发生的锥度差异情况，必须保证尺寸差≤1㎜。
否则不建议剪板下料。
L=1米
±1㎜
无
无
12.5
无
无
无
无
锯床
型钢 L=1米-6米 ±2㎜
无
无
12.5
无
无
无
无
①、规格200以上的型钢，锯切面垂直度≤2㎜。 ②、规格200以下的型钢，锯切面垂直度≤1㎜。
25 1米以内 ±2㎜ 2米以内 ±3㎜ 、长度增加1米，公差递增1mm.
钢板
t16
±0.4㎜ ±0.4㎜ ±0.2㎜ 25 1米以内 ±1㎜ 2米以内 ±1.5㎜
激光切割 机
钢板 钢板
t14-t10 t8-t5
±0.4㎜ ±0.4㎜ ±0.2㎜ 25 ±0.3㎜ ±0.3㎜ ±0.2㎜ 12.5
1米以内 1米以内
各设备下料公差规范
设备
材料名称
材料规格/长 度
宽度公差 范围
孔直径公 差范围
孔距公 差范围
粗糙度
长度范围
长度公差 范围
长度范围
长度公差 范围
编号：HCDQA07-03-20130515 备注
钢板
数控火焰 切割机
钢板
t4-t20 ±1.5㎜ ±2㎜ ±2㎜ t30-t120 ±2㎜ ±2㎜ ±2㎜
25 1米以内 ±1.5㎜ 2米以内 ±2㎜ ①、当钢板厚度大于30时，切割边会出现明显斜度，此时应保证最小尺寸公差 范围在±2㎜。 ②、当产品长度过长、因切割受热发生的弯曲变形情况，必须保证弯曲差≤3 ㎜。否则不建议火焰气割机下料。
割刀钢板下料施工方案
割刀钢板下料施工方案一、施工前准备1.1 施工现场检查：确保施工场地平整、无障碍物，并具备良好的通风和照明条件。
1.2 施工材料准备：根据下料需求，准备相应规格和数量的钢板。
1.3 割刀设备检查：检查割刀设备是否完好，确保设备处于良好的工作状态。
1.4 施工人员培训：对施工人员进行安全培训和技术交底，确保他们熟悉割刀操作流程和安全规范。
二、割刀选择与调整2.1 根据钢板材质和厚度选择合适的割刀类型。
2.2 根据钢板尺寸和形状调整割刀参数，确保切割精度和效率。
2.3 对割刀进行必要的维护和保养，延长使用寿命。
三、钢板定位与固定3.1 使用定位夹具或标记线将钢板定位在指定位置。
3.2 确保钢板固定牢固，防止在切割过程中发生移位。
四、安全防护措施4.1 施工现场应设置安全警示标志，提醒人员注意安全。
4.2 操作人员应佩戴防护眼镜、手套等个人防护用品。
4.3 确保割刀设备接地良好，防止电气事故发生。
4.4 配备消防器材，做好防火措施。
五、割刀操作流程5.1 启动割刀设备，进行预热和调试。
5.2 根据钢板定位，调整割刀位置，确保切割准确。
5.3 开始切割，注意观察切割情况，及时调整割刀参数。
5.4 切割完成后，关闭割刀设备，断开电源。
六、质量检测与评估6.1 对切割后的钢板进行质量检查，确保切割面平整、无裂纹。
6.2 对切割尺寸进行测量，确保符合设计要求。
6.3 评估切割效率和精度，对割刀设备和操作流程进行改进和优化。
七、废料处理与回收7.1 将切割过程中产生的废料进行分类，如可回收废料和不可回收废料。
7.2 将可回收废料进行回收处理，减少资源浪费。
7.3 对不可回收废料进行妥善处理，防止对环境造成污染。
八、施工后清理与检查8.1 清理施工现场，确保无残留物和杂物。
8.2 对设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。
8.3 记录施工过程中的问题和改进措施，为后续施工提供参考。
通过以上步骤的实施，可以有效完成割刀钢板下料施工任务，确保施工质量和安全。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控火焰切割质量缺陷与原因分析
在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。
而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。
1上边缘切割质量缺陷
这是由于熔化而造成的质量缺陷。
1.1上边缘塌边
现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。
原因：
①切割速度太慢，预热火焰太强；
②割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。
1.2水滴状熔豆串（见下图）
现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。
原因：
①钢板表面锈蚀或有氧化皮；
②割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强。
1.3上边缘塌边并呈现房檐状（见下图）
现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。
原因：
①预热火焰太强；
②割嘴与钢板之间的高度太低；
③切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。
1.4切割断面的上边缘有挂渣（见下图）
现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。
原因：
①割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高；
②预热火焰太强。
2切割断面凹凸不平，即平面度差
2.1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见下图）
现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。
原因：
①切割氧压力太高；
②割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
2.2割缝从上向下收缩（见下图）
现象：割缝上宽下窄。
原因：
①切割速度太快；
②割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。
2.3割缝上窄下宽（见下图）
现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。
原因：
①切割速度太快，切割氧压力太高；
②割嘴号偏大，使切割氧流量太大；
③割嘴与工件之间的高度太大。
2.4切割断面凹陷（见下图）
现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。
原因：
①切割速度太快；
②使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏；
③切割氧压力过高，风线受阻变坏。
2.5切割断面呈现出大的波纹形状（见下图）
现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。
原因：
①切割速度太快；
②切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏；
③使用的割嘴号太大。
2.6切口垂直方向的角度偏差（见图）
现象：切口不垂直，出现斜角。
原因：
①割炬与工件面不垂直；
②风线不正。
2.7切口下边缘成圆角（见下图）
现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。
原因：
①割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏；
②切割速度太快，切割氧压力太高。
2.8切口下部凹陷且下边缘成圆角（见下图）
现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。
原因：
切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。
3切割断面的粗糙度缺陷
切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。
3.1切割断面后拖量过大（见下图）
现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。
原因：
①切割速度太快；
②使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低；
③割嘴与工件的高度太大。
3.2在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见下图）
现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。
原因：
①割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏；
②风线受阻变坏；
3.3在切割断面下边缘处，出现割纹超前量（见下图）
现象：在靠近切割断面下边缘处出现割纹超前量太大。
原因：
①割嘴堵塞或损坏，风线受阻变坏；
②割炬不垂直或割嘴有问题，使风线不正、倾斜。
4挂渣
在切割断面上或下边缘产生难以清除的挂渣。
4.1下边缘挂渣（见下图）
现象：在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。
原因：
①切割速度太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；
②预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净；
③割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强。
4.2切割断面上产生挂渣
现象：在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分有挂渣。
原因：
合金成份含量太高。