设计失效模式分析(DFMEA)
设计失效模式及效应分析(DFMEA)
6
Development of a Design FMEA 设计FMEA的开始 设计 的开始
First Step of DFMEA: IDENTIFY DESIGN INTEND 第一步 : 确定设计意图 “Listing of what design is expected to do and what is expected not to do” “列出设计期望做什么和不期望做什么?
FMEA Date (Orig.) ______(Rev.)____ehicle(s)____________________
7
8 Core Team__________________________________________________________________________________________________________________________
Subsystem Level
Frame Function: –Provides stable attachment for seat support Potential Failure Mode(s) Structural failure seat support Excessive deflection of seat support Function: –Provides pleasing appearance Potential Failure Modes(s) Finish (shine)deteriorates Paint chips
Component Level Upper Frame
DFMEA(设计失效模式与效应分析)-20121123
※ RPN(風險順序數):計算並記錄糾正後的RPN值的結果。
14
設計FMEA分析步驟
15
設計FMEA嚴重度評估標準
16
設計FMEA發生率評估標準
17
設計FMEA難檢度評估標準
18
設計FMEA改善對策提出時機
The timing to provide solution / 提出改善對策之時機
以利追蹤
※ Planning Stage(設計階段):填上依據目前所進行分析標的物所處之開發階段 ※ Design Responsibility (設計責任):填入負責的設計與開發之工程師全名
※ Prepared By(編制者):填入負責編制DFMEA的工程師的姓名
※ Part Name/Program(系統、子系統或零部件的名稱及編號):填入適當的分析級別並
12
設計FMEA分析表說明(Ⅲ)
※ POTENTIAL CAUSE(S) / MECHANISM(S) OF FAILURE(失效的潛在原因或機理) :填入每一
個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機理。
※ DESIGN CONTROLS(現行設計管制):填入已經完成或承諾要完成的預防措施、設計確認
DFMEA(設計失效模式與效應分析)
Design Failure Mode and Effect Analysis
1
什麽是FMEA ?
※
FMEA是一種系統方法,使用制式表格及問題解決
方法以確認潛在失效模式及其效應,並評估其嚴重度、 發生度、難檢度(探測/偵測)及目前管制方法,從而計算
風險優先指數(RPN),最後採取進一步改善方法,如此
持續進行,以達防患失效模式及效應發生於未然
(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析
性能下降
随着使用时间的增加,发动机性能可能会逐渐下 降,导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响,同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格,以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确,为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图,包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出,以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图,找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术,对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素,确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺,提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系,确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段,如无损检测、功能检测 等,确保产品合格率。
03
基于影响评估,为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分,其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一,可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统
生产件批准(PPAP)之设计失效模式及后果分析(DFMEA)
对散装材料,设计FMEA的定级标准(严重度、频度、探测度),可以用来对风险因素进行适当区别
4
同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系
生产件批准(PPAP)之设计失效模式及后果分析(DFMEA)
定义/说明/要求/目的:
如果组织有设计责任,则应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。
检查表:
编号
检查内容
1
组织对于负有设计责任的零件或材料,必须按照手册的要求进行设计失效模式及后果分析
2
对散装材料,当散装材料要求检查表上有要求时,必须在进行设计FMEA之前准备一份矩阵表
整车设计失效模式分析-DFMEA
有毒有害物质 检测
3
座椅VOC超标
2
按 2005/673/EC 有毒有害物质
设计
检测
3
动力系统匹配不 当
5
整车总布置报告
NVH测试
2
噪声大:
传动系统匹配不 当
4
整车总布置报告
NVH测试
4
驾驶员耳旁
噪声不合 格; 车内噪声不
顾客抱怨,引 起驾驶疲劳
6
S
合格;
行驶系统设计不 当
4
车身各总成刚度 设计值不足
1999测定;
S
制动系统设计不 合理
3
设计评审 与参考车型对比
3
制动异响
顾客抱怨制动 有异响
7
S
制动系统设计不 合理
4
设计评审 与参考车型对比
样车动态评价
4
灯光照度不 够
影响行车安 全,违反法规
9
R
灯光照明系统设 计不合理
3
计算校核设计评 审
按 GB 459994附录D测 定;
2
灯光指示和信号 报警系统设计不 3 设计评审
2
设计计算
按GB
2
T6323.6-1994
悬架匹配计算
测定;
3
FMEA日期
造型
车身造型不美观 5
不美观
造型不美观顾 客不满意
6
R
外装饰系统造型 美观
5
造型评审 造型评审
样车评价 2 样车评价 2
跑偏
制动时方向
侧滑
稳定性差 失去转向能力
9
影响乘员安全
S
制动系统泄露
3
设计评审 与参考车型对比 按 GB 12676-
dfeama概念
DFMEA是指设计失效模式与影响分析,是一种用来确定潜在的失效模式及其原因的分析方法。
DFMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,通过实行DFMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,以及确定产品缺陷。
在DFMEA中,设计团队需识别和评估产品及其工艺的潜在失效模式,以及由此产生的效应。
设计团队还需找出行动方案来避免潜在失效的发生,或降低其可能性。
此外,设计团队需将以上过程记录下来。
总的来说,DFMEA是帮助设计师提前预知并解决设计中可能存在的问题,确保产品能满足客户期望和要求的工具。
如需了解更多信息,建议咨询专业人士。
电池管理系统BMS潜在失效模式及后果分析(DFMEA)
外部供电低于系统供电最 小电压
系统供电不足无法运行
5 ☆ 电源输入范围不满足指标要求
在指标范围内,选择宽范围输入 的电源模块
3
老化试验
3
45
23 BMS数据存储
数据存储
无法正常存储历史数据
历史数据无法正常保存和 分析
2 ☆ 存储芯片损坏
采用汽车级元器件设计 老化测试
3 老化试验 2 12
24
电源模块 符合技术要求
10
设计验证
1
70
34
绝缘电阻检测 功能
在充电、放电状态下对车 身与电池负极之间的电阻 进行实时检测
在充电、放电状态下,绝 缘采样值跳变
绝缘电阻检测阻值不准,造 成漏电检测误报,影响车 辆行驶
7
☆
平衡桥式绝缘方案设计中绝缘采集 回路滤波电容容值100NF偏小
新电路修改为10UF,功能要充分 进行环境实验验证,包括充电、 放电、高低温实验等
BMS温度采集电路分压电阻损坏或
温度传感器损坏
高低温测试
1 温度采集功能 温度进行实时检测,并且
7☆
精度符合技术要求
温度采集显示温度一直保 持不变,且显示数值与实 际不符
温度采集功能失效,导致 BMS无法检测到温度
BMS与温度传感器接触不良
老化测试 震动测试
2 震动试验 3 42
对电池总电压进行实时检 电池电压采集不到
对接触器失去部分控制, 导致其闭合后不能断开
电源系统一直和负载连 接,使电池一直处于放电 状态
6
高压回路接触器 对接触器实现完全控制, 对接触器失去部分控制导 电源系统和负载失去连
控制功能
包括闭合与断开
3- DFMEA设计失效模式及影响分析
AIAG&VDA FMEA培训教材之DFMEA设计失效模式及影响分析七步法七步法关系图系统子系统单元子系统单元零件元素零件元素功能功能功能功能功能功能失效失效失效失效失效失效失效后果失效后果失效模式失效原因失效原因严重度(S)发生度(O)探测度(D)现行防范措施现行发现措施较低的O值较低的D值推荐防范措施推荐发现措施AP较低的AP系统系统系统系统分析失效分析和风险降低1.规划和准备3.功能分析4.失效分析5.风险分析6.优化2.结构分析7. 结果文件化风险沟通FMEA结果文件化七步法七步法第一步:规划和准备目的:是根据正在开发的分析类型(即系统)来定义FMEA 中包含和不包含的内容。
例如,系统、子系统或组件。
DFMEA 规划和准备的工具:框(边界)图•需要谁加入团队?FMEA 团队•什么时候?FMEA 时间•我们为什么在这里?FMEA 意图•我们该如何分析?FMEA 工具•需要完成哪些工作?FMEA 任务◆设计FMEA规划和准备的主要目标是:✓新开发的产品和过程;✓定义对设计的哪些方面进行分析;✓形成项目计划;✓确定应用于确定范围的相关经验教训和参考资料;✓定义团队职责。
设计FMEA步骤一:规划和准备▪分析范围应在项目开始时确定,以确保实施的方向和关注点一致;▪FMEA团队应关注导致风险项的根本原因和针对风险项采取措施的有效性;▪聚焦风险越高的问题越应深入讨论,关于低风险问题,最好避免冗长的讨论;▪风险矩阵是一个很好的识别风险高低的有效辅助工具范围定义的辅助方法:▪原理图▪物料清单(BOM )▪以前类似产品的FMEA▪危害分析与风险评估(HARA )▪威胁分析与风险评估(TARA )▪可制造性和装配设计(DFM/A )▪以往质量问题(场内故障,现场故障,类似产品的保修和保单索赔)▪QFD 质量功能展开▪法规要求▪技术要求▪客户需求/期望(外部和内部客户)▪要求规范▪功能模型▪风险矩阵▪框(边界)图▪参数(P )图▪接口矩阵▪Focus矩阵FMEA实施之前,必须清晰理解并确定产品需求,通过VOC,QFD,法律法规,行业/企业标准,客户需求清单等整体识别产品需求。
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良,易产生飞边,并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮,壁厚太薄 度不够,易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3,最大不 3 能超过1/2。必须超过时,须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
设计失效模式与影响分析(DFMEA)
2
合尺寸合理,对公差
尺寸要求合理
数据校核,对配合
24
尺寸及公差要求进 行审核,试制试装
匹配
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
维修合理性 装配困难
维修困难/装卸 困难
6
装配过程中与其他零 重 件干涉/无操作空间/未 要 考虑产品的重复拆卸
性
2
装配过程模拟校核, 保证无其他零件影响
装配
2
24
数据校核,试制试 装
2
24
数据校核审查
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
/电镀
电镀不良(附 电镀起皮,脱 着力不足) 落,客户抱怨
6
重 要
产品壁厚不均 材料选择不当
参考现有产品,结构
2
优化
2 24
数据校核审查
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
/电镀 /装配 /装配 /装配
电镀起皮,脱 影响外观客户抱
落
怨
8
电镀工艺不合理/铜铬 镍的镀层厚度不合理/ 材料选择与电镀工艺
规的要求,符 合《GB115662009乘用车外 部突出物》5.3
无法通过整车型 式认证,无法上
市
9
中的要求
严 重
产品外凸边缘存在尖 角或R角及间隙宽度
不在法规范围内
对产品A面进行法规 校核,并在图纸中标 3 明符合《GB11566- 1 2009乘用车外部突出
物》5.3中的要求
按《GB11566-2009 27 乘用车外部突出物
不合理
参考现有成熟产品合 2 理选用材料合理安排
电镀工艺
2
32 设计评审,对标设计
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
设计失效模式分析[DFMEA]
1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式,确定设计过程中失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表,为采取预防措施提供对策。
2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.职责3.1 项目组:负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导,DFMEA的制定;3.2 APQP跨功能小组:负责设计失效模式和后果分析(DFMEA)结果的评估;3.3 各职能部门:负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施;3.4 管理者代表:负责设计失效模式和后果分析(DFMEA)结果的批准。
4.定义4.1 DFMEA:设计潜在失效模式和后果分析(Design Failure Mode and Effecting Analysis)是指设计人员采用的一门分析技术,在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理,DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。
4.2 APQP小组:由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。
4.3严重度(S):是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
4.4频度(O):是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。
4.5探测度(D):DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前,现行过程控制方法找出失效起因/机理(设计薄弱部份)的能力的评价指标,PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,现行过程方法找出失效起因/机理(过程薄弱部份)的可能性的评价指标。
5.流程图:设计失效模式和后果分析(DFMEA)流程图参见(附件一)。
6.作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA ,并且在产品图样完成之前全部完成。
6.2 DFMEA小组的构成6.2.1DFMEA小组成员由项目组根据项目需要从APQP小组成员中选择组成。
DFMEA设计失效模式及影响分析
创建设计清单
总结词
列出产品设计的所有组件和子系统
详细描述
根据设计目标,列出产品设计的所有组件和子系统,包括硬件、软件、机械、电子等部分,为后续分 析提供基础。
确定设计需求
总结词
明确各组件和子系统的功确其功能需求、性能指标和设计约束等,以确保产 品设计的合理性和可靠性。
DFMEA有助于发现潜在的设计缺陷和安全 隐患,从而采取措施避免对用户造成伤害 或损失。
降低产品开发成本
提高客户满意度
在产品设计阶段发现问题并进行改进,可 以避免在生产或测试阶段才发现问题而导 致的成本增加和时间延误。
通过提高产品质量和可靠性,增强客户对 产品的信任和满意度。
DFMEA的步骤和流程
制定改进措施
根据分析结果,制定相应的改进措施,并进 行实施。
分析评估
对每个失效模式进行严重度、频度和探测度 的评估,确定改进措施的优先级。
跟踪与验证
对改进措施进行跟踪和验证,确保问题得到 有效解决。
02 DFMEA的七个分析步骤
确定设计目标
总结词
明确产品的设计目的和预期功能
详细描述
在开始DFMEA分析之前,需要明确产品的设计目标,包括产品的主要功能、性能指标和适用范围等,以确保后 续分析的针对性和有效性。
随着人工智能技术的发展,未来 可能会有更加智能化的DFMEA工 具出现,能够自动识别和分析失 效模式。
与其他工具集成
DFMEA可以与其他设计工具和方 法集成,形成一个完整的设计流 程,提高设计的效率和可靠性。
跨学科应用
DFMEA不仅可以在机械、电子等 领域应用,也可以扩展到其他领 域,如生物医学、软件工程等。
和安全性。
03 失效模式分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因/ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式/效 應/原因/機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式, 可以失效模式/效應 /原因/機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高,代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後,應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少,應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意,例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄,自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致,即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(O)的提議指標
失效發生的可能性
很高: 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高: 反複發生的失效 中等: 偶然發生的失效
设计潜在失效模式及后果分析表(DFMEA)
现行探测 控制(DC)
探 测 度 (D)
措施 优先
级 (AP
)
预防控制
探测措施
负责人 姓名
目标完成 时间
措施的 状态
采取基于 证据的措
施
实际完成 时间
严 重 度 (S)
发 生 度 (O )
探 测 度 (D )
措施 优先
级 (AP
)
备注
设计潜在失效模式及后果分析表(DFMEA)
策划准备(第1步)
表格编号:xxxxxxxxx
公司名称:
项目:
DFMEA ID编号:
制造地点:
DFMEA开始日期:
设计职责:
顾客名称:
DFMEA修订日期:
保密级别:
年型/平台: 结构分析(第2步)
功能分析(第3步)
跨职能团队: 失效分析(第4步)
风险评估(第5步)
改进措施(第6步)
1.上一高层级
3.下一低层 2.关注要素 级或特性
类型
1.上一高层 级功能及要
改进措施(第6步)
1.上一高层级
3.下一低层 2.关注要素 级或特性
类型
1.上一高层 级功能及要
求
关注要素功能 及要求
下一低层级 的功能及要
求或特性
1.对于上一高 层级要素或最 终用户的失效
影响(FE)
严 重 度 (S)
关注要素的失效模式 (FM)
失效原因 (FC)
现行预防 控制(PC)
发 生 度 (O )
目标完成 时间
措施的 状态
采取基于 证据的措
施
实际完成 时间
严 重 度 (S)
发 生 度 (O )
探 测 度 (D )
设计失效模式与效果分析 (DFMEA)介绍及分析训练
N1 Enviroment
N2 EMC/EMI
Design Internal Subsystems 定义内部子系统
F:Physics connection R:RF(Emission) N:Noise S:Signal(Electrical) P:Power(Electrical) C:Communication Data
反馈,评估 及纠正措施
DFMEA :是一份动态文件,应: 1.在设计概念最终确定前开始; 2.在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新; 3.在生产设计发布前完成; 4.成为以后重新设计时的经验来源。
电子工程师主导,CFT小组讨论 制定讨论计划,并定期开展DFMEA讨论活动 一人提案多人讨论并取得一致或多人意见, 提高会议效率 积极总结并反馈DFMEA讨论内容
系统工作之环境 定义系统的研究范围
2.了解相互之关系 探索系统与其界面系统之间的关系 3.管理系统工程 确定界面之间拥有权并将相应要求从上到下予以分配 4.提供一个与界面分析DFMEA及P-图之连接
Design Internal Subsystems 定义内部子系统
The internal subsystems are mainly generated from internal block diagram. In addition, it contains other subsystems, like PCB, mechanical part(s) etc.. 内部子系统由内部系统框图转化,另包含其他组件,如PCB,机构件等
Launch/Production
Process Design and Development Product and Process Validation Feedback , Assessment and Corrective Action
设计潜在失效模式及影响(DFMEA)的分析理解与应用
课程回顾
一.FMEA背景知识 二.实施FMEA的原因 三.实施FMEA的步骤
谢 谢!
1.FMEA基本知识—常规的设计思路
当前是怎么设计的 ? 可能会发生哪些问题 ? 这些问题会导致什么后果 ? 当前采用什么办法控制 ?
效果如何 ? 还需要做什么 ?
过去发生过 什么问题? 还会发生什 么问题? 经验积累
设计实准际则上 这设就计是经F验MEA !
冗余设计 工程计算 试验确认
进一步分 析试验确 认设计修 改
E D
B A
G
C
H
F
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的边界图
3)接 口 矩 阵
• 接口矩阵是用适当的方法表示系统接口相关 性的工具。用以显示接口所表示的组件、零 部件之间的关系是正相关的还是负相关的。
实施实例——活塞DFMEA
• 活塞组的接口矩阵
4)P 图
• P图是用于确定和描述噪声控制因素和错误状 态的健壮性工具。
干扰因子
输入信号
系统描述 控制因子
理想功能 错误状态
实施实例——活塞组DFMEA
2.FMEA 实施流程
确定分析对象
鉴别故障模式
故障影响
鉴别故障原因
严重度
频度
风险顺序数 接下页
预先控制措施 探测度
2.FMEA 实施流程
接上页
是否要 纠正?
是
确定纠正措施
确定责任人和完 成日期
纠正措施效果判 定
是否满
S/D FMEA
设计潜在失效模式及影响 的分析理解与应用
主要内容
一.FMEA背景知识 二.为什么要实施FMEA? 三.如何实施FMEA?
设计潜在失效模式和故障分析(DFMEA)
设计潜在失效模式和故障分析(DFMEA)1目的规范潜在失效模式和后果分析,明确分析方法、步骤和要领。
2规范性引用文件无3定义3.1FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)潜在失效模式和后果分析,是在产品设计阶段和过程设计阶段﹐对构成产品的子系统﹐零件﹐对构成过程的各工序逐一进行分析﹐找出潜在的、可能的失效模式﹐并分析其可能的后果﹐从而采取必要的措施﹐以提高产品质量、可靠性的一种质量分析工具。
主要分为:设计FMEA(又称为:DFMEA)和过程FMEA(又称为:PFMEA)两种。
3.2故障影响(Potential Effect(s) of Failure)是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。
4职责各部门依据管理和改善工作需要,依据本指引开展潜在失效模式和后果分析。
5. 流程图第一步:确定FMEA的分析进度计划(什么类型的FMEA ?分析什么项目(产品、过程)?FMEA阶段、时间计划,责任人,FMEA的分析小组成员,活动方式与原则)。
第二步:FMEA的准备。
确定分析的必要输入(产品标准要求、BOM,过程流程图、QC工程图,FMEA 分析规范,历史多发问题档案,FMEA进度计划);通知相关人员参加。
第三步:实施第一次FMEA(按标准表格由左至右填入确定内容,参见下表)。
第四步:改善措施的制定与落实。
第五步:跟进改善措施结果,实施第二次FMEA(重新评定SOD,计算RPN)。
6.管理内容6.1第一步,确定DFMEA的分析进度计划6.1.1确定FMEA的类型:DFMEA。
6.1.2确定DFMEA分析的具体产品、层次(多个)。
非全新项目重点对本项目新产品变更设计部分以及基本型产品重点问题进行DFMEA分析。
T类全新产品项目需做全面的DFMEA分析。
层次分为系统、子系统、组件、零件(重点零件)等层次。
6.1.3确定DFMEA分析小组成员与活动方式与原则6.1.3.1推荐的DFMEA分析小组成员,包括:设计、研制者/ 作业者/ 管理者、质量、可靠性、材料、测试、供应商等方面的代表。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第1 页共9 页1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式,确定设计过程中失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表,为采取预防措施提供对策。
2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.职责3.1 项目组:负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导,DFMEA的制定;3.2 APQP跨功能小组:负责设计失效模式和后果分析(DFMEA)结果的评估;3.3 各职能部门:负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施;3.4 管理者代表:负责设计失效模式和后果分析(DFMEA)结果的批准。
4.定义4.1 DFMEA:设计潜在失效模式和后果分析(Design Failure Mode and Effecting Analysis)是指设计人员采用的一门分析技术,在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理,DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。
4.2 APQP小组:由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。
4.3严重度(S):是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
4.4频度(O):是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。
4.5探测度(D):DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前,现行过程控制方法找出失效起因/机理(设计薄弱部份)的能力的评价指标,PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,现行过程方法找出失效起因/机理(过程薄弱部份)的可能性的评价指标。
编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第2 页共9 页5.流程图:设计失效模式和后果分析(DFMEA)流程图参见(附件一)。
6.作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA ,并且在产品图样完成之前全部完成。
6.2 DFMEA小组的构成6.2.1DFMEA小组成员由项目组根据项目需要从APQP小组成员中选择组成。
6.3 设计失效模式和后果分析(DFMEA)的实施6.3.1 DFMEA小组应收集相关文件,列出设计意图,将产品要求文件、产品制造/装配要求等确定的顾客需求综合起来。
6.3.2设计FMEA从所要分析各零部件的关系框图开始,分析各零件之间的主要关系,确定分析的逻辑顺序。
6.3.3由项目组主导DFMEA小组相关人员根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程,对设计方案进行分析评审,共同讨论并确定DFMEA的内容。
6.3.4 技术部负责编制《设计潜在失效模式及后果分析表》(详见附件二),DFMEA表格按下列要求填写:a>FMEA编号:填入编号;b>项目名称:填入所分析项目的名称;c>编制人:填入负责编制的人员姓名;d>项目功能:填入将要分析的零件;e>FMEA日期:填入编制FMEA的日期;f>主要参加人:填写执行此项工作的各责任部门负责人(或参与人);g>设计功能要求:简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性,若设计中包括许多具有不同失效模式的特性,应把这些特性作为独立一项列出处理。
编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第3 页共9 页h>潜在失效模式:是指使用过程或生产过程中可能发生的不符合设计意图的失效形式,是对具体特性不符合要求的描述,它可能是引发上一级零件失效的起因,也可能是下一级零件失效的后果。
在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
i>潜在失效后果:是指失效模式对顾客的影响。
在这里,顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商或最终用户。
当评价潜在失效后果时,应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。
对最终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述(如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用和间歇性工作等);若顾客是下一道工序或后续工序或工位,失效的后果应用过程/工序性能来描述(如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者或损坏设备等)。
j>严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度仅适用于失效的后果。
评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。
严重度(S)评价准则(见附表A)。
k>级别:对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级(如关键、主要、重要和重点等)。
如在DFMEA中确定了某一级别,技术部根据需要制定相应的控制计划。
l>潜在失效起因/机理:是指失效是怎么发生的,并依据易于纠正或控制的方式来描述。
针对每一个潜在失效模式,尽可能在广与深的范围内列出所有能想象到的失效原因,以便采取针对性的纠正措施。
m>频度(0):是指具体的失效起因/机理发生的频率。
频度的分级重在其含义而不是具体的数值。
评价指标分为“1” 到“10”级,按严重程度依次递增。
频度(O)评价准则(见表B)。
n>现行预防和探测设计控制:是对尽可能防止失效模式的发生,或者预防和探测将发生的失效模式的控制方法的描述。
现行设计控制的方法是指已经用于或正用于相同或相似设计中的方法,如试验、设计评审、实验、样件试制和样品试装等。
编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第4 页共9 页可以考虑三种类型的过程控制/特性,即:①阻止失效起因/机理或失效模式/后果的发生,或减小其出现率。
②查明起因/机理并找到纠正措施。
③查明失效模式如有可能,应优先运用控制方法①,其次使用方法②,最后使用方法③o>探测度(D):是指零部件、半成品和成品在安装使用前,利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标;或利用控制方法找出后续发生的失效模式的可能性的评价指标。
评价等级分为“1”到“10”级,按严重程度递增。
探测度(D)评价准则(见附表C)。
p>风险顺序数(RPN):风险顺序数是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积,RPN=S×O×D。
对设计所有担心的事项可以用EPN值来排序。
RPN取值在”1”到“1000”之间。
①当RPN>100(或依顾客要求)时,应采取改进措施。
②不管风险顺序数是多少,当S≧8时,都要采取改进措施。
q>建议的措施:当失效模式按RPN值排出先后次序后,应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。
任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度的数值。
如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏中填写“无”,予以明确。
应考虑以下措施:①为了减小失效发生的可能性,需要修改设计。
②只有修改设计,才有可能减小严重度数,但不一定。
③为了增加探测出的可能性,需要修改设计。
④积极的纠正措施是制订永久性的改进措施,以及采用统计过程控制(SPC)方法制定预防缺陷发生的措施。
r>责任及目标完成日期:填入建议措施的责任部门和个人,以及预定完成的日期。
编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第5 页共9 页s>采取的措施:当实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期。
t>措施结果:当明确了纠正措施后,估算并记录措施后的严重度、频度和探测度,计算并记录纠正后的RPN值。
如未采取什么纠正措施,将措施后的RPN栏和对应的取值栏目空白即可。
所有纠正后的RPN值都应评审,而且如果有必要考虑进一步的措施,还应重复” t“到” s “的步骤。
6.4 DFMEA设计失效模式和后果分析检查和跟踪6.4.1项目组工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实,FMEA是一个动态文件,它不仅应体现最新的设计水平,还应体现最新的有关纠正措施,包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。
6.4.2 DFMEA文件资料的管理完成的DFMEA档案由技术部负责归档保管,如须分发、更改和回收,按《文件控制程序》规定执行。
DFMEA设计失效模式和后果分析文件保存到该产品停产后两年。
7.相关文件:7.1设计失效模式和后果分析(DFMEA)流程图(附件一)7.2严重度(S)评价准则(附表A)7.3频度(O)评价准则(附表B)7.4探测度(D)评价准则(附表C)8.使用表单:8.1设计失效模式和后果分析表(DFMEA)附件一:设计失效模式和后果分析(DFMEA)流程图编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第6 页共9 页附表A:严重度(S)评价准则编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第7 页共9 页附件B:频度(O)评价准则编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第8 页共9 页附表C:探测度(D)评价准则编号:TB-R&D-017A设计失效模式和后果分析(DFMEA)管理办法第9 页共9 页。