模具加工精度及表面质量
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。
为了确保模具的高质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍模具质量控制的标准格式，包括质量控制的目标、方法和流程。
一、质量控制的目标模具质量控制的目标是确保模具的精度、耐用性和稳定性，以满足产品的设计要求和生产需求。
具体目标包括：1. 尺寸精度控制：确保模具的尺寸精度在设计要求范围内，以保证产品的尺寸精度。
2. 表面质量控制：确保模具的表面光洁度和平整度符合产品的要求，以保证产品的外观质量。
3. 耐用性控制：确保模具在长时间使用过程中不发生损坏或磨损，以保证模具的寿命和生产效率。
4. 稳定性控制：确保模具在连续生产过程中保持稳定的性能和精度，以保证产品的一致性和稳定性。
二、质量控制的方法模具质量控制的方法包括以下几个方面：1. 原材料控制：选择合适的模具材料，并进行严格的原材料检验，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺控制：制定合理的模具制造工艺，包括加工工艺和热处理工艺等，确保模具的加工精度和热处理效果。
3. 加工控制：采用先进的数控机床和加工设备进行模具加工，配合合适的刀具和切削参数，确保模具的加工精度和表面质量。
4. 检测控制：采用各种检测手段对模具进行全面的检测，包括三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测试等，确保模具的尺寸精度和表面质量。
5. 耐用性控制：进行模具的耐久性测试和寿命评估，通过模具试模和模具寿命试验，评估模具的耐用性和寿命。
三、质量控制的流程模具质量控制的流程包括以下几个步骤：1. 设计评审：在模具设计阶段，进行设计评审，确保设计符合产品的要求和工艺的可行性。
2. 原材料检验：对模具的原材料进行检验，包括化学成分检验、力学性能检验等，确保原材料质量符合要求。
3. 制造过程控制：在模具制造过程中，进行工艺控制和加工控制，确保模具的加工精度和表面质量。
4. 检测和测试：对模具进行全面的检测和测试，包括尺寸检测、表面质量检测、耐久性测试等，确保模具的质量符合要求。
模具的精度名词解释
模具的精度名词解释模具，作为一种工具，被广泛应用于制造业中。
它具有成型、加工等功能，能够生产出各种各样复杂的产品。
而模具的精度则是评估模具品质的重要指标之一。
本文将解释模具的精度相关的名词，并探讨其在制造业中的重要性和应用。
一、尺寸精度尺寸精度是模具制作过程中的一个关键概念。
它涉及到模具产品的三维度尺寸是否准确、精确。
模具的尺寸精度对于产品的质量和功能至关重要。
较高的尺寸精度意味着模具能够准确地塑造产品的形状和尺寸，而低的尺寸精度则可能导致产品尺寸偏差以及其他质量问题。
二、表面粗糙度表面粗糙度是模具表面制作过程中的一个重要指标，用于评估模具的表面质量。
模具的表面粗糙度可以通过光洁度度量，通常使用Ra值表示。
Ra值越小，表面越光滑。
而在模具制造过程中，高质量的表面粗糙度可以减少模具磨损、延长模具使用寿命，并且对产品的外观质量有着重要影响。
三、装配精度装配精度是模具在工作过程中的另一个重要概念。
它指的是模具中各个部件之间的精确配合程度。
在模具制造过程中，装配精度的高低将直接影响到模具的使用效果。
较高的装配精度意味着模具组件之间的间隙小、配合紧密，能够实现更精准的成型和加工，提高产品质量和延长模具寿命。
四、定位精度定位精度是模具工作时非常重要的一个概念。
它指的是模具中各个部件之间相对位置的精确度。
较高的定位精度保证了模具的准确加工，使产品形状和尺寸能够按照设计要求成型。
而低的定位精度则可能导致模具组件的错位和偏差，影响产品的质量和功能。
五、寿命精度寿命精度是评估模具使用寿命的一个重要参数。
它指的是模具在使用过程中能够保持其精度和性能的时间长度。
高寿命精度意味着模具可以长时间保持高水平的加工精度和性能，减少模具更换频率，提高生产效率。
而低寿命精度将导致模具失去精度，影响产品的质量和工艺稳定性。
在制造业中，模具的精度至关重要，直接影响到产品的质量、生产效率和成本。
为达到较高的精度要求，制造企业需要不断提升技术水平和加强质量管理。
模具质量控制要点
模具质量控制要点一、引言模具作为工业生产中的重要工具，对产品的质量和生产效率有着重要影响。
为了确保模具的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍模具质量控制的要点，包括材料选择、加工工艺、尺寸精度、表面质量和模具寿命等方面。
二、材料选择模具的材料选择对其质量至关重要。
普通来说，模具材料应具备高硬度、高强度、耐磨性好、耐腐蚀性强等特点。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑产品的使用环境、使用寿命等因素，以确保模具的质量和寿命。
三、加工工艺模具的加工工艺也是影响其质量的重要因素。
加工工艺包括模具的设计、加工设备的选择、加工工艺的制定等。
在设计模具时，需要考虑产品的形状、尺寸、工艺要求等因素，以确保模具能够满足产品的要求。
在选择加工设备时，需要考虑设备的精度、稳定性等因素，以确保模具的加工质量。
在制定加工工艺时，需要考虑加工的顺序、工艺参数等因素，以确保模具的加工精度和表面质量。
四、尺寸精度模具的尺寸精度是评判其质量的重要指标之一。
尺寸精度包括模具的尺寸偏差、尺寸公差等。
在模具加工过程中，需要采取适当的措施来控制尺寸精度，如加工设备的精度要求、加工工艺的制定、加工过程中的测量和调整等。
通过控制尺寸精度，可以确保模具与产品的配合精度，提高产品的质量。
五、表面质量模具的表面质量对产品的外观和质量有着重要影响。
表面质量包括模具的表面粗糙度、表面光洁度等。
在模具加工过程中，需要采取适当的措施来控制表面质量，如加工工艺的制定、加工设备的选择、加工过程中的处理等。
通过控制表面质量，可以确保产品的外观质量和使用寿命。
六、模具寿命模具寿命是评判模具质量的重要指标之一。
模具寿命受多种因素的影响，包括材料的选择、加工工艺的制定、使用环境等。
为了延长模具的寿命，需要采取适当的措施，如选择合适的材料、制定科学的加工工艺、加强模具的维护和保养等。
通过延长模具的寿命，可以降低生产成本，提高生产效率。
模具加工精度国标标准
模具加工精度国标标准模具作为制造业中的重要工具，其加工精度直接影响到产品的质量和生产效率。
为了规范模具加工行业，国家制定了一系列国标标准，以确保模具的精度和质量。
本文将对模具加工精度的国标标准进行简要介绍。
一、标准概述模具加工精度的国标标准是为了确保模具的制造和验收符合一定的精度要求而制定的。
这些标准涉及到模具的设计、制造、检测和维修等各个环节，为模具行业的健康发展提供了有力保障。
二、主要标准内容1. 设计阶段在模具设计阶段，国标标准规定了模具的基本结构、材料选择、热处理等方面的要求。
设计人员需要根据产品需求和生产工艺要求，合理选择模具结构，确保模具的强度、刚度和稳定性。
同时，还要考虑到模具的加工和维修便利性。
2. 制造阶段在模具制造阶段，国标标准对加工设备、工艺流程、加工精度等方面进行了详细规定。
加工设备需要满足一定的精度和稳定性要求，工艺流程需要合理安排，以保证模具各部分能够达到要求的精度。
此外，对于模具的关键部位，如型腔、浇口、冷却通道等，需要采用高精度的加工设备和技术，以确保其精度和质量。
3. 检测阶段在模具检测阶段，国标标准规定了检测方法、检测工具和检测标准。
检测方法可以分为非接触式和接触式两种，检测工具需要根据具体的检测项目进行选择。
检测标准包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等方面的要求，检测人员需要根据标准要求对模具进行全面检测，确保其符合质量要求。
4. 维修阶段在模具维修阶段，国标标准规定了维修流程、维修标准和维修记录等方面的要求。
维修人员需要定期对模具进行检查和维护，及时发现并处理存在的问题，确保模具的正常运行和使用寿命。
同时，还需要建立完善的维修记录，以便对模具的使用和维护情况进行跟踪和管理。
总之，模具加工精度的国标标准是确保模具质量的重要保障。
通过遵循这些标准，可以有效地提高模具的制造和验收质量，降低生产成本，提高生产效率，为制造业的发展提供有力支持。
模具质量鉴定
模具质量鉴定模具是工业生产中常用的一种制造工具，它的质量直接关系到产品的制造精度和质量稳定性。
模具质量鉴定是对模具的各项性能进行检测和评价，以确保模具能够满足生产需求，并提高产品的质量和效率。
一、外观质量鉴定模具的外观质量是模具使用寿命和产品表面质量的重要指标之一。
外观质量鉴定主要包括以下几个方面：1.模具表面的光洁度。
模具表面应平整光滑，无明显的凹凸、划痕和气泡等缺陷。
2.模具表面的颜色。
模具表面应均匀一致，无色差和斑点等缺陷。
3.模具表面的腐蚀和锈蚀。
模具表面应无腐蚀和锈蚀现象，以保证模具使用寿命和产品质量。
二、尺寸精度鉴定尺寸精度是模具质量的重要指标之一，直接影响到产品的准确度和精度。
尺寸精度鉴定主要包括以下几个方面：1.模具的外形尺寸。
模具的外形尺寸应符合设计要求，尺寸偏差在允许范围内。
2.模具的内部尺寸。
模具的内部尺寸应与设计要求一致，尺寸偏差不得超过规定范围。
3.模具的配合尺寸。
模具的配合尺寸应符合设计要求，配合间隙适当，以保证产品的装配和使用性能。
三、材料质量鉴定模具的材料质量直接影响到模具的使用寿命和产品质量。
材料质量鉴定主要包括以下几个方面：1.模具材料的硬度。
模具材料的硬度应符合设计要求，以保证模具的抗压和抗磨损性能。
2.模具材料的强度。
模具材料的强度应符合设计要求，以保证模具在使用过程中不会发生断裂和变形等问题。
3.模具材料的耐磨性。
模具材料的耐磨性应符合设计要求，以确保模具在使用过程中能够保持较长的使用寿命。
四、加工精度鉴定加工精度是模具制造过程中的重要环节，直接影响到模具的质量和精度稳定性。
加工精度鉴定主要包括以下几个方面：1.模具的加工精度。
模具的加工精度应符合设计要求，以保证模具的装配和使用性能。
2.模具的装配精度。
模具的装配精度应符合设计要求，以确保模具在使用过程中能够正常工作。
3.模具的使用精度。
模具的使用精度应符合设计要求，以保证产品的尺寸精度和质量稳定性。
模具质量鉴定是确保模具能够满足生产需求，并提高产品的质量和效率的重要环节。
模具质量控制要点(二)2024
模具质量控制要点（二）引言概述：模具质量控制是保证产品质量和生产效率的重要环节。
在前文中，我们已经介绍了模具质量控制的基本要点。
本文将进一步探讨模具质量控制的要点，以帮助企业更好地实施模具质量管理。
正文内容：1. 模具设计要点1.1 应充分考虑产品的使用需求，合理设计模具结构和形状。
1.2 确保模具材料的选择和热处理工艺符合要求，以提高模具的使用寿命。
1.3 使用CAD/CAM技术进行模具设计，提高设计效率和准确性。
1.4 运用模流分析技术预测模具填充过程，优化模具结构。
1.5 根据产品的量产要求，选择合适的模具加工工艺，确保模具加工精度和一致性。
2. 模具制造要点2.1 严格执行模具设计文件，确保模具制造的准确性。
2.2 对模具加工工艺进行控制和管理，确保模具尺寸精度和表面质量。
2.3 注重模具组装和调试过程中的工艺控制，确保模具的正常运行。
2.4 对模具加工过程进行全程监控和记录，及时发现和纠正问题。
2.5 严格执行模具质量检验标准和流程，确保模具的质量和可靠性。
3. 模具使用要点3.1 建立健全的模具使用与维护规范，明确责任和流程。
3.2 定期对模具进行巡检和保养，确保模具的良好状态和减少故障概率。
3.3 对模具进行必要的润滑和防护处理，延长模具使用寿命。
3.4 妥善处理模具的更换和维修，减少生产停机时间和成本。
3.5 关注模具使用过程中的反馈信息，及时改进模具设计和制造。
4. 模具质量分析要点4.1 建立模具质量评估和分析体系，对模具质量进行全面评估。
4.2 追踪和记录模具的使用状况和反馈信息，评估模具的性能指标。
4.3 对模具使用过程中的问题进行分析和整改，改进模具设计和制造。
4.4 根据模具的使用寿命和性能指标，制定相应的改进措施。
4.5 建立模具质量数据管理系统，为质量改进提供数据支持。
5. 模具质量管理要点5.1 建立模具质量管理制度，明确质量目标和责任。
5.2 加强对模具质量管理的组织和领导，保证管理体系的有效运行。
模具的基本要求
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第三节模具安全
裸露在外的热模具零件，绝缘保护不好的电接头;模具的安装、 调整、搬运不当，尤其是手工起重模具;压力机的安全装置发 生故障或损坏;在生产中，缺乏适当的交流和指导文件。
目前新生产的压力机，国家规定都必须附设安全保护装置才 能出厂。从事故发生的统计数据表明:在冲压生产中发生的人 身事故比一般机械加工多。压力机用的安全保护装置有安全 网、双手操作机构、摆杆或转板护手装置、光电或安全保护 装置等。在保障冲压加工的安全性方面，除压力机应具有安 全装置外，还必须使所设计的模具具有杜绝人身事故发生的 合理结构和安全措施。
(2)模具材料的加工工艺性能要求 具有良好的热加工工艺性 能，包括锻造、铸造、焊接、热处理等加工性能;具有良好的 冷加工工艺性能，包括切削、研磨、抛光等加工性能;具有良 好的特种加工工艺性能，包括电火花加工、化学与电化学加 工等加工性能。
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第二节模具寿命与模具材料
3.模具材料的选用原则 模具的种类很多，工作条件千差万别，对模具材料性能的要
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第三节模具安全
二、提高模具安全的措施 在设计模具时，不仅要考虑到生产效率、制件质量、模具成
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述:模具是创造工业中的关键设备，对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
因此，模具质量控制是创造企业必须重视的问题。
本文将从五个方面介绍模具质量控制的要点。
一、设计阶段的质量控制要点：1.1 确定模具的使用环境和工作条件，包括温度、压力、材料等因素，以便确定模具的材料选择和结构设计。
1.2 采用CAD/CAM技术进行模具设计和分析，确保模具的结构合理、功能完善，并能满足产品的要求。
1.3 进行模具的可靠性分析和寿命预测，以提前发现潜在的问题并采取相应的措施。
二、加工创造阶段的质量控制要点：2.1 选择优质的模具材料，并进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
2.2 采用先进的加工设备和工艺，保证模具的加工精度和表面质量。
2.3 进行模具的装配和调试，确保模具的各个部件能够正常工作，同时进行必要的试模和调整。
三、使用阶段的质量控制要点：3.1 定期对模具进行维护和保养，包括清洁、润滑、紧固等，以延长模具的使用寿命。
3.2 定期对模具进行检测和测试，包括尺寸测量、性能测试等，以及时发现和修复模具的问题。
3.3 建立模具使用档案，记录模具的使用情况、维修情况等，以便进行后续的分析和改进。
四、质量控制的关键要点：4.1 引入先进的质量管理体系，如ISO9001等，建立完善的质量控制流程和标准。
4.2 建立模具质量控制的指标体系，包括尺寸精度、表面质量、使用寿命等指标，并进行定期的评估和改进。
4.3 加强对模具质量的监控和追溯，及时发现和处理质量问题，避免扩大化。
五、持续改进的质量控制要点：5.1 建立模具质量改进的机制和团队，定期进行质量分析和评估，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
5.2 加强与供应商的合作，确保模具材料和零部件的质量可控。
5.3 建立模具质量培训计划，提高员工的技术水平和质量意识，为模具质量控制提供坚实的基础。
总结：模具质量控制是创造企业必须重视的问题，本文从设计阶段、加工创造阶段、使用阶段、质量控制的关键要点以及持续改进的要点五个方面介绍了模具质量控制的要点。
提高模具光洁度的措施
提高模具光洁度的措施提升模具光洁度是优化产品质量的重要环节，以下是一些可以采取的措施：1.选用合适的模具材料和涂层：优良的模具材料可以提高模具表面的光洁度。
高硬度、高抗腐蚀性和高温稳定性的材料如钢和铝合金是常见的选择。
此外，使用特殊涂层（如镀铬涂层、氮化涂层等）可以进一步改善模具表面的光洁度。
2.精密加工工艺：采用先进的精密加工工艺可以提高模具的加工精度和表面质量。
例如，使用数控机床和高精度刀具进行机加工操作，避免毛刺和切削留痕。
使用高精度的电火花加工和磨削技术来修复模具表面的缺陷。
3.设计优化：在模具设计阶段考虑光洁度因素，合理设计模具的表面结构和长宽比。
减少阴角、提高模具开放度，缩小模具内部壁厚的差异等措施都可以减少模具表面的缺陷，提高光洁度。
4.模具抛光：模具抛光是提高模具光洁度的关键步骤。
采用机械抛光、化学抛光和电解抛光等方法可以除去模具表面的粗糙度，提高光洁度。
在抛光过程中，选用适当的研磨膏或抛光剂，结合合适的工艺参数进行抛光，以达到理想的光洁度。
5.模具保养和清洁：定期对模具进行维护和清洁是保持光洁度的关键。
清理模具表面的油污和污渍，避免锈蚀。
使用专业的清洁剂和工具，避免使用硬质刷子或硬物划伤模具表面。
6.精细喷砂：在一些特殊情况下，可以采用喷砂工艺来改善模具表面的光洁度。
喷砂可通过高速喷射砂粒，除去模具表面的污染和瑕疵，增加光洁度。
7.加强模具保护：模具在使用过程中要做好保护工作，避免撞击和磨损。
在模具存放过程中，注意避免湿气和灰尘的侵蚀，采取防潮和防尘措施。
8.质量控制：建立严格的质量控制体系，对每个工序进行质量检测和控制。
通过检测和分析模具表面的缺陷，及时采取措施进行纠正和改进。
总之，提高模具光洁度需要从材料选择、加工工艺、设计优化、抛光等多个方面进行综合考虑和措施采取。
通过不断优化和改进，可以取得可见的提升效果，提高模具表面质量的光洁度，进而提高产品质量。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量的重要因素之一，对于模具制造企业来说，实施有效的质量控制措施是确保产品质量稳定的关键。
本文将从模具质量控制的目标、方法和措施等方面进行详细介绍。
一、模具质量控制的目标模具质量控制的目标是确保模具制造过程中的每个环节都符合预定要求，以提高产品质量的稳定性和可靠性。
具体而言，模具质量控制应达到以下几个方面的目标：1. 尺寸精度控制：模具的尺寸精度是影响产品尺寸精度的关键因素之一。
通过控制模具的尺寸精度，可以确保产品的尺寸稳定性，提高产品的加工精度和装配精度。
2. 表面质量控制：模具的表面质量直接影响产品的外观和表面光洁度。
通过控制模具的表面质量，可以确保产品的外观质量，提高产品的市场竞争力。
3. 材料性能控制：模具的材料性能直接关系到模具的使用寿命和可靠性。
通过控制模具材料的性能，可以提高模具的抗磨性、抗腐蚀性和抗疲劳性，延长模具的使用寿命。
二、模具质量控制的方法模具质量控制的方法主要包括以下几个方面：1. 设计控制：在模具设计阶段，应根据产品的要求和工艺要求，合理选择模具结构和材料，确保模具具有良好的刚性和稳定性。
2. 加工控制：在模具加工过程中，应严格按照工艺要求进行加工，采用适当的加工工艺和加工设备，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 热处理控制：模具的热处理对于提高模具的硬度和耐磨性具有重要作用。
在模具热处理过程中，应控制热处理工艺参数，确保模具的热处理效果符合要求。
4. 装配控制：在模具装配过程中，应严格按照装配要求进行装配，确保模具的各个零部件之间的配合精度和间隙符合要求。
5. 检测控制：模具质量的检测是确保模具质量的重要手段。
在模具制造过程中，应采用适当的检测方法和设备，对模具的尺寸精度、表面质量和材料性能进行检测，及时发现和解决问题。
三、模具质量控制的措施为了确保模具质量的稳定性和可靠性，模具制造企业应采取以下几个方面的措施：1. 建立质量管理体系：模具制造企业应建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量计划、质量控制和质量改进等方面的内容，确保质量管理工作有章可循。
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述：模具在创造过程中起着至关重要的作用，它直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，对模具的质量进行严格控制是非常重要的。
本文将从四个方面详细介绍模具质量控制的要点，包括材料选择、加工工艺、尺寸精度和表面质量。
一、材料选择1.1 材料的强度和硬度：模具材料应具有足够的强度和硬度，以确保其在使用过程中不会发生变形或者磨损。
1.2 材料的耐磨性：模具时常与工件接触，因此材料应具有良好的耐磨性，以延长模具的使用寿命。
1.3 材料的热稳定性：模具在使用过程中会受到高温的影响，因此材料应具有良好的热稳定性，以避免在高温下发生变形或者破裂。
二、加工工艺2.1 设计合理性：模具的设计应符合工件的要求，并考虑到加工工艺的可行性，以确保模具能够顺利进行加工。
2.2 加工精度控制：模具的加工精度直接影响着产品的尺寸精度和表面质量，因此应采取适当的加工工艺和控制措施，确保加工精度的达到要求。
2.3 加工设备和工具的选择：选择适当的加工设备和工具，能够提高加工效率和加工质量，减少加工中的误差。
三、尺寸精度3.1 尺寸测量工具的使用：使用准确可靠的尺寸测量工具，如千分尺、显微镜等，对模具的尺寸进行测量和检验，确保尺寸精度的达到要求。
3.2 尺寸控制标准的制定：制定合理的尺寸控制标准，包括公差范围和允许偏差等，以便对模具的尺寸进行控制和评估。
3.3 尺寸调整和修正：对于尺寸不符合要求的模具，应及时进行调整和修正，以确保其尺寸精度的达到要求。
四、表面质量4.1 表面粗糙度控制：模具的表面粗糙度直接影响着产品的外观和性能，因此应采取适当的加工方法和控制措施，控制模具的表面粗糙度在允许范围内。
4.2 表面处理技术：通过表面处理技术，如抛光、电镀等，提高模具的表面质量，使其具有良好的光洁度和耐腐蚀性。
4.3 表面检验和评估：对模具的表面进行检验和评估，包括外观检查和表面缺陷检测等，以确保表面质量的达到要求。
结论：模具质量的控制是一个复杂而细致的过程，需要从材料选择、加工工艺、尺寸精度和表面质量等多个方面进行综合考虑和控制。
模具验收标准
模具验收标准一、前言。
模具是制造工业中不可或缺的重要设备，其质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
为了确保模具的质量，必须对其进行严格的验收。
本文将介绍模具验收的标准和流程，以便于制造企业和相关人员能够准确、全面地进行模具验收工作。
二、模具验收标准。
1. 外观质量。
模具的外观质量是其质量的一个重要方面，应当注意以下几点：（1）模具表面不得有裂纹、气泡、烧结、氧化等缺陷；（2）模具表面应平整光滑，无明显的凹凸不平；（3）模具的图文标识应清晰完整，不得有模糊、脱落等情况。
2. 尺寸精度。
模具的尺寸精度直接关系到产品的加工精度和装配质量，应当注意以下几点：（1）模具的尺寸应符合设计要求，不得有超差情况；（2）模具的各部位应无变形、磨损、疲劳等情况；（3）模具的各配合部位应符合配合要求，不得有过紧、过松等情况。
3. 使用性能。
模具的使用性能直接关系到其在生产中的使用效果，应当注意以下几点：（1）模具的开合次数应符合设计要求，不得有卡滞、松动等情况；（2）模具的冷却、排气、脱模等功能应正常有效；（3）模具的使用过程中应无异常声响、异味等情况。
4. 安全性能。
模具的安全性能是其使用过程中必须重点关注的方面，应当注意以下几点：（1）模具的各部位应无锐利、毛刺等伤人的情况；（2）模具的安全保护装置应齐全有效，不得有缺失、损坏等情况；（3）模具的使用过程中应无漏电、漏油、漏气等危险情况。
三、模具验收流程。
1. 接收模具。
制造企业在接收模具时，应当对其进行全面的外观检查和尺寸测量，确保模具的外观质量和尺寸精度符合要求。
2. 使用性能测试。
制造企业在接收模具后，应当进行模具的使用性能测试，包括开合次数测试、冷却排气测试等，以确保模具的使用性能符合要求。
3. 安全性能检查。
制造企业在接收模具后，应当进行模具的安全性能检查，包括安全保护装置检查、漏电漏油检查等，以确保模具的安全性能符合要求。
四、结语。
模具验收是模具制造过程中的重要环节，其质量直接关系到产品的质量和生产效率。
模具加工异常改善措施
模具加工过程中出现异常可能会导致产品质量问题和生产效率低下。
下面是一些常见的模具加工异常和相应的改善措施：
1. 模具磨损：模具磨损可能导致尺寸偏差和表面粗糙度增加。
- 改善措施：定期对模具进行维护和修复，涂抹合适的模具保养剂以延长模具寿命。
2. 模具变形：高温和高压会导致模具变形，影响产品精度和质量。
- 改善措施：优化模具材料和结构设计，确保模具具有足够的刚性和抗变形能力。
控制加工过程中的温度和压力，避免过度负荷。
3. 模具冷却不均匀：不均匀的冷却可能导致产品尺寸不稳定和内部应力集中。
- 改善措施：设计合理的冷却系统，确保冷却介质均匀覆盖整个模具，避免冷却死角。
根据模具加工过程中的温度分布情况，调整冷却介质的流量和温度。
4. 模具表面粗糙度不符合要求：模具表面粗糙度不符合要求可能影响产品的外观和性能。
- 改善措施：选择合适的加工方法和刀具，确保切削速度和进给速度适当。
精细调整切削参数，如切削深度和刀具进给量，以达到所需的表面粗糙度。
5. 模具出现断裂或裂纹：模具的疲劳和过载可能导致模具断裂或产生裂纹。
- 改善措施：合理设计和优化模具结构，确保模具具有足够的强度和刚性，减少应力集中。
控制加工过程中的负荷和温度，避免过载。
除了以上措施外，还应建立质量控制体系，包括定期检查和保养模具，记录模具使用情况和维护历史，及时处理和纠正异常情况。
定期培训和提升加工人员的技能和意识，以提高模具加工质量和效率。
请注意，具体的改善措施应根据具体情况和问题进行评估和实施。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量的重要因素之一，因此，对于模具质量的控制非常重要。
本文将详细介绍模具质量控制的标准格式，包括质量控制的流程、方法和指标等方面的内容。
一、质量控制流程模具质量控制的流程包括以下几个关键步骤：1. 设定质量目标：根据产品要求和客户需求，制定模具质量目标，明确质量控制的要求和标准。
2. 设计评审：在模具设计阶段，进行设计评审，确保设计方案的合理性和可行性。
评审内容包括模具结构、材料选择、加工工艺等方面。
3. 材料采购与检验：选择合适的模具材料，确保材料的质量符合要求。
对采购的材料进行严格的检验，包括化学成份、机械性能等指标的检测。
4. 加工过程控制：对模具的加工过程进行严格的控制，包括加工工艺、加工设备的选择和操作等方面。
确保加工过程中的精度、表面质量等指标符合要求。
5. 零部件检验：对模具的零部件进行检验，包括尺寸、形状、配合度等方面的检测。
采用合适的检测设备和方法，确保零部件的质量符合要求。
6. 组装和调试：对模具进行组装和调试，确保模具的各个部份能够正常运行和配合。
检查模具的装配质量和运动性能，确保模具的精度和稳定性。
7. 首件检验：在模具完成后，进行首件检验，验证模具的质量和性能是否符合要求。
首件检验包括尺寸、外观、功能等方面的检测。
8. 过程控制与改进：在模具的使用过程中，进行质量控制的过程控制和改进。
根据实际情况，对模具的使用和维护进行调整和改进，提高模具的质量和寿命。
二、质量控制方法模具质量控制可以采用以下几种方法：1. 抽样检验：根据质量控制计划，对模具进行抽样检验。
根据检验结果，评估模具的质量状况，并采取相应的措施进行调整和改进。
2. 统计过程控制：通过对模具加工过程中的关键参数进行统计和分析，控制加工过程的稳定性和一致性。
通过统计过程控制，提高模具的加工精度和稳定性。
3. 全面质量管理：采用全面质量管理的方法，对模具质量进行全面的控制和管理。
模具验收标准
模具验收标准一、前言。
模具是制造工业中非常重要的一种生产工具，它的质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
因此，模具的验收是非常重要的环节，只有通过严格的验收，才能确保模具的质量达到要求，从而保证产品的质量和生产效率。
本文将介绍模具验收的标准和要求。
二、验收标准。
1. 外观质量。
（1）模具表面应无刮痕、裂纹、气泡、凹凸不平等缺陷，应保持清洁光滑。
（2）模具的尺寸应符合设计要求，无变形、偏差等情况。
（3）模具的各部件应安装牢固，无松动、脱落等现象。
2. 加工精度。
（1）模具的加工精度应符合设计要求，各零件之间的配合间隙应符合标准。
（2）模具的表面粗糙度应符合要求，不得影响产品的表面质量。
3. 使用性能。
（1）模具应能够正常使用，无卡滞、卡死、卡模等现象。
（2）模具的使用寿命应符合设计要求，能够满足生产需求。
4. 安全性能。
（1）模具应符合安全生产的要求，无锋利边缘、突出物等危险因素。
（2）模具的使用应符合相关安全操作规程，能够保障操作人员的安全。
5. 其他要求。
（1）模具的材料应符合设计要求，无掺杂、夹杂等缺陷。
（2）模具的标识应清晰完整，包括生产厂家、生产日期、型号等信息。
三、验收流程。
1. 准备工作。
（1）准备验收所需的工具和设备，包括千分尺、游标卡尺、平行度尺等。
（2）准备验收所需的文件和资料，包括设计图纸、加工工艺文件等。
2. 验收过程。
（1）对模具的外观进行检查，包括表面质量、尺寸等。
（2）对模具的加工精度进行检测，包括尺寸、配合间隙等。
（3）对模具的使用性能进行测试，包括装卸模具、模具运行测试等。
（4）对模具的安全性能进行评估，包括危险因素、安全操作规程等。
（5）对模具的材料和标识进行检查，确保符合要求。
3. 验收结论。
（1）根据验收结果，对模具的质量进行评定，包括合格、不合格等结论。
（2）对不合格的模具，提出整改要求和建议，确保模具质量达标。
四、总结。
模具验收是保证模具质量的重要环节，只有严格按照验收标准进行检验，才能确保模具的质量和使用效果。
模具质量控制要点
模具质量控制要点标题：模具质量控制要点引言概述：模具作为创造业中不可或者缺的重要工具，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对模具质量的控制至关重要。
本文将从模具质量控制的要点出发，详细介绍模具质量控制的关键内容。
一、模具设计阶段的质量控制要点1.1 确定产品设计要求：在模具设计之前，需要明确产品的设计要求，包括尺寸、材料、表面处理等方面的要求。
1.2 合理设计结构：模具设计需要考虑产品的结构特点，合理设计模具结构，确保模具在使用过程中稳定性和耐用性。
1.3 优化模具材料选择：选择合适的模具材料对模具的使用寿命和成本有着重要影响，需要根据产品要求和生产批量选择合适的材料。
二、模具加工创造阶段的质量控制要点2.1 严格控制加工精度：模具加工需要保证加工精度，避免浮现尺寸偏差或者表面质量问题。
2.2 合理选择加工工艺：根据模具设计要求和材料特性，选择合适的加工工艺，确保模具加工质量。
2.3 进行必要的热处理：对模具进行适当的热处理可以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
三、模具调试阶段的质量控制要点3.1 严格按照设计要求进行调试：在模具调试过程中，需要严格按照设计要求进行调试，确保产品的质量和稳定性。
3.2 完善调试记录：在调试过程中需要及时记录问题和解决方案，形成完善的调试记录，为后续生产提供参考。
3.3 进行模具寿命测试：在模具调试完成后，需要进行模具寿命测试，验证模具的使用寿命和稳定性。
四、模具使用阶段的质量控制要点4.1 定期保养维护：模具在使用过程中需要定期进行保养维护，确保模具的使用效果和寿命。
4.2 做好模具记录管理：建立完善的模具记录管理制度，包括模具使用记录、维护记录等，方便模具管理和追溯。
4.3 及时处理模具问题：在模具使用过程中，如发现模具问题需要及时处理，避免影响生产进度和产品质量。
五、模具退役处理阶段的质量控制要点5.1 制定模具报废标准：根据模具的使用寿命和状况，制定模具报废标准，确保模具在达到寿命后及时报废。
模具质量控制要点
模具质量控制要点一、引言模具是制造工业产品的关键工具，对产品的质量和生产效率起着重要作用。
为了确保模具的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍模具质量控制的要点，包括材料选择、加工工艺、尺寸精度、表面质量以及试模和检验等方面。
二、材料选择1. 材料的选择应根据模具的使用环境和要求来确定，常见的模具材料有钢、铝、铜等。
根据不同的工作条件，选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和耐磨性。
2. 需要注意材料的硬度、韧性、热膨胀系数等物理性质，以确保模具在使用过程中不会出现变形或破损的情况。
三、加工工艺1. 模具的加工工艺应符合工程要求和设计要求，包括开料、车削、铣削、磨削等环节。
加工工艺的合理性和准确性直接影响模具的尺寸精度和表面质量。
2. 加工过程中需要注意刀具的选择和切削参数的确定，以确保加工效率和加工质量。
四、尺寸精度1. 模具的尺寸精度是衡量模具质量的重要指标之一。
尺寸精度包括线性尺寸精度、平面度、垂直度、圆度等。
在模具加工过程中，需要使用合适的测量工具进行尺寸检测，确保模具的尺寸精度符合设计要求。
2. 需要注意的是，尺寸精度的控制不仅仅是在加工过程中，还需要考虑模具的装配和使用过程中的变形和磨损等因素。
五、表面质量1. 模具的表面质量直接影响产品的外观和质量。
表面质量包括光洁度、粗糙度、平整度等指标。
在模具的加工和抛光过程中，需要注意表面质量的控制，确保模具表面光滑、平整，不出现划痕和气泡等缺陷。
2. 合理选择抛光工艺和抛光材料，以提高模具的表面质量。
六、试模和检验1. 在模具制造完成后，需要进行试模和检验，以确保模具的性能和质量。
试模过程中需要注意模具的装配和调试，确保模具的运行稳定和产品的质量。
2. 检验过程中需要使用合适的测量工具进行尺寸检测和功能检测，确保模具的各项指标符合设计要求。
七、总结模具质量控制是确保模具性能和产品质量的重要环节。
通过合理的材料选择、加工工艺、尺寸精度控制、表面质量控制以及试模和检验等措施，可以提高模具的质量和使用寿命，提高产品的质量和生产效率。
模具装配的技术要求
模具装配的技术要求
1. 精度要求，模具装配需要保证各零部件的加工精度和装配精度，以确保模具的工作精度和稳定性。
这包括了零件的尺寸精度、
形位公差、表面质量等方面的要求。
2. 表面处理要求，模具装配中需要对零部件进行表面处理，如
研磨、打磨、镜面抛光等，以确保零部件的表面质量和几何形状满
足要求，同时提高模具的耐磨性和抗腐蚀能力。
3. 装配工艺要求，装配工艺是模具装配的关键，需要根据零部
件的特点和要求，采用合适的装配工艺，包括装配顺序、装配方法、装配工装等方面的要求，以确保装配的准确性和稳定性。
4. 材料要求，模具装配需要选择合适的材料，包括模具零部件
的材料和装配用的胶粘剂、润滑剂等材料，以确保模具的使用性能
和寿命。
5. 检测要求，模具装配完成后需要进行严格的检测和试验，以
确保模具的各项性能指标符合要求，包括尺寸测量、装配间隙、运
动性能等方面的检测要求。
总的来说，模具装配的技术要求包括精度要求、表面处理要求、装配工艺要求、材料要求和检测要求等多个方面，只有严格按照这
些要求进行装配，才能保证模具的质量和性能。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是指模具产品在设计、创造和使用过程中是否符合质量要求的程度。
模具质量的高低直接影响到产品的质量、成本和生产效率。
为了确保模具质量的高标准，需要进行严格的质量控制。
一、设计阶段的质量控制：1. 模具设计要符合产品的要求和技术规范，确保产品的功能和外观要求能够得到满足。
2. 设计人员要进行模具设计的可行性分析和评估，确保设计方案的合理性和可创造性。
3. 使用CAD/CAM软件进行模具设计，确保设计的准确性和一致性。
4. 进行模具设计的审查和评审，确保设计的合理性和可靠性。
二、创造阶段的质量控制：1. 选择高质量的模具材料，确保材料的强度、硬度和耐磨性等性能符合要求。
2. 严格控制模具的加工工艺和工艺参数，确保模具的尺寸精度和表面质量达到要求。
3. 进行模具的热处理和表面处理，提高模具的硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。
4. 对模具的组装和调试进行严格的检查和测试，确保模具的运行稳定性和可靠性。
三、使用阶段的质量控制：1. 对模具的使用环境进行评估和分析，确保模具的使用条件符合要求。
2. 定期对模具进行检查和维护，包括清洁、润滑和更换磨损部件等，确保模具的正常运行。
3. 对模具的使用过程进行监控和记录，及时发现和解决模具使用中的问题。
4. 对模具的故障和损坏进行分析和处理，总结经验并采取措施，以提高模具的使用寿命和稳定性。
四、质量控制的数据分析：1. 采集和记录模具的质量数据，包括模具的设计参数、加工工艺参数和使用情况等。
2. 对模具的质量数据进行统计和分析，评估模具的质量状况和存在的问题。
3. 进行质量数据的对照和趋势分析，找出模具质量的变化规律和影响因素。
4. 根据质量数据分析的结果，采取相应的措施和改进措施，提高模具的质量和性能。
总结：模具质量的高低对产品质量和生产效率有着重要的影响，因此需要进行全面的质量控制。
在设计阶段要确保设计方案的合理性和可靠性；在创造阶段要严格控制材料的选择和加工工艺；在使用阶段要定期检查和维护模具，并进行故障分析和处理；同时进行质量数据的采集和分析，以便及时采取改进措施。
模具加工标准
模具加工标准模具加工是制造业中非常重要的一环，其质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
因此，模具加工标准对于企业来说至关重要。
下面将从模具加工标准的定义、内容和重要性三个方面进行详细介绍。
首先，模具加工标准是指为了保证模具加工质量和生产效率，制定的一系列规范和要求。
这些规范和要求涵盖了模具加工的各个环节，包括材料选用、加工工艺、加工精度、表面处理等内容。
其次，模具加工标准的内容主要包括以下几个方面：1. 材料选用，模具的材料应具有足够的硬度和强度，以及良好的耐磨性和耐蚀性。
常见的模具材料有工具钢、合金钢、硬质合金等。
2. 加工工艺，包括模具的设计、加工工艺路线的确定、加工设备的选择等。
在加工过程中，要严格控制加工参数，确保模具的加工精度和表面质量。
3. 加工精度，模具的加工精度直接关系到产品的质量和使用寿命。
因此，在模具加工过程中，要严格控制尺寸公差、形位公差等，确保模具的加工精度达到要求。
4. 表面处理，模具的表面处理包括精密磨削、电火花加工、镀层等，旨在提高模具的表面硬度和耐磨性。
最后，模具加工标准的重要性不言而喻。
一方面，模具加工标准可以规范企业内部的加工流程，提高生产效率，降低生产成本。
另一方面，模具加工标准还可以保证模具的质量稳定，提高产品的成型精度和表面质量，增强产品的竞争力。
综上所述，模具加工标准对于企业来说具有非常重要的意义。
企业应当严格遵守模具加工标准，不断优化加工工艺，提高模具加工质量，以适应市场的需求，提升企业的核心竞争力。
同时，政府部门也应加大对模具加工标准的宣传和推广力度，引导企业树立质量意识，推动模具加工行业的健康发展。
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尺寸公差
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• 简称公差，是指允许尺寸的变动量。 简称公差，是指允许尺寸的变动量。 它等于最大极限尺寸与最小极限尺寸 之差，也等于上偏差与下偏差的代数差。 之差，也等于上偏差与下偏差的代数差。
• 标准公差：是指国家标准所确定的公差。 标准公差：是指国家标准所确定的公差。 • 误差 ： 是指某一个在设计时所确定的参数 误差： 的理想值X 的理想值 X0 与经加工后所测量的这个参数 的实测值之差， 表示。 的实测值之差，用△X表示。即 • △ X i ＝ X i-X 0
2．影响表面粗糙度的主要因素
(1)切削残留面积 从前面图1—20中可以看出，减小进给量f、 主偏角κr、副偏角κ′r可有效地减小残留面积，从而降低表面粗 糙度。因此，采用κ′r＝°的车刀及宽刃细刨刀均可获得较小的 表面粗糙度Ra值。 (2)积屑瘤 由前图1—31可知，积屑瘤伸出刀尖之外，且不 时破碎脱落，在工件表面上刻划出不均匀的沟痕，对表面粗糙 度影响很大。因此，精加工塑性金属时，常采用高速切削(υc ＞l00m/min)或低速切削(υc ＜5m/ min)，以避免产生积屑瘤， 获得较小的表面粗糙度Ra值。 (3)工艺系统振动 工艺系统振动使刀具对工件产生周期性 的位移，在加工表面上形成类似波纹的痕迹，使表面粗糙度Ra 值增大。因此，在切削加工中，应尽量避免振动。
(2)形状精度
形状精度是指加工后零件上的线、面的实 际形状与理想形状的符合程度。评定形状精 度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、 线轮廓度和面轮廓度等6项。形状精度是用形 状公差来控制的，各项形状公差，除圆度、 圆柱度分13个精度等级外，其余均分为12个 精度等级。1级最高，12级最低。
(3)位置精度
表面层的金相组织变化
•
磨削时， 磨削时，在磨削高温作用下造成 的表面层金属的金相组织变化， 的表面层金属的金相组织变化，破坏了 零件原有的组织性能， 零件原有的组织性能，又称磨削烧伤 淬火烧伤、回火烧伤和退火烧伤）。 （淬火烧伤、回火烧伤和退火烧伤）。
表面层的微裂纹 • 加工过程中的表面层的 残余拉应力超过材料的强度极限 零件表面就会产生微裂纹。 时，零件表面就会产生微裂纹。
(1)直线度(一)
直线度(一)
直线度(一)
平面度(□)
圆度(○)
圆柱度(/○/)
线轮廓度( )
面轮廓度( )
位置公差
• 构成零件的几何要素中， 构成零件的几何要素中 ， 有的要素 相对于其它要素有方位要求。 相对于其它要素有方位要求 。 这类有功 能关系要求的要素称作关联要素， 能关系要求的要素称作关联要素 ， 而用 以确定被测要素方位的要素称为基准要 理想的基准要素称作基准。 素，理想的基准要素称作基准。 • 位置公差是关联实际要素的位置对基准 的变动全量。 的变动全量 。 位置公差带是限制关联实 际要素变动的区域， 际要素变动的区域 ， 被测实际要素要在 此区域内才合格。 此区域内才合格。
★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
加工误差
• 被加工零件的实际几何参数对理想 (设计) 的几何参数会产生误差，这些误 设计) 的几何参数会产生误差， 差可以分解为尺寸误差、 差可以分解为尺寸误差 、 表面形状误差 和表面相互位置误差。 和表面相互位置误差。 制造零件时， 应在最低加工成本条 制造零时 ， 件下， 将这些误差控制在设计所允许的 件下 ， 公差范围之内。 公差范围之内。
表面质量
• 零件加工后的表面粗糙度和表 面层的物理机械性质。 面层的物理机械性质。
• 衡量的内容：表面粗糙度、表面层的加 衡量的内容：表面粗糙度、 工硬化、表面层的残余应力、 工硬化、表面层的残余应力、表面层的 金相组织变化及表面层的微裂纹。 金相组织变化及表面层的微裂纹。
表面粗糙度
• 零件表面的微观凸 凹不平的程度。 凹不平的程度。
(5)工件内应力 工件内应力总是拉应力和压应 力并存而总体处于平衡状态。当外界条件发生变 化，如温度改变或从表面再切去一层金属后，内 应力的平衡即遭到破坏，引起内应力重新分布， 使零件产生新的变形。这种变形有时需要较长时 间，从而影响零件加工精度的稳定性。因此，常 采用粗、精加工分开，或粗、精加工分开且在其 间安排时效处理，以减少或消除内应力。
加工质量
• 加工精度 • 表面质量
加工精度
1．加工精度的概念
零件的加工精度是指零件在加工后的 实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理 想几何参数的符合程度。零件的加工精 度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。
(1)尺寸精度
尺寸精度指的是零件的直径、长度、表面间距离等尺 寸的实际数值与理想数值的接近程度。尺寸精度是用尺 寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许 的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小， 则尺寸精度愈高。国标GBl800—79至GBl084—79将确定 尺寸精度的标准公差等级分为20级，分别为IT01，IT0， ITl，IT2，…，ITl8，其中IT01的公差最小，尺寸精度最 高。切削加工所获得的尺寸精度一般与所使用的设备、 刀具和切削条件等密切相关。尺寸精度愈高，零件的工 艺过程愈复杂，加工成本也愈高。因此，在设计零件时， 在保证零件使用性能的前提下，应选用较低的尺寸精度。
位置度(*)
径向圆跳动
端面圆跳动
径向全跳动公差带
端面全跳动公差带
形位公差的项目及符号
表面质量
1．表面质量的概念 ．
表面质量是指零件在加工后表面层的状况。 具体内容包括表面粗糙度、表面变形强化和残 余应力等。表面变形强化和残余应力前面已作 介绍，这里只介绍表面粗糙度。 在切削加工中，由于振动、刀痕以及刀具 与工件之间的摩擦，在工件已加工表面不可避 免地留下一些微小峰谷。即使是光滑的磨削表 面，放大后也会发现有高低不平的微小峰谷。 零件表面上这些微小峰谷的高低程度称为表面 粗糙度，也称微观不平度。国标规定了表面粗 糙度的评定参数，其中最为常用的是轮廓算术 平均偏差Ra。
位置公差
• 平行度(//) 平行度(//) • 垂直度(⊥) 垂直度(⊥) • 倾斜度(∠) 倾斜度(∠) • 同轴度(⊙) 同轴度(⊙) • 对称度(÷) 对称度( • 位置度(*) 位置度(*) • 径向圆跳动 • 端面圆跳动
平行度(//)
垂直度(⊥)
倾斜度(∠)
同轴度(⊙)
对称度(÷)
经济加工精度 IT 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 细磨 ★ ★ ★ 粗磨 ★ ★ ★ 内外圆磨 ★ ★ ★ 平面磨磨 ★ ★ ★ ★ 精拉削 ★ ★ ★ 细拉削 ★ ★ ★ 精铰 ★ ★ ★ 细铰 ★ ★ ★ ★ 精铣 ★ ★ ★ 粗铣 ★ ★ ★
经济加工精度
IT 精车、精刨、精镗 细车、细刨、细镗 粗车、粗刨、粗镗 钻削 45 67 8 9 10 11 12 13 14
表面层的残余应力
• 由于加工中切削力的作用， 由于加工中切削力的作用，零 件表层发生塑性变形、 件表层发生塑性变形、切削热引起的 受热变形和磨削高温作用下造成的表 面层金属的组织相变都会造成金相组 织的体积变化， 织的体积变化，受未变形部位金属的 限制阻碍， 限制阻碍，就会造成表层金属产生压 应力，里层金属产生拉应力。 应力，里层金属产生拉应力。
(2)机床，刀具及夹具误差 机床、刀具及 夹具误差包括制造和磨损两方面。它们对加 工精度的影响是显而易见的，例如卧式车床 的纵向导轨在水平面内的直线度误差，直接 产生工件直径尺寸误差和圆柱度误差；又例 如，在车床上精车长轴和深孔时，随着车刀 逐渐磨损，工件表面出现锥度而产生其直径 尺寸误差和圆柱度误差。
形状公差的项目 • (1)直线度(一) (1)直线度( 直线度 • (2)平面度(□) (2)平面度 平面度( • (3)圆度(○) (3)圆度 圆度( • (4)圆柱度(/○/) (4)圆柱度(/○ 圆柱度(/ • (5)线轮廓度( ) (5)线轮廓度 线轮廓度( • (6)面轮廓度( ) (6)面轮廓度 面轮廓度(
形状误差
• (2) 形状误差 形状误差是指 被测实际要素对理想要素的变 动量。 动量 。 如果被测实际要素与理 想要素相重合， 想要素相重合 ， 则其形状误差 为零； 为零 ； 如果被测实际要素对理 想要素产生了偏离， 想要素产生了偏离 ， 表明有形 状误差。 状误差。
形状公差
• (1)形状公差 构成机械零件的几何要素可以 分解为直线、平面、圆柱面、曲面等， 分解为直线、平面、圆柱面、曲面等，在设计 图上表达的是点、 面的理想状态。 图上表达的是点、线、面的理想状态。而零件 在加工后实际测得的点、 面是其实际状态。 在加工后实际测得的点 、 线 、 面是其实际状态 。 • 这些单一要素的形状所允许的变动量称 为形状公差。 为形状公差。形状公差的公差带就是限制实际 要素的变动区域。制造零件时， 要素的变动区域。制造零件时，构成零件几何 特征的实际要素必须控制在此区域内， 特征的实际要素必须控制在此区域内，即必须 满足形状公差的要求。 满足形状公差的要求。
位置精度是指加工后零件上的点、线、 面的实际位置与理想位置的符合程度。评 定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾 斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动 和全跳动等八项。位置精度是用位置公差 来控制的，各项目的位置公差亦分为12个 精度等级。
2、影响加工精度的主要因素
(1)加工原理误差 加工原理误差是指因采 用了近似的加工方法或传动方式及形状近似 的刀具等而造成的误差。例如铣齿，各号铣 刀的齿形是按该号范围内最小齿数齿轮的齿 槽轮廓制作的，因此各号铣刀加工范围内的 齿轮齿形，只有齿数最少的齿轮齿形是准确 的，其余的均有误差，即所谓加工原理误差。
(3)工件装夹误差 工件装夹误差包括定位误 差和夹紧误差两方面。它们对加工精度有一定 影响。例如，在卡盘上夹紧薄壁套、圆环等刚 度较差的工件时，工件很容易产生弹性变形。 图1—84为三爪自定心卡盘装夹盘套工件的情 形，其中图(a)为装夹前工件的形状；图(b)为 夹紧后的形状；图(c)为内孔加工完后还未卸下 的形状；图(d)为卸下工件，弹性变形恢复后的 形状，此时装夹误差反映到加工表面内孔上。 因此，加工薄壁零件时，夹紧力应在工件圆周 上均匀分布，采用液性塑料夹具可达到这种要 求。