模具内模设计规范标准
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内模框深>100时，挤压块深度为框深的2/3,取3~5°斜度。
4.2.4内模螺丝的布置
原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。
4.3内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计
4.3.1.分型面设计注意事项
1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.
b.内模框深≥150mm时.
c.内模高度太高，容易偏公时.
d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时.
e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。.
f.模胚加直身锁；
2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。
3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。
4）.高度方向，内模框深<70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度；
6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.
7).尽量避免模具出现尖角.
4.3.2.内模枕位设计注意事项
1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够.
2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.
3).枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空.
1）.产品排位时应以节约成本为原则。
2）.产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。
3）.一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。
4）.一模多穴时，产品间距的校核。
4.2内模的设计
4.2.1.内模的设计原则
在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.
若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄.
②深桶型制品:高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显
4)、内模淬火，产品到内模边、底的距离均应适当增加。
4.2.3内模挤压块
1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。如果无法设计挤压块，需提出。
a.内模的长、宽尺寸≥时.
4.2.2内模强度
1）.一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、内模大小等。
2）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离可适当减小.
①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到内模顶的距离可适当减小.
②当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台.
③当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小
产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散
产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小.
3）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离应适当增加.
①深腔型制品:制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上.
对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式,
2).排气不良,塑胶充填困难.
3).互换件:当一套模具需要生产产品的多种型号时,可使用互换镶件达到目的.如产品上的铭牌位等。
4).强度弱,易损坏的部位.
5).前后内模局部细小的突起,基于节约成本的考虑.
4.6.2.内模镶件的注意事项
1).内模镶拼时,防止尖角的产生.
2).内模镶件必须设计碰数平面,方便后续加工.
内模插穿方法的选用
4.3.4.内模碰穿位设计注意事项
1).对于面积超过2500mm的碰穿位,留有10~15mm的封胶位即可.其它部分避空.
2).大面积的碰穿位还需加工排气孔.
3).避空位的深度在0.1~0.15左右.
4.4内模虎口定位的设计
当产品有较严格的外观要求（如前后模包胶位）或分型面倾斜较大时，内模应设计虎口定位。
如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免.
2).产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm.
3).若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工.
4).圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm.
5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模.
5).原则上内模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它部分避空.
1).圆形
a.对于不需要定位的镶针，由顶针改制，其台阶尺寸直接参考顶针标准。
b.对于需要定位的镶针（顶部有碰穿，插穿或圆周上有异形），由顶针改制，
其台阶尺寸见左下图。
c.对于需要定位的圆形镶件（非顶针改制型），其台阶尺寸见右上图。
2).方形(平面为规则外形)
3).异形(平面为非规则外形)
异形镶件的外形一般用线切割加工，若有台阶，应注意台阶方向，并且台阶方向尽量留对刀距离（1~2MM），以便台阶的后续加工。
枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.
4).枕位的设计应避免45°以下的尖角的产生.
4.3.3.内模插穿位设计注意事项
一般情况下,内模的插穿斜度应在2°以上.最好3~5°,空间有限时，斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与内模材料不一样，或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。
若镶件确实无法做到碰数平面.必须在材料还是完整的方料时,将镶件上的螺丝孔、顶针孔加工完毕.
3).内模镶拼时必须考虑内模的强度是否足够.
4).内模镶拼时必须考虑是否影响产品的外观和装配,
一般前模尽量不镶,必须镶时需事先得到客户的同意。
5).内模镶拼时应避免破顶针、镶针、司筒孔.
4.6.3.内模镶件的形式及尺寸
4.1产品的排位
4.1.1.产品基准的选取
1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。
2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。
3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。
4）.产品基准到内模中心必须是整数。
4.1.2产品排位
4.5内模的基准角标识
为辨别加工的方向，必须在2D和3D上标示出内模的基准角。基准角的方位同模胚基准角方位一致。
4.6镶件的设计
4.6.1.内模镶件的选用
1).整体加工困难(EDM、省模困难)
当骨位的深度H≥5mm时,常需做镶件,骨位尽量全部出在镶件上（外观面需客户确认），如左上图.
产品全周止口,需做镶CORE.止口胶位应留在内模上.
4.2.4内模螺丝的布置
原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。
4.3内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计
4.3.1.分型面设计注意事项
1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.
b.内模框深≥150mm时.
c.内模高度太高，容易偏公时.
d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时.
e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。.
f.模胚加直身锁；
2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。
3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。
4）.高度方向，内模框深<70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度；
6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.
7).尽量避免模具出现尖角.
4.3.2.内模枕位设计注意事项
1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够.
2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.
3).枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空.
1）.产品排位时应以节约成本为原则。
2）.产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。
3）.一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。
4）.一模多穴时，产品间距的校核。
4.2内模的设计
4.2.1.内模的设计原则
在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.
若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄.
②深桶型制品:高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显
4)、内模淬火，产品到内模边、底的距离均应适当增加。
4.2.3内模挤压块
1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。如果无法设计挤压块，需提出。
a.内模的长、宽尺寸≥时.
4.2.2内模强度
1）.一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、内模大小等。
2）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离可适当减小.
①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到内模顶的距离可适当减小.
②当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台.
③当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小
产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散
产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小.
3）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离应适当增加.
①深腔型制品:制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上.
对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式,
2).排气不良,塑胶充填困难.
3).互换件:当一套模具需要生产产品的多种型号时,可使用互换镶件达到目的.如产品上的铭牌位等。
4).强度弱,易损坏的部位.
5).前后内模局部细小的突起,基于节约成本的考虑.
4.6.2.内模镶件的注意事项
1).内模镶拼时,防止尖角的产生.
2).内模镶件必须设计碰数平面,方便后续加工.
内模插穿方法的选用
4.3.4.内模碰穿位设计注意事项
1).对于面积超过2500mm的碰穿位,留有10~15mm的封胶位即可.其它部分避空.
2).大面积的碰穿位还需加工排气孔.
3).避空位的深度在0.1~0.15左右.
4.4内模虎口定位的设计
当产品有较严格的外观要求（如前后模包胶位）或分型面倾斜较大时，内模应设计虎口定位。
如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免.
2).产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm.
3).若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工.
4).圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm.
5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模.
5).原则上内模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它部分避空.
1).圆形
a.对于不需要定位的镶针，由顶针改制，其台阶尺寸直接参考顶针标准。
b.对于需要定位的镶针（顶部有碰穿，插穿或圆周上有异形），由顶针改制，
其台阶尺寸见左下图。
c.对于需要定位的圆形镶件（非顶针改制型），其台阶尺寸见右上图。
2).方形(平面为规则外形)
3).异形(平面为非规则外形)
异形镶件的外形一般用线切割加工，若有台阶，应注意台阶方向，并且台阶方向尽量留对刀距离（1~2MM），以便台阶的后续加工。
枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.
4).枕位的设计应避免45°以下的尖角的产生.
4.3.3.内模插穿位设计注意事项
一般情况下,内模的插穿斜度应在2°以上.最好3~5°,空间有限时，斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与内模材料不一样，或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。
若镶件确实无法做到碰数平面.必须在材料还是完整的方料时,将镶件上的螺丝孔、顶针孔加工完毕.
3).内模镶拼时必须考虑内模的强度是否足够.
4).内模镶拼时必须考虑是否影响产品的外观和装配,
一般前模尽量不镶,必须镶时需事先得到客户的同意。
5).内模镶拼时应避免破顶针、镶针、司筒孔.
4.6.3.内模镶件的形式及尺寸
4.1产品的排位
4.1.1.产品基准的选取
1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。
2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。
3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。
4）.产品基准到内模中心必须是整数。
4.1.2产品排位
4.5内模的基准角标识
为辨别加工的方向，必须在2D和3D上标示出内模的基准角。基准角的方位同模胚基准角方位一致。
4.6镶件的设计
4.6.1.内模镶件的选用
1).整体加工困难(EDM、省模困难)
当骨位的深度H≥5mm时,常需做镶件,骨位尽量全部出在镶件上（外观面需客户确认），如左上图.
产品全周止口,需做镶CORE.止口胶位应留在内模上.