模具内模设计规范标准
璇瑰塑胶模具设计部内部设计规范
璇瑰塑胶模具设计部内部设计规范
为了保证璇瑰塑胶模具设计部的工作质量和效率，制定了一系列的内部设计规范。
以下是一些规范内容的详细说明。
1. 项目计划每个项目需制定计划，包括时间进度，材料采购和设计任务分配。
每个设计师都需要在第一时间完成指派的任务，并在规定时间内交付成果。
2. 设计文件设计师必须遵守设计文件规范，包括清晰易读的标注，标准的图纸和设计说明，并确保设计文件能够完全表达设计意图。
设计文件必须经过质量检查并且审核通过后方可进入下一阶段。
3. 模具制造模具制造过程也必须遵守质量控制规范。
制造人员需要根据设计上下料、開孔、鉆孔和调试工作。
必须制造出精度高、与设计相符的模具。
4. 资料记录所有设计记录必须妥善保存并且能够得到快速调阅。
当有设计问题出现时，设计师必须恪守保密协议并及时向其上级和相关同事报告。
5. 设备保养模具设计部的设备和工具必须保持干净和良好的工作状态，并严格遵守设备使用规范。
发现设备有问题或需要修理时，需要向维修人员报告。
6. 反馈和改进在每个项目的结束时，必须进行总结和反馈，以发掘出潜在的问题，并检查设计规范的有效性并随时改进。
在璇瑰塑胶模具设计部，我们致力于通过制定更严格的内部设计规范来提高产品质量并提高我们的工作效率。
通过坚持这些规范，我们相信我们可以完成高质量的工作并为我们的客户提供优质的产品和服务。
模具设计规范
模具设计规范不正确的浇口位置浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。
鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。
不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。
浇口位置不当可能导致的不利影响半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏。
无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。
更改加工条件对这些影响也是无济于事。
如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。
尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。
结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。
如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。
若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。
另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。
最佳浇口位置建议★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
★浇口不能设在高应力区域附近。
★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。
★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。
在任何情况下。
都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。
★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。
模具设计规范
侧键板、主按键板模具设计规范一：目的：更有效的设计模具、统一规范、提高效率，达到设计生产模具的合理性，使生产使用模具达到最大的效率化。
二、范围：适应于公司内部模具设计和制作模具时的标准。
三、普通模具制程能力：圆孔到圆孔边距离为0.5mm圆孔到方孔边距离为0.5mm方孔到方孔边距离为0.5mm最小冲方孔0.6mm×0.6mm最大冲方孔0.6mm×30mm冲圆孔最小为直径0.6mm最小R角为R=0.15mm最小微连接点尺寸为0.8mm孔径公差±0.1mm孔位公差±0.1mm孔到外形公差±0.1mm孔距外形有效冲切距离≥0.3mm（光板）定位针距边最少要有1mmFPC连同补强板可冲厚度为0.4mm外形公差：精密模±0.05mm钢模±0.1mm工装±0.15mm四、侧键板模具设计规范：1、侧键板正包常规开料尺寸≤200mm的，要求整张进料冲切，对于超出200mm及包封开窗窗口较复杂的则才剪切后冲切。
例：整张进料一出八、一出十二、一出十六、一出十八。
原则：根据合适的开料尺寸拼合适的条数，根据合适的条数拼合适的板的件数，保证尽量不剪切，使包封整张进料冲切。
（图6）图1图2图3图4图5图6 2、侧键板反包开模常规要求开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切，超出210mm的则需要剪切后冲切。
所以拼版尺寸尽量保证在210mm以内。
侧键板反包可以是一出八，一出十二，一出十六，一出十八，一出二十四。
对于简单窗口较少的包封反包开模可以一次出二条。
例如（图12）。
图7图8图9图10图11图123、侧键板胶纸及补强背胶常规开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切。
对于超出210mm范围的，则剪切后冲切。
一般为一出六、一出八、一出十二、一出十六、一出二十四，对于开窗简单及要求不是很高的胶纸可以出二排冲切，例如图18。
图13图14图15图16图17图184、侧键板FR4补强模具，对于单件贴合的FR4补强模具常规要求一出六、一出八、一出十。
模具设计之基本要求
模具设计之基本要求顶针类:1.顶针大小要跟成品尺寸成合理比例:不能大成品小顶针¸小成品大顶针.2. 顶针位置落点应在骨位边、呵位边，尽量避免在大平面处落顶针，因成品受力点不在大平面,如硬在平面落针容易顶白。
3. 如太高骨位例超出高度12mm,应考虑在骨底加扁顶针。
4. 水口钩针大小要视啤机顿数或产品大小定尺寸,例成品小于60mm,钩针只须Ø4mm¸小于200 mm，钩针只须6 mm大于200 mm以上方可8 mm钩针。
5. 顶针排放要有规律不能东一支西一支因顶针排放没有规律会影响放运水位置，便不能有效地冷却成品。
6. 顶针的要求格式先要了解客户要公制或英制。
7. 顶潜水之顶针不能太接近潜水位，最佳顶针与潜水的距离15 mm至20 mm，避免潜水口容易折断在水位内。
8. 斜顶的斜度一定要超过10度最多20度。
(如有低过或过标准就要先问"主任"可行否)9. 无特别要求，一般选用大同标准。
如要求用HASCO的顶针，则选用Z40。
(特别模具用Z41)水口类:1.水口粗幼要按成品大小决定，例成品在50 mm以下水口只须做Ø4 mm以下，50 mm至100 mm水口约做Ø5 mm，100 mm至150 mm成品水口做Ø6 mm，如有难走水口工程塑料水口就相应加大约20%。
2.唧咀位的支头尽量缩短，因太长会影响走水速度，影响啤作。
3.钩针藏冷胶位要有10至15 mm高度视成品大小决定。
4.水口对转角前一定要多约6 mm至8 mm冷胶位，避免冷胶堵塞走水或入水，影响啤塑。
运水类:1.一般运水Ø8 mm，如特大产品才Ø10 mm至Ø12 mm，又或因各种因素影响才可改细运水，但先要通知主任2.内模的运水与运水之间的中心距离如无特别影响，中心距应在60 mm至80 mm，因太阔及太知短都会影响模具冷却、影响生产。
模具设计规范
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7 脱模斜度确定3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。
3.3 模胚选用与设计3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不小于φ30。
文件版本1.0 标 题内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第2页3.3.2.3 大型非标准模胚A 板、B 板起吊螺钉孔为M36-48。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
某塑胶工业有限公司模具设计内部规范
某塑胶工业有限公司模具设计内部规范某塑胶工业有限公司作为一家专业从事模具设计和生产的企业，设计质量的优劣直接关系到公司在市场上的竞争力和口碑。
为了提高设计质量、提高设计效率，公司制定了一套模具设计内部规范，保证了设计质量和一致性，提高了设计效率，为公司的发展提供了有力支持。
一、模具设计内部规范的制定背景前期工作中，公司在开展模具设计工作中发现，设计师们在之前缺乏统一的设计规范体系，对于设计过程中可能出现的问题也没有做到科学化的解决方案，导致设计的效率低、效果差。
因此，为了解决以上问题，公司制定了一套模具设计内部规范，以便规范设计过程，提高设计效率，保证设计质量，提高公司的竞争力。
二、模具设计内部规范的结构和内容（一）规范的结构1. 总则2. 设计流程3. 设计要求4. 设计变更和维护（二）规范的详细内容1. 总则总则部分主要是对规范的范围、目的以及适用的规范文件进行描述，其中主要包括：1）规范的适用范围：规范的适用范围应该包括公司模具设计及生产的各个方面，从设计阶段开始，到投产后的产品生产，甚至到模具的后续维修保养。
2）规范的目的：确立模具设计内部规范的目的，加强全员的质量意识和规范化设计流程。
3）适用的规范文件：明确了规范文件适用的范围，以及其他可能涉及到的规范文件、标准、法规、专利、资质等等。
2. 设计流程本部分将从设计概念、样品确认、取消订购、计算机辅助设计、样品、检验、出样、试模、控制计划、样品修改光整、验证等方面，展开模具的设计流程。
3. 设计要求详细阐述了设计要求，包括材料、工艺工序、图案、色彩、尺寸公差、表面处理等。
按照设计要求的规范性要求设计师对模具进行设计，并在设计前制定出一套自己的设计方案，供评审部门进行审核和认可。
如果出现纰漏或者需要变更时，总工程师要对变更内容进行修改或者确认。
4. 设计变更和维护在模具设计过程中，可能因为产品的改变，工艺流程的变动或者其他的原因导致模具设计的变更，如果需要变更，需经过评审小组的审核并进行修改，在变更后的设计方案中详细记录变更内容以便查阅。
模具公司模具设计规范
3.10.3.1顶针面避免碰穿或插穿。
3.10.3.2优先采用圆顶针，其次选用扁顶或司筒，尽量避免使用推块或异形顶针。
3.10.3.3顶针大小根据制品确定：一般小模≤φ4-φ6，中模φ6-φ8，大模φ10-φ12。
3.10.3.4顶针端面若为异形时应防止转动。
3.10.3.5顶针孔壁厚不小于3mm。
装配图： “****”
产品名称
零件图： ***** （**）
零件编号
零件名称
4.3.2.3标题栏中“图号”项填写方法：
TN ***** *
零件编号
模具编号
公司设计标识
4.3.2.4图纸上所有姓名必须用手签名，并写明日期，不可用电脑打印。
制图标准
4.4.1总体上采用符合国家标准的制图标准。
4.4.2图纸采用中文注释，如客户需要则可加上英文注释，英文只可用大写。
3.15.2普通模具前模、后模一般选用P20类钢材，如40Cr、GS738、GS2311、718、NAK55等。
3.15.3高镜面模具前模、后模选用420类钢材，如2316、2316H、S316、S316H等。
3.15.4散热比较差的部位一般选用合金钢，如Ampcoq40。
3.15.5要求耐磨好、韧性高的模具一般选用H13类钢淬火处理，如H-1、8407、083等。
行位抽芯设计原则
3.11.1有效抽芯距离应大于制品倒扣尺寸3-5mm。
3.11.2应采用刚性抽芯方式，并设计定位装置，避免仅依靠弹簧抽芯。
3.11.3行位导滑部分长度大于行位高度，导滑部位厚度不小于5mm。
3.11.4行位不得滑出压板总长的 Nhomakorabea/2。3.11.5滑动面应设计滑糟。
模具设计标准规范标准
模具设计标准规范标准模具设计是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
因此，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
本文将从模具设计标准规范标准的必要性、制定原则、内容要点和应用范围等方面进行详细介绍。
一、必要性。
模具设计标准规范标准的制定是为了规范模具设计过程，提高设计质量和效率。
通过制定标准规范，可以统一设计思路、规范设计流程、提高设计水平，从而降低成本、提高质量、缩短周期，为企业创造更大的经济效益。
二、制定原则。
模具设计标准规范标准的制定应遵循以下原则：1.科学性原则，制定的标准规范应基于科学理论和实践经验，确保其科学性和可操作性。
2.实用性原则，标准规范应具有实际指导意义，能够解决实际问题，提高设计效率和质量。
3.系统性原则，标准规范应具有系统性，涵盖模具设计的各个环节，确保设计的全面性和连贯性。
4.灵活性原则，标准规范应具有一定的灵活性，能够适应不同的设计要求和技术条件。
三、内容要点。
模具设计标准规范标准的内容应包括但不限于以下要点：1.设计基础，包括模具设计的基本原理、基本知识和基本要求等。
2.设计流程，包括模具设计的整体流程、各个环节的设计要求和注意事项等。
3.设计要素，包括模具的结构设计、材料选用、工艺要求等方面的规范要求。
4.设计检验，包括模具设计的检验方法、标准和要求等。
四、应用范围。
模具设计标准规范标准适用于各类模具的设计和制造，包括塑料模具、压铸模具、冲压模具等各类模具的设计和制造过程。
总之，模具设计标准规范标准的制定对于提高模具设计质量和生产效率具有重要意义。
只有不断完善标准规范，才能更好地指导和规范模具设计，提高设计质量和效率，推动模具制造业的发展。
希望各相关单位和专家学者共同努力，共同制定更加科学、实用的模具设计标准规范标准，为我国模具制造业的发展贡献力量。
模具设计制作规范
模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。
为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。
一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。
二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。
三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。
四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。
注塑类内外饰模具通用技术规范
3.26.2 其余零件按照双方协商制定，并满足模具寿命和使用要求。 3.27 注塑成型模具表面有皮纹时，皮纹样式必需符合长安公司提供的皮纹样板 （CTF 样板）及皮纹深度、范围要求。
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3.28 内饰件（外饰件）有皮纹要求时，为了具有同一风格装饰效果纹理，模具 型腔的选材必须保持一致。 3.29 模具零件品牌及材料要求。 严禁私自变更和长安达成一致的模具制造过程中所选用的钢材、热流道、关 重标准件等，(如有异议，请提交申请，经长安同意后方可使用)。 3.29.1 模具供应商必须提供相关材料必须证明所备材料符合本要求。若对模具 材料选择若有异议，需书面提出建议，双方商议确认最终材料要求。 3.29.2 模具主要部件材料明细参考下表：
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目
录
1．范围 2．规范性引用文件 3．基本要求 4．流道系统 5．液压机构、抽芯及复位机构 6．冷却系统 7．滑块、斜顶机构 8．导向、锁紧及镶拼 9．顶出系统 10．模具安装、起吊 11．品质要求 12．检查 13．项目管理 14．设计变更 15．提交资料 16．其他要求
3.30 在成型部位中，产品和模具均要做断差，采取天包地方式，中小型模具 0.05mm， 大型模具 0.1mm，保险杠等 0.15mm，对于影响内外饰精致工艺 的部位须另单独提出。 4、流道系统 4.1 热流道要求： 4.1.1 供应商模具数据流道系统信息须符合长安汽车股份有限公司 《模流分析报 告》中关于模具流道信息的要求，其主要包含：流道的分类（模具中采用热 流道还是冷流道），流道的截面形状（圆形、梯形、椭圆形等）、流道的尺 寸大小、浇口的形式（点浇口、侧浇口、潜伏式浇口等）、浇口的尺寸大小、 浇口的位置以及浇口的数量等。 4.1.2 浇口套与注塑机喷嘴的配合要求良好，无漏胶。 4.1.3 升温时间要求：热流道 200℃/30min；热喷嘴 200℃/20min；并且能够有 热电偶等加热控制装置对热流道进行精确控制。 4.1.4 热流道总成要耐受在 100-300℃的工作温度所产生的热变形以及需能耐
常州标准模具技术规范最新
常州标准模具技术规范最新随着模具行业的快速发展，为了满足日益增长的市场需求，常州地区对模具制造技术规范进行了更新和完善。
以下是最新的常州标准模具技术规范内容：一、设计规范1. 模具设计应基于产品的功能、形状和尺寸要求，确保模具的可行性和经济性。
2. 采用先进的CAD/CAM软件进行模具设计，提高设计效率和精度。
3. 模具设计应考虑材料的收缩率、冷却速率、成型压力等因素，确保产品质量。
4. 模具设计应避免应力集中，确保模具的强度和耐用性。
二、材料选用规范1. 模具材料应根据产品材料、成型工艺和生产批量等因素合理选择。
2. 优先选用高强度、高硬度、耐腐蚀的模具钢材料。
3. 对于特殊要求的模具，可选用特种合金或复合材料。
4. 材料的采购应符合国家和行业标准，确保材料质量。
三、制造工艺规范1. 模具制造应采用精密加工设备，保证加工精度。
2. 模具的加工工艺应包括粗加工、半精加工、精加工和超精加工等步骤。
3. 模具的热处理工艺应根据材料特性和使用要求进行，以提高模具的硬度和耐磨性。
4. 模具的表面处理应采用电镀、喷涂或抛光等方法，提高模具的耐腐蚀性和外观质量。
四、装配与调试规范1. 模具的装配应严格按照设计图纸和技术要求进行。
2. 模具装配后应进行严格的质量检验，确保各部件的配合精度。
3. 模具调试应模拟实际生产条件，检查模具的成型效果和稳定性。
4. 调试过程中发现的问题应及时解决，确保模具的顺利投产。
五、质量控制规范1. 建立完善的质量管理体系，对模具生产的各个环节进行监控。
2. 采用先进的检测设备和方法，对模具的尺寸、形状和表面质量进行检测。
3. 实施模具的定期维护和保养，延长模具的使用寿命。
4. 对生产过程中出现的质量问题进行分析和改进，不断提高产品质量。
六、环保与安全规范1. 模具生产过程中应严格遵守环保法规，减少污染物的排放。
2. 采用环保材料和工艺，减少对环境的影响。
3. 确保生产现场的安全生产，防止工伤事故的发生。
模具制作标准
模具制作标准3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格，而附加模具配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、基准位：1、每套模具必须在B板和动模板（以动模板为参照）俯视图视角的右下方做上记号以示基准，以便模具后续维修。
三、码模槽：1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具大小设计而定。
四、顶柱孔：1、动模必须开有足够大的顶柱孔，根据模具配比的机台，比实际顶柱的尺寸大直径10-20MM（除真空模具）。
2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔，中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。
五、复位机构装臵：当顶针（丝筒）与行位顶出装臵干涉时，必须在模具上设有先复位装臵，不谨靠弹簧使顶针板复位，以免弹簧日后失效，行位（抽芯）与顶针（丝筒）相碰撞。
六、顶针动作：1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品，并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。
2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形，迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。
3、顶出应平衡很顺，不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。
七、行位动作：1、滑块行位动作应顺滑，保证产品不得有拉变形现象，不可出现卡死动作，不均匀松动等现象。
2、大滑块滑动部位应开油槽3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品，滑块上应设有冷却水路。
4、当滑块滑动行程过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽的部分，要有滑块滑动部位的2/3在导向滑槽内。
5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有0.2MM以上，禁止非间隙配合。
6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面2度，大滑块的锲尽紧块须伸入下模15-20MM以斜度面互锁反压。
7、模具上方的滑块最终定位应用弹弓推或拉，行式上不能用钢珠定位，以避免模具在生产时滑块松动向下滑落导致与顶针及模具的其它配件相撞。
8、所有的滑块滑动磨檫面必须淬火HRC45度以上，大滑块必须淬火后氮化增强硬度。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围：适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计。
3．定义：3．1冲压模具：利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一）5．作业流程：5．1模具设计流程图（请参考附件一）6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX-L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图，料带图。
互换之零件等，编号为XXXXXB－L01A。
XXXXXB-03等；复制模用N表示，若有多套，分别用N1，N2，N3。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成，确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注：除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准。
注：模板素材尺寸公差为+0.3~+0.5 6．3．标（零）件及配合注：一般五金配件以伍全公司目录为标准。
*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4.0;建议下模入子比脱板入子单边大 1.0导料板＞0.5,脱板入子不用避位。
*2。
端子类刀口用两段式(8+17),上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1.5斜1.0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0.2度落屑。
*3。
脱板入子挂肩均统一为4.0。
*4。
入子大小不得小余4*5（过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0.01。
*6。
敲击孔模座统一钻Φ5.0,垫板钻Φ3.5,特殊情况允许钻或割Φ2.1。
*7。
对于铁壳或铜壳,刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23 HRC62,脱板刀口入子,及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外,其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时,除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色,图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来。
模具设计作业标准及规范
模具设计作业标准及规范模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c 不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。
（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。
设计合格的模具，需要从这里开始（模具设计规范）
设计合格的模具，需要从这里开始（模具设计规范）模具设计标准规范1A．通则1．使用FUTABA标准模座结构组模座。
2．使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3．所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。
4．所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5．模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6．所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7．压力以英制PSI为单位，1PSI＝1磅/平方英寸＝14．2公斤/平方公分。
8．确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9．公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10．四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11．打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12．详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
模具人杂志微信模具业第一微信13．打印，编号所有模具零件。
14．模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15．同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16．在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17．除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。
18．肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19．以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20．成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21．模仁未经许可不准补焊。
22．在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23．各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。
模具设计标准法则
设计输出的评审
58
Thank You
59
1.PL面排气 2.流道排气 3.深桶类产品排气 4.深肋处排气
成型材料
TPE PP PS SB ABS SAN PPO POM PMMA PA PPS PC PBT
排氣槽深度（MM）
0.003 0.005-0.01
0.01 0.015 0.01~0.015 0.015 0.015 0.01-0.015 0.01~0.015 0.003-0.005 0.005-0.01 0.005-0.01 0.003-0.005
26
3.8.
3.9. 3.10. 3.11. 3.12.
线槽厚度最小为15MM（我司统一做20.0MM） 线槽尽量采用平分和“U”型相结合，U型一般厚5.0MM U型线槽，高出线材8~10MM 线槽：宽度单边放大0.05MM，厚度双边压线材规格的10%-12% 卡线板厚度一般为8.0MM，高出线材中心10MM，放线材部分要抛光
3.5. A板和B板基准边错位最大0.003MM 3.6. A板和B板直角度在0.003MM以内 3.7. A板和B板框基准边的尺寸相差在0.005MM以内
3.6.直角度在0.003MM以内
3.5.AB板基准边错位最大0.003
0.003MAX
w2
w1
3.7.W1和w1、W2和w2尺寸 相差在0.005MM以内
49
7.2.所有型腔部分的零件设计排气和引气槽
3MM
模仁排气
前视图
橙色为型腔
绿色为排气槽
红色为引气槽 (ø3深0.2mm)
绿色为排气槽(深 度依材料选用）
红色为引气槽
镶件排气
50
7.2.所有型腔部分的零件设计排气和引气槽
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4.2.4内模螺丝的布置
原则上前、后内模螺丝至少使用M10的螺丝，只有当内模尺寸很小时才可用M8；小镶件的螺丝最小可以使用M5。
4.3内模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计
4.3.1.分型面设计注意事项
1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量避免线或点封胶.
b.内模框深≥150mm时.
c.内模高度太高，容易偏公时.
d.两块内模非平面拼合或多块内模拼合时.
e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。.
f.模胚加直身锁；
2）.挤压块一般放在模胚非基准角的两边，放挤压块两侧的内模边与模框避空0.5。
3）.平面方向挤压块的长度一般做到内模宽度的2/3。
4）.高度方向，内模框深<70时，挤压块深度和框深一样或接近，5°斜度；
6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量避免过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.
7).尽量避免模具出现尖角.
4.3.2.内模枕位设计注意事项
1).在设计枕位时应充分考虑内模强度是否足够.
2).应尽量避免小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.
3).枕位的封胶位有10~15mm左右即可,其它部分避空.
1）.产品排位时应以节约成本为原则。
2）.产品排位时应尽量避免行位和斜顶产生复合抽芯角度，减小模具加工的难度。
3）.一模多穴时，产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性，并且进胶口都尽量位于产品的同一位置。
4）.一模多穴时，产品间距的校核。
4.2内模的设计
4.2.1.内模的设计原则
在保证强度的前提下,尽可能的节约成本.
若前模采用原身止口与后模互锁的结构形式,厚度可适当减薄.
②深桶型制品:高度方向的尺寸达到150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显
4)、内模淬火，产品到内模边、底的距离均应适当增加。
4.2.3内模挤压块
1）.为了配框的方便，有以下任一情况的，必须做挤压块。如果无法设计挤压块，需提出。
a.内模的长、宽尺寸≥时.
4.2.2内模强度
1）.一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度，没有考虑螺丝、运水、顶针、内模大小等。
2）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离可适当减小.
①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到内模顶的距离可适当减小.
②当产品整体比较平坦,只有局部有小面积凸台.
③当产品的截面形状大部分为圆弧,直身面较小
产品截面形状大部分为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散
产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小.
3）.当产品有下列情况出现时,产品到内模边的距离应适当增加.
①深腔型制品:制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸达到150umm以上.
对于深腔型制品，一般前模采用原身留的形式,
2).排气不良,塑胶充填困难.
3).互换件:当一套模具需要生产产品的多种型号时,可使用互换镶件达到目的.如产品上的铭牌位等。
4).强度弱,易损坏的部位.
5).前后内模局部细小的突起,基于节约成本的考虑.
4.6.2.内模镶件的注意事项
1).内模镶拼时,防止尖角的产生.
2).内模镶件必须设计碰数平面,方便后续加工.
内模插穿方法的选用
4.3.4.内模碰穿位设计注意事项
1).对于面积超过2500mm的碰穿位,留有10~15mm的封胶位即可.其它部分避空.
2).大面积的碰穿位还需加工排气孔.
3).避空位的深度在0.1~0.15左右.
4.4内模虎口定位的设计
当产品有较严格的外观要求（如前后模包胶位）或分型面倾斜较大时，内模应设计虎口定位。
如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法避免.
2).产品有较严格的外观要求,后模部分的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm.
3).若产品没有平面,必须设计平面方便后续加工.
4).圆轴中间分型时为防止错位影响装配，后模部分的胶位应比前模做小0.1mm.
5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模.
5).原则上内模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它部分避空.
1).圆形
a.对于不需要定位的镶针，由顶针改制，其台阶尺寸直接参考顶针标准。
b.对于需要定位的镶针（顶部有碰穿，插穿或圆周上有异形），由顶针改制，
其台阶尺寸见左下图。
c.对于需要定位的圆形镶件（非顶针改制型），其台阶尺寸见右上图。
2).方形(平面为规则外形)
3).异形(平面为非规则外形)
异形镶件的外形一般用线切割加工，若有台阶，应注意台阶方向，并且台阶方向尽量留对刀距离（1~2MM），以便台阶的后续加工。
枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.
4).枕位的设计应避免45°以下的尖角的产生.
4.3.3.内模插穿位设计注意事项
一般情况下,内模的插穿斜度应在2°以上.最好3~5°,空间有限时，斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与内模材料不一样，或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。
若镶件确实无法做到碰数平面.必须在材料还是完整的方料时,将镶件上的螺丝孔、顶针孔加工完毕.
3).内模镶拼时必须考虑内模的强度是否足够.
4).内模镶拼时必须考虑是否影响产品的外观和装配,
一般前模尽量不镶,必须镶时需事先得到客户的同意。
5).内模镶拼时应避免破顶针、镶针、司筒孔.
4.6.3.内模镶件的形式及尺寸
4.1产品的排位
4.1.1.产品基准的选取
1）.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规则的凸台和凹坑等明显特征的中心。
2）.若产品无明显规则的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。
3）.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。
4）.产品基准到内模中心必须是整数。
4.1.2产品排位
4.5内模的基准角标识
为辨别加工的方向，必须在2D和3D上标示出内模的基准角。基准角的方位同模胚基准角方位一致。
4.6镶件的设计
4.6.1.内模镶件的选用
1).整体加工困难(EDM、省模困难)
当骨位的深度H≥5mm时,常需做镶件,骨位尽量全部出在镶件上（外观面需客户确认），如左上图.
产品全周止口,需做镶CORE.止口胶位应留在内模上.