车间布局和物流分析课件
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制造车间布局详解课件
设备设施布局
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ）
P产品构成分析：
例：叉车产品分析
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ）
例：P—Q分析
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ）
在工业安全用色中，橙色表示危险，是警戒色。橙色非常明亮刺眼，如火车头，登山服装，背包，救生衣等。车间现场，橙色可用于安全警示标识，如安全帽、危险作业场所的工作服。
在工业安全用色中，黄色表示提醒注意。如交通号志上的黄灯，工程用的大型机器，学生用雨衣，雨鞋等，危险、保安设施。车间现场，黄色常被用作安全色，因为这极易被人发现，如室外作业的工作服，常用于警示标识，用于通道线、定置线。
图1 产品原则布置示意图
设备设施布局
（2）工艺布置原则（机群式）把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
图4 工艺原则布置示意图
设备设施布局
（3）固定式布置原则（项目布置）主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。
车间整体颜色选择
色彩的前后感
处在同一平面上的颜色，有的颜色使人感觉突出，有的颜色给人以退向后方的感觉。前者称前进色，后者称为后退色。由各种不同波长的色彩在人眼视网膜上的成像有前后，红、橙等光波长的色在内侧成像，感觉比较迫近；蓝、紫等光波短的色则在外侧成像，在同样距离内感觉就比较后退。实际上这是视错觉的一种现象，一般暖色、纯色、高明度色、强烈对比色、大面积色、集中色等有前进感觉，相反，冷色、浊色、低明度色、弱对比色、小面积色、分散色等有后退感觉。
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ）
P产品构成分析：
例：叉车产品分析
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ）
例：P—Q分析
设备设施布局
系统布置设计（Systematic Layout Planning ）
在工业安全用色中，橙色表示危险，是警戒色。橙色非常明亮刺眼，如火车头，登山服装，背包，救生衣等。车间现场，橙色可用于安全警示标识，如安全帽、危险作业场所的工作服。
在工业安全用色中，黄色表示提醒注意。如交通号志上的黄灯，工程用的大型机器，学生用雨衣，雨鞋等，危险、保安设施。车间现场，黄色常被用作安全色，因为这极易被人发现，如室外作业的工作服，常用于警示标识，用于通道线、定置线。
图1 产品原则布置示意图
设备设施布局
（2）工艺布置原则（机群式）把同类型的设备和人员集中布置在一个地方。
图4 工艺原则布置示意图
设备设施布局
（3）固定式布置原则（项目布置）主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重型机器厂等。
车间整体颜色选择
色彩的前后感
处在同一平面上的颜色，有的颜色使人感觉突出，有的颜色给人以退向后方的感觉。前者称前进色，后者称为后退色。由各种不同波长的色彩在人眼视网膜上的成像有前后，红、橙等光波长的色在内侧成像，感觉比较迫近；蓝、紫等光波短的色则在外侧成像，在同样距离内感觉就比较后退。实际上这是视错觉的一种现象，一般暖色、纯色、高明度色、强烈对比色、大面积色、集中色等有前进感觉，相反，冷色、浊色、低明度色、弱对比色、小面积色、分散色等有后退感觉。
精益工厂布局及精益物流规划
15
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用
工作区域空间 照明 温湿度 符合人体尺寸-工作台高等 物料、工具摆放等
16
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用-物流空间
装配
批次离散流
某饮料生产线工艺布局
Material handling --
优点：
适用于设备投资额高的生产布局。 充分利用设备，减少设备投资。 可提高广义OEE。 柔性化，适合产能扩张或缩小。
缺点：
物料搬运距离大。 在制品库存高，不符精益模式。 可能产生批量报废。
Flexibility ++
Employee satisfaction +
9
第一部分：工厂（车间）布局设计
生产线常见布局类型
产品式布置：按产品生产作业顺序进行生产线布局。
混合
发酵老化
优点：
缩短物料搬运距离。
减少在制品库存，符合精益理念。
发货
包装
盖瓶
及时发现产品质量问题。
装瓶
单件连续流
Material
Flexibility Employee
X
1.工程部 2.接收和发运部门 3.财务部 4.原料及包装仓库 5.生产车间 6.危险品库 7.成品库
12 O3
E 1,5 X 6
5 6 7
A
1,2
4 I5
3,4
表示重要的原因
I
6
7 重要程度原因代码
A
4,7 2
1 代码 原因
3 4
1
材料供应
2
设备维护
3
技术支持
4
信息沟通
5
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用
工作区域空间 照明 温湿度 符合人体尺寸-工作台高等 物料、工具摆放等
16
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用-物流空间
装配
批次离散流
某饮料生产线工艺布局
Material handling --
优点：
适用于设备投资额高的生产布局。 充分利用设备，减少设备投资。 可提高广义OEE。 柔性化，适合产能扩张或缩小。
缺点：
物料搬运距离大。 在制品库存高，不符精益模式。 可能产生批量报废。
Flexibility ++
Employee satisfaction +
9
第一部分：工厂（车间）布局设计
生产线常见布局类型
产品式布置：按产品生产作业顺序进行生产线布局。
混合
发酵老化
优点：
缩短物料搬运距离。
减少在制品库存，符合精益理念。
发货
包装
盖瓶
及时发现产品质量问题。
装瓶
单件连续流
Material
Flexibility Employee
X
1.工程部 2.接收和发运部门 3.财务部 4.原料及包装仓库 5.生产车间 6.危险品库 7.成品库
12 O3
E 1,5 X 6
5 6 7
A
1,2
4 I5
3,4
表示重要的原因
I
6
7 重要程度原因代码
A
4,7 2
1 代码 原因
3 4
1
材料供应
2
设备维护
3
技术支持
4
信息沟通
5
物流管理-第二章工厂布局中的物流管理 精品
二、工厂和车间物料的搬运物流管理
传送带
工业卡车
自动导向车
吊车和葫芦
工业机器人
三、工作地物流管理的目标和原则
原则为
按照生产过程流向和工艺顺序布置设备和工作地 便于运输，充分发挥运输工具的作用 尽可能为工人创造安全、良好的工作环境 考虑工人的作业方便 充分合理地利用车间的面积 充分考虑机床的精度和工作特点
第二章 工厂布局中的物流管理
《企业物流管理》
第一节 工厂布局中的物流管理
工厂布置和 车间布置
一、工厂布置与物流管理
工
厂
布
厂址选择 工厂布置
置
什么是工厂选址？
所谓工厂选址，是指如何运用科学的方法 决定工厂的地理位置，使企业的整体经营运 作系统有机结合，以便有效、经济地达到企 业的经营目的。
选址包括几个层次？
方案实施
第二节 车间、仓库布置与物流管理
车间总体物流管理目标
符合工艺 过程要求
最有效的 利用空间
合乎生理、 心理的要求 适应组织结构的
合理化和管理的方便
物料搬运 费用最少
保持生产和 安排的柔性
总体目标
短的物料移 动距离、低 的成本、快 的资金周转、 好的顾客服 务和高的工 作激情。
第二节 车间、仓库布置与物流管理
➢尽可能使车间内的物料运输距离最短 ➢尽可能使车间总体物流紧凑 ➢要合理划分车间的区域 ➢车间的物流要充分考虑外部厂区环境和周围环境
第二节 车间、仓库布置与物流管理
车间总体物流管理程序
一般程序
管
理 程
确定目标
收集资料
确定各组成部分确定各生产单位 所占面积 的相互关系
制定初步平面 物流布置方案
序
传送带
工业卡车
自动导向车
吊车和葫芦
工业机器人
三、工作地物流管理的目标和原则
原则为
按照生产过程流向和工艺顺序布置设备和工作地 便于运输，充分发挥运输工具的作用 尽可能为工人创造安全、良好的工作环境 考虑工人的作业方便 充分合理地利用车间的面积 充分考虑机床的精度和工作特点
第二章 工厂布局中的物流管理
《企业物流管理》
第一节 工厂布局中的物流管理
工厂布置和 车间布置
一、工厂布置与物流管理
工
厂
布
厂址选择 工厂布置
置
什么是工厂选址？
所谓工厂选址，是指如何运用科学的方法 决定工厂的地理位置，使企业的整体经营运 作系统有机结合，以便有效、经济地达到企 业的经营目的。
选址包括几个层次？
方案实施
第二节 车间、仓库布置与物流管理
车间总体物流管理目标
符合工艺 过程要求
最有效的 利用空间
合乎生理、 心理的要求 适应组织结构的
合理化和管理的方便
物料搬运 费用最少
保持生产和 安排的柔性
总体目标
短的物料移 动距离、低 的成本、快 的资金周转、 好的顾客服 务和高的工 作激情。
第二节 车间、仓库布置与物流管理
➢尽可能使车间内的物料运输距离最短 ➢尽可能使车间总体物流紧凑 ➢要合理划分车间的区域 ➢车间的物流要充分考虑外部厂区环境和周围环境
第二节 车间、仓库布置与物流管理
车间总体物流管理程序
一般程序
管
理 程
确定目标
收集资料
确定各组成部分确定各生产单位 所占面积 的相互关系
制定初步平面 物流布置方案
序
车间布局和物流分析培训
某制造企业在进行车间布局时，通过优化 物流路径，减少了原材料和成品的运输时 间和成本，提高了生产效率。
库存管理优化
总结词
通过合理规划库存，降低库存成本，提高 库存周转率。
库存管理优化方法
采用先进的库存管理技术，如实时库存监 控、需求预测、安全库存等，实现库存的
精细化管理。
详细描述
在进行车间布局和物流分析时，应充分考 虑库存的管理和优化，合理规划库存数量 和存放位置，提高库存周转率。
车间布局和物流的创新趋势
数字化转型
随着物联网、大数据等技术的发展，车间布局和物流将进 一步实现数字化转型，提高生产效率和物流效率。
人机协作
未来车间布局将更加注重人机协作，提高生产过程中人的 安全性和工作效率，物流系统将实现自动化、智能化与人 工作业的有机结合。
定制化生产
随着消费者需求的多样化，车间布局将更加灵活，以适应 定制化生产的需求，物流系统需提供个性化配送服务，满 足个性化生产的需求。
06 培训总结与展望
培训内容的回顾与总结
本次车间布局和物流分析培训的目标是提高学员对车 间布局和物流分析的理解与运用能力，通过理论学习
和实践操作，大部分学员达到了这一目标。
输入 课程标内题容深
度
培训内容涵盖了车间布局的基本原则、物流分析的方 法和工具、实际案例的解析等方面，内容深度适中， 适合有一定基础的学员进阶学习。
人员需求与组织对车间 布局的影响主要体现在 人员的工作效率和安全 性上，合理的布局能够 减少人员的工作强度和 疲劳度，提高工作效率 和安全性。
环境因素对车间布局的 影响主要体现在温度、 湿度、清洁度等方面， 合理的布局能够保障生 产环境的稳定和产品质 量。
02收地 的实体流动过程，包括运输、储 存、装卸、搬运、包装、流通加
第一章 厂区与车间平面布局设计 《企业物流管理》PPT课件
二、车间平面布置设计及改善 (一)相关知识
1.车间平面布置物流规划管理 2.车间平面布置及其改善的原则 3.车间布置的形式
(1)工艺专业化形式 (2)对象专业化形式 (3)混合形式 4.车间布置的具体方法
(二)任务实施 步骤一：根据综合工艺路线图，编制零件从
至表
步骤二：改进零件从至表求最佳设备排列顺 序
提高品质，并增强市场竞销能力 。 • 厂区平面布局的原则 • 厂区平面布局的分析程序 • 工厂布局的物流管理方法
– 任务实施
• 厂区平面布局总体任务流程 (1)明确目标 (2)收集资料 (3)计算和确定各生产单位和业务部门所需的面积 (4)设计初步方案 (5)方案评价 (6)方案实施 • 任务步骤 步骤一：绘制生产活动相关图。 步骤二：计算各部团分关系积分。 步骤三：进行平面布置。
否 办卡
诊断 缴费
二楼化验室 等候
抽样化验 要化验
医生判 断
要注射
一楼化验 单
再次分析
拿药
去注射区
离开
3．优点 • (1)办理就诊卡，方便病人看病，下次再来就诊示卡即可 • (2)设有病人消费查询自助查询系统 • (3)按号就诊，单人单房，保护隐私 4.存在问题 • ◆挂号窗口少，增加排队时间，从而降低就医效率。 • 建议：根据人流量的多少，增加办理窗口。 • ◆地方小，没有平面示意图，没有看病流程指示。 • 建议：增加平面示意图，张贴看病流程指示，加大每个项目的标识。 • ◆等候位置混乱，椅子少，灯光暗。 • 建议：增加灯管，改变布局。 • ◆等候环境噪吵、空气不流通，座位不整洁，乱放报纸 • 建议：增加顶窗口，对病人进行有关的宣传并及时做好保洁。
• ◆医疗废物摆放在梯楼口，既不方便病人走动，环境也得到一定的破 坏。
工厂布局与车间物流设计
详细描述
调整生产线布局可以降低物料搬运成本和能源消耗， 从而降低运营成本。
某食品加工企业的生产线布局调整
总结词
增强灵活性
详细描述
调整后的生产线布局更适应产品种类变化和 市场需求波动，提高企业的市场应变能力。
05
结论与展望
结论
工厂布局与车间物流设计对于提高生 产效率和降低成本至关重要。
工厂布局和车间物流设计需要综合考 虑工艺流程、设备、人员和安全等方 面的因素。
工厂布局与车间物流设计
目 录
• 工厂布局概述 • 车间物流设计 • 工厂布局与车间物流的关系 • 案例分析 • 结论与展望
01
工厂布局概述
工厂布局的定义与目标
定义
工厂布局是指根据工厂生产流程 、设备、人员和物流需求，合理 规划和配置工厂各功能区域的过 程。
目标
提高生产效率、降低生产成本、 优化资源配置、提升安全与环保 水平。
总结词
提升产品质量
详细描述
合理的工厂布局有助于减少生产过程 中的差错和缺陷，提高产品质量和一 致性。
某制造企业的工厂布局优化
总结词
增强灵活性
详细描述
优化后的工厂布局更适应市场需求变化，便于调整生产线和设备配置，增强企业的市场 应变能力。
某机械加工车间的物流优化
总结词
减少物流成本
VS
详细描述
通过优化车间的物流系统，合理规划物料 搬运路线，降低物料搬运成本和人力成本 。
效率。
设备选择与配置
根据生产需求选择合适 的设备，合理配置设备
数量和布局。
信息化管理
采用信息化手段，实现 物料信息的实时跟踪和 管理，提高管理效率。
03
工厂管理-工厂物流分析教材(PPT36页)
当量 数 1.00 0.77 0.55 0.73 0.58
工厂物流分析
第一部分
单位：当量托盘
序号
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
序
至收 一 三 配 备 装 调 高 高 终 多 在 施 资 物 包 C 成 成 维 废 空 索 合
2701
E 44 在线库(11)-CELL(16)
物流强度 等
(当量托盘) 级
430
I
367
I
334
I
300
I
298
O
291
O
243
O
243
O
219
O
162
O
160
O
156
O
140
O
135
O
工厂物流分析
第一部分
物流强度等级划分：
物流强度等级
56
51
46
41
36
A
31
E
26
21
I
16
11
6
1
0
1000
厂内运输
在 制 品 库 存
回收计划与控制
成 品 库 存 计 划与控制 订 货 处 理 与 顾客服务
发货运输 成品仓储
企业物流系统的垂直结构
物料流
信息流 物料流
回收、废弃物流
企业物流系统的水平结构
物料流
信息流
工厂物流分析
物流分析分两部分：
第一部分：物流现状评价；（了解工厂的布置设 计是否合理，对物流现状进行评价） 第二部分：系统布置设计。（运用系统布置设计 SLP技术，重新考虑设施布置）
如何布置生产线物流及放置物品的最佳布置资料课件
如何布置生产线物流及放置物品的 最佳布置资料课件
• 生产线物流布置概述 • 生产线物流布置策略与方法 • 生产线物流设备与工具选择 • 物品放置最佳实践与案例分析
• 生产线物流优化改进措施与建议 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01 生产线物流布置概述
生产线物流定义与重要性
生产线物流定义
指在生产过程中，原材料、零部件、 半成品、成品等在各个工序之间的运 输和存储过程。
道输送机、悬挂输送机等。
存储设备
用于存储原材料、半成品和成品， 包括货架、托盘、周转箱等。
搬运设备
用于在生产线上移动和搬运物品， 包括叉车、吊车、电动葫芦等。
物流工具选择与使用方法
选择合适的物流工具
根据物品的特性、数量和运输距离等因素选择合适的物流工具，如托盘、周转箱 、货架等。
使用方法
正确使用物流工具，确保物品在运输过程中的安全和稳定，同时提高工作效率。
工随时取用。
分类放置法
将不同种类的物品按照性质、 用途等因素进行分类，然后分 别放置在不同的区域。
标志导向法
使用明显的标志和标签，指示 员工如何放置和取用物品。
平面布置法
根据生产需要，合理规划平面 布局，使物品的放置更加合理
、高效。
成功案例分析：某企业生产线物流优化实践
企业背景介绍：某企业是一家生产制造企业，生产线物流一直是其管理难点。为了 提高生产效率和降低成本，该企业决定对生产线物流进行优化。
持续改进，追求卓越绩效
定期评估
定期对生产线物流进行评估，发现问题并及时采取改进措施。
持续改进
鼓励员工提出改进意见和建议，不断优化生产流程和操作方法。
追求卓越绩效
设定高标准的目标，并努力实现卓越的绩效表现，不断提升企业 的竞争力和市场地位。
• 生产线物流布置概述 • 生产线物流布置策略与方法 • 生产线物流设备与工具选择 • 物品放置最佳实践与案例分析
• 生产线物流优化改进措施与建议 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01 生产线物流布置概述
生产线物流定义与重要性
生产线物流定义
指在生产过程中，原材料、零部件、 半成品、成品等在各个工序之间的运 输和存储过程。
道输送机、悬挂输送机等。
存储设备
用于存储原材料、半成品和成品， 包括货架、托盘、周转箱等。
搬运设备
用于在生产线上移动和搬运物品， 包括叉车、吊车、电动葫芦等。
物流工具选择与使用方法
选择合适的物流工具
根据物品的特性、数量和运输距离等因素选择合适的物流工具，如托盘、周转箱 、货架等。
使用方法
正确使用物流工具，确保物品在运输过程中的安全和稳定，同时提高工作效率。
工随时取用。
分类放置法
将不同种类的物品按照性质、 用途等因素进行分类，然后分 别放置在不同的区域。
标志导向法
使用明显的标志和标签，指示 员工如何放置和取用物品。
平面布置法
根据生产需要，合理规划平面 布局，使物品的放置更加合理
、高效。
成功案例分析：某企业生产线物流优化实践
企业背景介绍：某企业是一家生产制造企业，生产线物流一直是其管理难点。为了 提高生产效率和降低成本，该企业决定对生产线物流进行优化。
持续改进，追求卓越绩效
定期评估
定期对生产线物流进行评估，发现问题并及时采取改进措施。
持续改进
鼓励员工提出改进意见和建议，不断优化生产流程和操作方法。
追求卓越绩效
设定高标准的目标，并努力实现卓越的绩效表现，不断提升企业 的竞争力和市场地位。
《生产车间布置》课件
《生产车间布置》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 生产车间布置概述 • 生产车间设备布置 • 生产车间流水线布置 • 生产车间物料搬运系统布置 • 生产车间布置实例分析
01
生产车间布置概述
车间布置的定义
车间布置是指根据产品工艺流程和生产设备要求，合理安排车间 的平面布置，使得生产：某电子产品制造企业的车间布置
总结词
模块化布局、灵活性高、环境控制严格
详细描述
该电子产品制造企业采用模块化布局，可根据生产需求快速调整车间布局。车间内设备布局灵活，便于生产线的 扩展和收缩。同时，为保证产品质量，车间内环境控制严格，确保温度、湿度和洁净度等参数符合生产要求。
实例三：某食品加工企业的车间布置
平行式布置
设备平行排列，适用于需要相 互协作的工艺流程。
环绕式布置
设备围绕一个中心点布置，适 用于需要集中管理的工艺流程
。
混合式布置
根据实际需要将以上几种布置 方式进行组合，以实现最佳的
生产效果。
设备布置的优化方法
仿真模拟
利用计算机仿真技术模 拟设备布置，评估不同
方案的效果。
数据分析
收集生产数据，分析设 备运行效率和瓶颈，针
并联型流水线
将多台相同设备并联排列，适用于产 量较大、工序简单、便于大规模生产 的产品。
串联型流水线
设备按工艺流程顺序串联布置，适用 于工艺过程不能分开或不宜分开生产 的场合。
流水线布置的优化方法
工艺流程分析
对生产工艺流程进行分析，找出瓶颈环节和 优化潜力。
工作研究
通过研究操作方法和作业流程，改进操作方 法，提高工作效率。
车间布置不仅涉及到生产设备、生产线、物料搬运等方面的规划 ，还涉及到工作环境、员工操作便利性等方面的考虑。
目
CONTENCT
录
• 生产车间布置概述 • 生产车间设备布置 • 生产车间流水线布置 • 生产车间物料搬运系统布置 • 生产车间布置实例分析
01
生产车间布置概述
车间布置的定义
车间布置是指根据产品工艺流程和生产设备要求，合理安排车间 的平面布置，使得生产：某电子产品制造企业的车间布置
总结词
模块化布局、灵活性高、环境控制严格
详细描述
该电子产品制造企业采用模块化布局，可根据生产需求快速调整车间布局。车间内设备布局灵活，便于生产线的 扩展和收缩。同时，为保证产品质量，车间内环境控制严格，确保温度、湿度和洁净度等参数符合生产要求。
实例三：某食品加工企业的车间布置
平行式布置
设备平行排列，适用于需要相 互协作的工艺流程。
环绕式布置
设备围绕一个中心点布置，适 用于需要集中管理的工艺流程
。
混合式布置
根据实际需要将以上几种布置 方式进行组合，以实现最佳的
生产效果。
设备布置的优化方法
仿真模拟
利用计算机仿真技术模 拟设备布置，评估不同
方案的效果。
数据分析
收集生产数据，分析设 备运行效率和瓶颈，针
并联型流水线
将多台相同设备并联排列，适用于产 量较大、工序简单、便于大规模生产 的产品。
串联型流水线
设备按工艺流程顺序串联布置，适用 于工艺过程不能分开或不宜分开生产 的场合。
流水线布置的优化方法
工艺流程分析
对生产工艺流程进行分析，找出瓶颈环节和 优化潜力。
工作研究
通过研究操作方法和作业流程，改进操作方 法，提高工作效率。
车间布置不仅涉及到生产设备、生产线、物料搬运等方面的规划 ，还涉及到工作环境、员工操作便利性等方面的考虑。
车间现场精益物流管理流程工厂生产管理方式介绍PPT模板课件
第一步 固定周期订购 固定周期订购就是按照 预先定义好的、固定定 购周期以确保零件的有 效、均衡供应。
第二步 供应商管理 日常运作过程中应建立 与供应商之间开放的交 流方式，跟踪并目视化 供应商问题的流程，保 证当订单改变或问题出 现时能及时前馈。
第三步 精益包装 精益包装就是通过对物料包装和物流器具的标准化、系列 化、柔性化设计，保证物流的安全、质量、成本及效率， 满足精益物流的要求。
精益特征
精益特征
基本定义
BASIC DEFINITION
基本定义
必需工具
NECESSARY TOOLS
必需工具
必需工具
主要内容
PRIMARY COVERAGE
主要内容
主要内容
主要内容
车间现场管理培训
感谢您的观看
THE WAY OF LEAN PRODUCTION
汇报人： 时间：XX年XX月
第四步 外部运输控制 外部运输控制应预先做好路线规划，确定装货/卸货时间， 并在确保高的设备利用率（目标值85%）前提下均衡运输。
第五步 预期接收 预期接收就是运输物料的车辆在指定的时间内到达/离开预 定的物料接收窗口。
第六步 临时物料存储 临时物料存储的方法是对 生产物料存储管理的基本 要求，有利于改进人机工 程及安全工作环境。
基本原则
精益物流是建立在精益思想基础上的物流方式。即在提 供满意的顾客服务的同时，把浪费降到最低程度。
1
从顾客而不是企业或职能部门的角度，
研究什么可产生价值。
2
根据整个价值流的需要来确定供应、生产
和配送产品活动中所必要的步骤和活动。
3
创造无中断、无绕道、无等待、无回
流的增值活动流。
相关主题
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3月24日
3月25日
3月26日 正式按照最新布局图进行A/B拉线调整 IE提供A/B线U拉布局图，开会讨论试行，现场指挥拉线调整 初步实现U拉布局 U拉与理论有出入
通过上述完善，车间物料均能及时准确达到生产工位。
三、投入流水线生产
1、目前流水线生产模式占用空间大，存在空间浪费； 2、生产过程未建立细化的效率评估体制； 3、生产制程存在较多工位不平衡，造人力浪费； 4、员工离岗无人顶岗，常造成后续员工的停工等待。
改善建议：
1、“一”字拉统一更改为U拉，缩短作业距离，节省作业空间。
50000 0
220000
43181
ZT579DB0 ZT938
24356
24050
8897
ZT606 ZT579系列 ZT570
300000 250000 200000 150000 100000
50000 0
300000
2012年打印机产品各机种生产数量柱状图
ZTP01-2
13000 KWD76
第一节当前遇到的状况
以制造一部EPP车 间为例
2012年订单 预计增长30%
制造一部实现效率 提升40%目标
为什么进行 车间布局和物流分析
车间人员将 增加40%
车载DVD将搬移 至三楼EPP车间
针对制造一部2012年当前的情况，我们除 了重新布局，别无他途。。。
第二节 现有流程
❖ 一、物料员领料 ❖ 二、生产线物料储备 ❖ 三、投入流水线生产 ❖ 四、包装
2214
ZT598M
2070
ZT598J
1000
ZT599A
928
制造一部2012年EPP车间P-Q分析表
比例
累计
平均每月计 划（台）
安排拉线
19.03% 19.03%
3013
LINEA/LINE-B
11.49% 30.52%
1819
LINEA/LINE-B
5.87% 36.38%
929
LINEA/LINE-B
第三节 OPF生产的需要
OPF:one piece flow一个流
1、现状生产实际：订单多、批量小、周期短
2、只有实现“一个流”生产才能解决以上问题，才能减 少批量品质问题、WIP(在制品），快速应对市场。
3、推行“一个流”生产条件： 条件一：单件流动。----将浪费显现化，消除批量不良 条件二：按工艺顺序布置生产设备----消除搬运的浪费 条件三：生产速度同步化。----消除在制品堆积与等待的浪费 条件四：多制程操作的作业。----可实现制程合并,少人化 条件五：作业员的多能化。----作业标准化,制程合并 条件六：走动作业。----多制程作业,便于发现问题 条件七：机器设备的小型化。----易于生产线变更,节省空间,
2012年各类型机种生产数量柱状图
40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000
5000 0
36152 ZT598B系列
2012年国内金属键盘各机种生产数量柱状图
21828
11150
ZT598C系列
ZT592F系列
2964 ZT593B/C
2548 ZT592A/B
车
A/
间
B
布 局 前 原 图
U 拉 布 局 后 图
试点过程中问题搜集反馈和解决
制造一部拉线布局及“一个流”推进情况表
日期
实施内容
具体做法
效果
存在问题
3月22日 讨论拉线布局
开会明确分工：产线配合拉线布局、计划调整、IE P-Q和一个流分责析任明确，容易准备
3月23日 产线一个流可行性分析/P-Q分析/车间布局以2011年实际生产P-Q分析，车间和生产现状一个流分析，绘制U型工拉作分层次，易完成2012年订单准确性
机种名称
计划生产数 量（台）
ZT598B系列 36152
ZT598C系列 21828
ZT592F系列 11150
ZT593B/C 2964
ZT592A/B 2548
ZT596E
15000
ZTMKP95B 14300
ZT599B
9640
ZT599N
3257
ZT588系列 9199
ZT598L
5465
ZT598K
…
③所有CELL拉人员5--8人，产量增减只考虑拉线数量即可
四、“一个流”生产方式的目的和效果
1、“一个流”生产方式后各拉线的效果图2、目的：外部观看美观，内部物流顺畅
出
3、物料配送要求 仓库到车间8H，车间到工位2H
口 4、物料配送数量和相关人员评估
通
通 道和 入
物料按照两天配送评估，成品按照1天量评估，重新评估物料 配送员、组长、助拉人员配置。 5、CELL拉灵活性要求
BT(瓶颈）
通过IE手法之"ECRS"进行工序动作分析，评估标准工时，依据计划调整合适人力 3、线型确定:“一”、“非”、“U”“L”“杂合”型 ①物流顺畅，距离最短 ②人员工序前后配合最佳 ③前加工的取消（个别有特殊要求前加工保留） ④全能工培养（一个人完成所有工序，10台以下订单） 并依据产品物料安排工作台数量 ⑤车载DVD（暂不考虑）先放4楼待成熟后再考虑
1.56%
247
LINEA/LINE-B
1.34%
212
LINEA/LINE-B
7.89% 44.28%
1250
LINEA/LINE-B
7.53% 51.81%
1192
LINEA/LINE-B
6.79% 58.59%
1075
LINEA/LINE-B
LINE-
A/LINE-B
4.84% 63.43%
767
起
1、常做的大订单机种
专属日立金属键盘 ZT598H
20000
金属键盘总计划产量
190,000
10.53% 76.84%
1667
LINE-C
2、专线机种（ZT598H)
ZT579DB0 ZT938
220000 43181
55.00% 55.00% 10.80% 65.80%
18333 3598
3、常做小订单机种
LINEA/LINE-B
2.88% 66.31%
455
LINEA/LINE-B
1.17%
184
LINEA/LINE-B
1.09%
172
LINEA/LINE-B
0.53%
83
LINEA/LINE-B
0.49%
77
LINEA/LINE-B
人数评估 （人）
备注
含扫描板加
工
含扫描板加
工
未区分国内 国外
机种相似， 比例合在一
一、物料员领料
1、领料排队、等待浪费 2、多人运输、电梯、叉
车使用冲突 3、异常时补料不及时
根椐目前领料实际，建议车间分为领料员和配送员。
物料员:专门负责包材领取、物料清单与仓库交接、退料补料等； 配送员:负责从物料区将物料配送产线的相应工位，及时向物料员
反馈产线的物料情况。 通过上述分工，确保产线不断料，断料及时补料.
改善建议：
1、装配FQC测试和包装实现一个流生产，减少中间周 转浪费和损伤。
2、OQC全检改为抽检，OQC每次包装进行FAI（首件 确认）其余不定量不定时抽检。
总结及执行计划
针对以上分析确认流程改善的方向有四点 一、物料配送的执行 二、生产布局及生产模式的转变 三、执行在线包装 四、去除半成品库存
道
口 方案一：线体自行变换（要求员工技能水平高）
物料
成品
一
方案二：备用线准备（比较浪费拉线占用空间）
6、测试
包装无法实现一个流的考虑
致 方案一：增加测试人员（调整）
方案二：或专设测试拉线
通过上述分析，在EPP车间推行“一个流”生产完全可能的
2、P-Q分析
通过P-Q分析将机种分为
类别 国内
金属键盘 国外
LINED/LINE-E
不含 ZT579DB0
ZTP01-2 300000 90.91%
LINE-F
打印机专线
KWD76 CH500
13000 6500
3.94% 1.97%
LINE-F LINE-F
其他
10500
3.18%
LINE-F
打印机年计划总量
330,000
说明： 1、以上数据计划产量依据上年度产量上浮30%评估，总量来源于销售初步计划。
6500 CH500
10500 其他
3、车间U拉试点
试点A/B线理由： 1、机种多而杂； 2、机种工序相差较大； 3、A/B线做某些相同机种，便于对比； （ZT596E/ZT588C/ZT598B两线都做) 4、金属加密和非加密键盘，常规键盘和大键盘都有，
涉及面较广，说服力强（ZT598B/ZT598C、 ZT596E/ZT588C、ZT599B/ZT599N、 ZT599E/ZT599L） 5、换线频繁，挑战性最大； 6、两条线相邻，统一试点便于物料周转。
大型设备未必就是最好的 条件八：生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪
费、最经济的作业布置方式
推行“一个流”生产重新进行车间布局和物流 分析势在必行！！！！
第二章 车间布局和物流分析的 步骤和操作
1、“一个流”生产可行性分析和评估 2、P-Q分析 3、车间U拉试点 4、全车间U拉布局 5、物流分析和责任明确 6、拉线平衡分析
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4、方案确定
①方案讨论
方案一：所有金属键盘放无尘车间（取消老化为前提，除包装外）