新供应商开发流程图
新供应商开发引入流程
新供应商引入流程目录1.目的 (3)2.适用范围 (3)3.定义 (3)4.各部门职责 (3)5.流程图 (4)6.供应商调查评核 (5)7.试样分析及确认 (7)8.签订合同合小批量试采购 (7)新供应商开发引入流程1.目的为规范公司新供应商的引入，保证采购物资质量、交付周期、价格合理，特制定本制度。
2.适用范围2.1 现有服务商在质量、服务、交期、价格或产能等方面不能满足我司要求；2.2 新产品、新技术、新项目、新种类物料所需；2.3 客户指定供应商；2.4 单一供应商备份；2.5 需要替代已被除名或将要被除名的供应商的；2.6 现有供应商不愿意合作或提出终止合作；2.7 质量、服务、价格、交期和创新能力较现有供应商更有优势。
3.定义3.1新供应商：是指因新产品开发、供应商资源开拓及降低成本等需要，新引进的全新供应商。
3.2合格供应商：是指通过评审和确认有能力正常供货的供应商。
4.各部门职责4.1采购单位4.1.1负责新产品包装需要涉及的供应商开发需求；4.1.2负责组织样品的检测及判定；4.1.3负责新供应商供应保障能力和成本控制能力的评审；4.1.4负责收集归档新供应商的评审资料，参与决定是否引入新供应商；4.1.5对供应商的日常合作服务进行评估，《采购框架协议》、《采购合同》的签订。
4.2需求部门（销售/产品渠道/仓库/行政部等）内需型物料：本公司内部使用的物料（如包装耗材、机械设备、办公文具类），由需求部门提供物料的名称规格、图片或实物样品给采购人进行确认。
外需型物料：服务于客户的物料，由需求部门与客户确认包装需求，再同使用部门评定供应商提供的样品是否符合客户规定，后期客户反馈收集。
4.3使用部门使用部门负责新物料的规格确认及样品试用，提出样品修改建议。
5.供应商开发流程图6.供应商调查评核6.1供应商资料收集采购单位负责向新供应商收集以下资料，包括以下基本内容：（1）供应商经营资格及能力；（2）供应商认证情况及相关资料；（3）供应商主要产品结构；（4）供应商主要生产及检测设备清单；（5）供应商主要联系人清单等。
新产品开发流程及ECR流程图
新产品开发流程图产品科(包括图样设计,成品编码,原材料开发)研发部工程部生产部IE业务部采购价格科重新打样小批量试产样与客户确认价格根据客户所提供的信息要求进行产品外观设计Yes木架结构设计核算最终成本工作中心建立Yes1.成品临时编码2.原材料临时编码(针对客户的开发)No缝套设计YesYes成品样品试作采购对原物料进行大货采购Yes根据产品科提供的产品外观设计进行产品内部结构设计No采购下单购买样品所需材料No 收到产品科所提供的产品设计图接到产品科提供的需求相关信息建入系统中(研发用)制作产品图样(外观图)木架样品制作缝套样品制作缝套样品评审No客户确认价格Yes 移交工程资料给工程部工程试产样品制作拿到供应商所提供的样品客户下单开发新的供应商或已有供应商按要求进行打样(主要为皮，面料)与客户确认图样确认采购样品是否合乎要求签订标样留存木架样品评审成品样品评审No工程试产样评审提交总经理核准Yes 更新BOM 系统及PLM系统材料报废率测定皮/布/板材……取得样品材料总经理核准Yes样板设计木架部件设计工程资料重新整理1. 面套排版图优化2. CNC 排版优化3. 海棉/丝棉排版优化4. 相关资料处理总经理核准Yes 各工段预估标准工时成品/原材料开发编码转换成ERP 正式代码PLM 转成正式代码YesNo计划部门安排大货生产No工程资料归档(上传到PLM)整理工程资料木架3D 图/面套样板图/材料明细表/各种操作流程SOP/海棉丝棉纸板图从客户接到产品信息(有样品照片)从客户收到产品信息/要求(无样品照片)建立初步BOM资料建立初步标准工时在系统中建立最终BOM更新工时系统样品成本预估价格谈判总经理核准NoNo生产问题检查没问题有问题1. 成品开发临时编码2. 原材料临时编码(针对公司自己开发)公司内部全新产品开发(效果图)收到产品科新品图样Yes确认是否接单开发YesYes通知客户，不接该单设计NoNoYes有定单，成品及原材料的编码转换成公司正式编码样品投放市场建立最终标准工时进入系统维护限价Yes进入ERP 财务限价Yes ERP 生成销售订单启动MRP 运算相关信息建入系统中(研发用)新产品开发流程图解释说明产品科(包括图样设计,成品编码,原材料开发)研发部工程部生产部IE业务部价格科采购1.对于接到客户的需求，需要详细记录，以提供更多的信息给厂内相关人员2. 如果与产品科人员讨论后不接单，需要向客户说明原因3. 当产品科依需求设计好图样，需要与客户确认是否满足其需求，如果OK，需要签定图样，以免事后客户做变更。
供应商开发和定点流程图
SQE 技术
• 早期生产遏制： 建立首批确认前 的遏制计划，以 便任何质量问题、 变更，都能迅速 地在供应商处予 以发现解决
SQE
负责
支持
输入
文件
供应商 供应商 供应商
采购 技术 （适用时）
• 最新的项目 采购进度计 划
• 样件试制发 生的问题
• 供应商
查表
APQP进度 • 控制计划检查表
表
• 外加工项目清单
• APQP问题 • APQP问题清单（更新）
清单（更新） • 更新供应商APQP进度
表
• 供应商管理计划（更新）
7
样件控制
目的
批准
试样件 评审
PPAP 过程验证
• SQE提供关于项 目进度及关注事 项解决的反馈， 关注外加工零件 存在问题的解决， 保证项目交付内 容的按期按质实 施
• 资料交寄清单（提交） • OTS样件提交保证书（提交） • OTS样件认可报告（提交） • 性能试验报告（适用时） • 材料证书（提交） • APQP问题清单（更新提交） • OTS样件整改计划（提交）
• 早期生产遏制控制计划 • 制造过程能力与生产准备的可制
造性评估
8
样件控制
目的
批准
PPAP 过程验证
• 根据APQP风险评 估结果确定SQE在 APQP中的参与度
主管领导
新供应商项目准 入
• 批准新供应商进 入项目开发
主管领导
负责
SQE
支持
采购 技术
输入
文件
• APQP（更 新）
• 供应商能力 • 采购风险评估表 评估报告 • 采购定点表
采购供应商开发流程
采购新供应商开发流程1、目的为适应公司发展的需要 ,并能有效的控制公司产品的采购成本，同时为公司所有采购的物料提供有效的支持。
2、适用3、工作职责3.1负责新供应商的开发、评定4、工作概要4.1采购根据技术提供的技术文件,并结合采购物料技术标准和公司发展的需要，多渠道了解市场供给信息，动态掌握市场行情，按照性能/价格比最优的原则，根据行情比价、比质量、比交期、比服务等手段，不断的开发出新候选供方；4.2.对于初步候选新供方的名单，由采购组织，技术部、品管部等各相关部们参与，对供方的生产能力、技术能力、质量管理能力，特别是要对资金承受能力等进行综合评审；供方能够提供的证实其质量保证能力的报告（如；体系认证证书）等相关资料；4.3经综合评审合格的供方，允许进入公司的候选供方网络，采购中心要按规定建立相关供方档案及有关台账，以备查阅。
5、新产品供货5.1采购向候选供方,提供相应有效的技术标准或图纸, 根据技术根据技术文件要求并结合物料技术标准和公司定位，供方要在规定的时间内提供样品（一般不少于3件）；5.2由相关技术部门或品管部对样品进行验证，要求相关技术部门或者品管部在24小时日内出具检验结果。
5.3样品验证不合格时，允许供方继续送样，但最多不超过三次,超出三次采购要重新开发新的供方,特殊部件可根据情况上报分管领导决定。
6、小批试制供货6.1对于小批试制的检验，特殊物料需要经技术部及品管部的联合签字，一般物料需要品管部签字，确认合格后将书面报告转一份给采购存档备查。
6.2小批试制合格后，采购组织相关部门填写《供方评定记录表》，将评审通过的新供方列入《合格供方明细表》，并允许进入公司采购供方网络。
6.3采购将《产品物料定价及供应商明细》等小批相关资料，作为采购部日后批量下达采购订单不可更改的依据；采购开发工作结束。
7、相关文件7.1《合格供应商明细表》7.2《产品无聊定价及供应商明细》7.3《供方评定记录表》。
新物料开发流程
新物料开发流程
一、确定需求
1.收集需求信息
（1）向相关部门或客户获取需求描述（2）确定物料性能要求
2.制定开发计划
（1）确定开发时间节点
（2）制定开发预算
二、原料调研
1.寻找合适原料供应商
（1）谈判价格和交货期
（2）获取原料样品
2.检测原料性能
（1）进行实验测试
（2）分析测试结果
三、样品制作
1.设计样品结构
（1）确定样品尺寸和外形
（2）制作样品图纸
2.制作样品
（1）选择生产工艺
（2）制作成品样品
四、样品测试
1.进行性能测试
（1）测试样品的物理性能（2）测试样品的化学性能2.进行可靠性测试
（1）测试样品的使用寿命（2）模拟实际使用环境
五、评估和修改
1.分析测试结果
（1）对测试数据进行评估（2）分析是否符合需求
2.修改样品
（1）根据评估结果进行改进（2）重新制作样品
六、批量生产
1.确定生产工艺（1）制定生产流程（2）确定生产批次
2.批量生产
（1）质量控制（2）生产监控
七、上市推广
1.制定营销策略（1）定义目标市场（2）制定推广方案
2.推广产品
（1）推出市场（2）宣传推广。
供应商开发及定点流程
• SQE提供关于项 目进度及关注事 项解决的反馈， 关注外加工零件 存在问题的解决， 保证项目交付内 容的按期按质实 施
• OTS：对生产用 零件进行装配和 测试，确保零件 问题被识别和纠 正
SQE 技术
• 早期生产遏制： 建立首批确认前 的遏制计划，以 便任何质量问题、 变更，都能迅速 地在供应商处予 以发现解决
采购
SQE 供应商
• 项目采购进 • 供应商项目可行性承诺书 度计划
精选课件
6
定义项目
目的
批准
• 明确顾客要求，
APQP 启动会议
确定APQP供应
商实施计划和进
NA
度表
供应商 项目评审
• 根据APQP要求 评审供应商实施 计划的进展情况， 并评审APQP问 题清单和识别顾 客及供应商需解 决的任何问题
PPAP 过程验证
• 首批：确定供应 商是否完全理解 所有的设计记录 和规范要求，按 照报价生产速率 进行的正式生产
技术
经验教训
• 试生产：按节拍 生产用于验证供 应商的实际制造 过程
• 建立项目开发过 程问题发生解决 的档案库，以备 新项目借鉴，确 保不再重复发生 相同的设计或质 量问题
SQE NA
SQE
负责
支持
输入
文件
SQE
采购 技术（适用时）
供应商
• APQP供应 商实施计划 和进度表
• APQP启动会议检查清 单
• 顾客与供应商APQP项 目联系人清单
• APQP供应商实施计划 和进度表
• 初始过程流程图 • 初始DFMEA(适用
时)/PFMEA • 初始控制计划 • APQP问题清单（更新） • 供应商管理计划
供应商开发及定点流程
供应商准入
办理合格供应 商准入手续
④
量产合同签署
签订 框架合同
签订 质量保证
协议
签订 价格协议
签订 廉政协议
⑤
14
原供应商项目开发—外购件
供应商定点
采购准备会议 供应商选择
供应商考察
初选定点供应商 技术交流
可行性方案评审
定义项目
APQP 启动会议
供应商能力评估
APQP风险评估定点批 准
新供应商 项目准入
供应商项目评审
签署采购件开发合同
供应商定点会议
①
②
样品件控制
首批样件验证 经验教训
③
供应商准入
办理合格供应 商准入手续
④
量产合同签署
签订 框架合同
签订 质量保证
协议
签订 价格协议
签订 廉政协议
⑤
15 15
供应商定点
目的
采购准备会议供应商 选择
• 识别项目
供应商考察
• 选择新供应商
批准
NA NA
定点初选 技术交流
7验证量产试模过程验证新供应商项目开发模具25apqp启动会议定义项目供应商准入供应商项目评审签订质量保证协议签订框架合同量产合同签署加工件过程评审试模控制样件试模过程验证经验教训签订廉政协议办理合格供应商准入手续签订价格协议供应商定点可行性方案评审apqp风险评估定点批准初选定点供应商技术交流新供应商项目准入采购准备会议供应商选择供应商考察供应商定点会议供应商能力评估签署零部件开发合同量产试模过程验证原供应商项目开发模具26可行性方案评审供应商能力评估采购准备会议供应商选择供应商考察定点初选技术交流
技术 SQE 供应商
1-2 供应商开发需求流程
采购开发新供应商流程1．目的以规范供应商的选择，以保证产品的质量和成本的降低，以及确保货源供应的稳定，选择可靠的供应商合作伙伴。
2．范围适应于本公司生产性材料、工具、设备的所有供应商选择。
3．职责3.1采购部负责供应商资料的收集和初步评估、选定、组织对供应商的现场评审，获得认证结果，保持评审记录，维护《合格供应商清单》；保证货源供应的稳定性和最低的采购总成本。
3.2质检部主要负责对供应商/外包加工厂商质量体系进行现场评估。
3.3技术部负责提供新的原材料规格资料、图纸或样品，对供应商提供的样品进行确认，审核样品承认书。
负责对供应商/外包加工厂商技术能力进行现场评估。
3.4财务部负责对供应商的成本控制进行评估。
4．工作程序4.1 由采购部负责人员依据成本降低、质量改善、交期缩短、新产品开发计划及业务发展需要，收集市场资料，寻找潜在供应商。
4.2 在收集资料时大概了解到供应商的资料，初步评估可行，再向供应商发出《供应商调查表》，以进一步获得供应商的详细资料，作出评估。
发《供应商调查表》时，同时要求供应商提供三证合一（营业执照、税务登记证、组织机构代码证），企业银行开户资料，认证证书（如ISO认证、产品认证、ROHS认证等）组织架构图、品质架构图、相关生产工艺流程图、品质控制流程图。
A类物料必需全部提供。
4.3 供应商提供完《供应商调查表》，安排和供应商会谈，再次确认了解我司的产品和供应商的具体的价格，质量，交货，配合度等相关的沟通。
根据资料进行核实和评价，然后根据产品，要求供应商打样或送样品。
贸易型供应商或元器件代理商可以不做现场评估。
可申请免实地审核供应商申请表。
4.4 （A和B类或部分的C类）生产型物料供应商需要质检部参与现场评审，必要时邀请技术部共同评审，现场评估主要依据《供应商现场评估报告》，主要评审供应商是否具有完善的出货检验和充分的检测手段。
参与考察的相关人员对检查结果予以记录并评级。
4.5评估主要元器件供应商，必要求供应商提供相关代理证和其它资质证明.4.6对供应商调查和现场考察评估后，要求供应商报价。
新产品开发流程图
组装流程图
NG
协同工作
DRI : 治具设计工程师 OK
DRI : PM
治具、 模具设 计
提供动作、作业原理、说 明
DRI : 产品工程师，治具设 计工程师
机台、治具BOM & 图档 设计 NG
提供治具清单, PFMEA, SOP, 功能的 建立及治具的排布 DRI : 治具维护工程师, IE
2D and 3D 图档
Product Development Process Flow
客户同意
技术条件、无法 达成
客户提供产品图档
提供产品2D、3D图档，样 品，物料的详细技术要求
DIR:供应商
审核图档 OK
NG
提供 DFEMA
DRI : 产品工程师
DRI : 产品工程师、IE、QE、PM
生产物BOM
提供 BOM & 图档 给业务（客户认可） DRI : IE
OK
样品确认
设计 NG
提供物料尺寸报告给IE
OK
DRI : QE
产线验收报告， 尺寸数据分析报告 DRI : IE
生产布线和物料的准备 DRI : IE，PM、治具设计工程师
小批量生产准备
IE提供数据分析， SQE反馈供应商
辅料NG
Fixture design NG
小批量生产
提供小批量生产的日期、 QE对产品 尺寸的确认，小批量试产报告 DRI : 产品工程师, IE、QE、PM
提供2D&3D图档
OK
DRI : 产品工程师
APQP新产品开发管理流程图及各部门输出文件(7份)
品质部对开发的质量目标 进行确认
模具部按订单评审表的进度要 求排模具制造计划，并发给技
术部确认
采购部根据总计划表进度要求 及时采购外购件并交于品质部
确认。
根据个客户特殊要求编制包装 规范给客户确认。（客户没有 指定要求可以借鉴以往的经验
设计）
技术部编制BOM物料清单 （输入ERP）
技项目小组
QE工程师
采购部 品质部、技术部 采购员 采购部 品质部、技术部 采购员
采用多方论证的方式制定“ 试生产控制计划”，描述在 样件制造后批量生产前必 须进行的尺寸、材料和性 能检验，包括过程流程图 中的所有步骤和过程FMEA 所识别的特性；要求小组 成员对以上计划进行评审 并填写“控制计划检查清单
（
NG
3
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组采用多方论证的
1h
方式调整更新PFMEA,并注 明修改版本号。同时导入
到作业文件中。
（
NG
3
PMEA评审
）
过
程
控制计划更新 （）
设
OK
计
阶
编制MSA计划
段
编制SIP
编制SOP
第三阶段总结 会议
小批量试制 申请
试生产计划 试生产准备
技术部
项目小组
项目工程师
项目小组对PFMEA分析进 行评审并按PFMEA检查表
技术部
销售部
项目工程师
根据产品结构及以往经验 编制过程流程图（输入
ERP）
对图纸的中英文转换以及 技术要求汇编并下发
()
标准规
范审核
NG
OK
特殊特性清单
产能分析报 告
供应商开发管理程序
供应商开发管理程序1 目的通过对供应商的资质、能力进行评价，以及对不同类型供应商的管理，以保证采购的物料满足产品质量、成本、交期、安全的要求。
2 适用范围本管理规范适用于公司所需物料及相关供应商开发和管理的全过程。
3 职责3.1 开发采购工程师:3.1.1 新供应商的开发3.1.2 供应商资质调查及评价3.1.3 供应商商务洽谈、交付评价3.1.4 组织项目关键物料的识别与风险等级划分3.1.5 供应商框架协议的签署3.2SQE：3.2.1.供应商质量体系审核3.2.2.评审问题点跟踪改善、供应商辅导；3.3.3 供应商物料认证3.2.4 供应商变更管理3.2.5 参与项目关键物料的识别与风险等级划分3.3 审核小组成员3.3.1参与供应商审核规划3.3.2执行供应商现场审核3.3.3评价现场审核的结果4 供应商的开发及导入4.1 供应商的识别开发采购工程师依据研发提供的《关键物料清单》，识别关键物料供应商与非关键物料供应商。
4.2供应商收集、信息调查开发采购工程师在日常工作中，定期或不定期的通过电话、网络等方式随时收集与本公司产品相关的供应商的资料信息, 凡欲与本公司建立合作关系的供应商，开发采购向其提供“SRM 供应商门户”网址，供应商进入门户网站注册，完成基本信息的填写。
注册完成后进入供应链资源池。
4.3供应商准入资格评审4.3.1开发采购在供应商资源池中寻找需求的目标供应商，将《供应商资质调查表》发给对方，进行初步的资质审查。
4.3.2供应商准入资质评审4.3.2.1依照《关键物料清单》划分供应商，准入标准：（注意：对于不满足基线项的供应商，即使其他项目的总评分满足最低要求，也是不合格的）4.3.2.2 其他供应商准入标准：a.代理厂商：需出具原厂家直接签署的代理资质证明及企业营业执照。
b.现货市场：需有营业执照4.3.3准入结果处理开发采购根据供应商填写或提交的资料，初步确定供应商填写内容的真实性，并将《供应商资质调查表》上传至SRM系统中。
APQP五大阶段的流程图
TR7
向顾客提交 PPAP文件
TR8
监控质量目标 与持续改进
配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制
组织技术培训
详细设计评审 与技术决策
外部系 统认证
向订单履行提 供最终配置
资产管理
需求解释 产
品
维
护
产
改
品
进
整机
集 成
试装
与
与 技 术
联
技
支
调 单元 硬件集
试
转
试
产品质量先 期策划总览
阶段
立项
策划
A样件（概念样件）
B样件（原理样件）
产品设计和开发 过程设计和开发
业务方向
产品管理委 员会
下达项目 评估命令
立项
组建多功 能小组
立项 决策
销售
项目调研与
大客户 可行性分析
订单渠道 市场需求 场策略 策略
财务
多功能小组 （决策支撑）
优化产品质量
目标与策略
TR2
优化过程与产品 质量保证计划
TR3 监控产品与过程质量目标和计划
优化配置管理 计划与方案
创建配置库
配置管理系统的维护、配置库的创建及维护
研发 系统工程
知识产权 分析/
标准研究
技术路线 制定 分析/提供 设计 备选方案 目标
可靠性 和质量 目标
分解目标 产品方 关键器 制定标 成本 案设计 件选型 准计划
识别可制造 性及制造可 测试性需求
制定过程 设计策略
制定生产 策略
识别安装和可 制定客户服务
服务性需求
支持策略
试验标准理解 与可行性分析
产品开发部研发全套流程图
物料采购
（厂长审核， 成本总监批准）
模房-“申购单”
制作
模房-“外协单”
（ 如需外协，厂长审核，成
本总监批准）
质量跟踪 进度跟踪
公模 司房 责责 任任
试模
（模房知会研发下通知，工
研发-“试模通知单” 研发-“试模报告”
程师协同试模单位）
OK
NG
研发-“模具验收报告”
验收
研发-样板确认
入库
仓库-“入库单” 仓库-“五金外包模具一览表”
描件存放项目过程文件
可靠性测试
少批量试产准备 少批量试产
少批量试产总结
客户样板 资料更新
OK
业务寄样
参与：样板房 业务
参与：参与 PIE
记录文件：《试产报告》 参与：研发 采购 生产 仓库 实验室 PIE 批准：厂长
记录文件：《会议记录》 参与：研发 采购 生产 仓库 实验室 PIE
记录文件：《测试报告》 参与：研发 采购 批准：研发经理 存档要求：原件存放在文件夹，电子档扫
存档要求：原件存放在文件夹，电
记录文件：《规格书》 《BOM》
参与：研发 批准：研发经理 存档要求：原件存放在文件夹，电
记录文件：《英文BOM》《英文爆炸 图》《英文原理图》 参与：研发 批准：研发经理
存档要求：原件存放在文件夹，电
记录文件：《电子BOM》《电路原理图》 《PCB字符图》 参与：研发 批准：研发经理
批准：研发经理
批准：副总
存档要求：原件存放在文件夹， 存档要求：原件存放在文件夹，
电子档存放外来文件
电子档存放项目过程文件
首件试装/测试 首件评估
记录文件：《试装记录》《首件测试报告》 参与：研发 实验室 样板房 批准：研发经理
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供应商
初评
供应商信息接收， 并反馈《供应商信
息表》。
新供应商开发流程图
采购部
本公司 品质部
技术时
供应商开发，发送 《供应商调查表》
供应商选定，确定供应商现场评审需求
表单 《供应商调查表》
现场评审 样品评价 条款确认
实施现场审查，并确认监察结果。《供应商审核检查表》
《品质保证协议》 《合格供应商目录》
未通过
整改后，书 面形式反馈 供应商改善
结果。
提交 未通过
整改结果确认，如果有需要可以要求再次现场检查。
※通过
样品制作 NG
接受信息 OK
样品、检验报 告接收
结果反馈
样品检查
样品确认
意见汇总
服务条款确认并签订《品质保证协议》等。
合格供应商目录
※即使供应商通过监察，相关异常点依然是需要进行整改的。
《供应商审核检查表 》 供应商改善结果反馈 《样品检查报告》