谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在施工中普遍存在的一种问题，它可能影响施工的正常进行。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因分析以及预防措施是必不可少的。
首先，要了解堵管的原因，可分为内部原因和外部原因。
内部原因是指混凝土质量不良，凝固性太高，颗粒状况不佳，积水太多以及早期强度不符合要求等因素造成的；而外部原因是指管材质量不良，渗漏现象严重，管道通径过小，安装不当，气温时常变化，原料拌合差等原因。
其次，针对以上原因，可采取以下预防措施来解决混凝土泵送堵管的问题。
首先，混凝土生产应严格按照国家标准来制造，并且进行严格的检验，确保质量达到国家标准。
其次，现场施工中，要避免混凝土砂浆添加过多水分，并且减少长时间的施工，使混凝土在较短时间内完成浇筑，减少高温环境的影响。
再次，在管道安装方面，要检查管道的通径是否达标，使混凝土在流动过程中不会受到阻碍；还要安装正确，确保混凝土不会因管道泄漏而流失。
最后，在混凝土的使用中，应充分考虑抗凝固和回转影响，选择对应的混凝土拌合料，完成浇筑，提高混凝土的强度并确保流动性。
以上就是针对混凝土泵送堵管分析及预防措施的一些想法，希望能够对施工工人了解混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施有所帮助。
混凝土防渗墙施工导管堵塞的原因及预防
混凝土防渗墙施工导管堵塞的原因及预防
一、原因：
1.杂质堵塞：施工现场中的杂质（如砂粒、水泥砂浆等）可能会随着混凝土流入导管中，堆积在管道内，导致堵塞。
2.导管设计不合理：导管设计中的弯头、错位等布置不合理，容易引起混凝土停滞，导致堵塞。
3.使用低质量的混凝土：混凝土中可能含有较多的杂质或超过规定的粉煤灰的掺量，导致混凝土易于结块，并在导管中堵塞。
4.施工操作不规范：施工操作过程中，混凝土的浇筑速度过快，或者不按照规定的层次进行浇筑等，都可能会造成混凝土在导管中堆积，导致堵塞。
二、预防方法：
1.保持施工现场的清洁：在施工现场保持洁净，定期清理杂质和碎石等，减少混凝土中的杂质进入导管的可能性。
2.合理设计导管：在导管的设计中要充分考虑导流情况，避免出现大弯头或错位，而应采用逐渐过渡的导流形式，减少混凝土在导管中的停滞点。
3.选用高质量的混凝土材料：使用质量好的混凝土材料，控制其中的杂质和粉煤灰的含量，减少混凝土结块的可能性。
4.施工操作规范：按照操作规范进行施工，控制混凝土的浇筑速度，避免过快，同时要根据设计要求按层次进行浇筑，以避免混凝土堆积。
三、其他预防措施：
1.定期检查导管：定期对防渗墙导管进行检查，发现导管堵塞问题时及时采取措施清理，避免影响施工进度。
2.使用适当的清洗剂：在发现导管堵塞问题时，可以使用适当的清洗剂进行清洗，以清除导管中的堵塞物。
3.加强施工质量管理：加强施工质量管理，确保所有操作按照要求进行，防止施工导管堵塞的发生。
总之，混凝土防渗墙施工导管堵塞问题的发生可能会导致施工进度延误和质量问题，因此需要采取相应的预防措施，从源头上避免导管堵塞的发生，确保施工质量和进度的顺利进行。
谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析
谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析摘要：从泵送混凝土的基本要求出发,结合工程实际,全面分析施工现场浇筑混凝土过程混凝土泵管堵塞的原因。
关键词：堵塞原因；泵送混凝土；泵管脉冲力；试验；1、混凝土泵送的基本原理混凝土主要由水泥、砂、石和水4 种成分构成, 为使混凝土在泵送管道内能顺利流动, 其组成物必须符合泵送要求. 根据流变学理论, 混凝土拌合料是一种黏弹塑性物质, 在管道输送中被看做是不均匀性流体物质. 正常泵送时, 混凝土被泵机推挤进入输送管道, 水泥浆在其压力作用下被挤向外围, 在输送管的内壁形成水泥浆层, 中间部分则是被砂浆包裹成悬浮状态的粗骨料, 水泥浆或砂浆层起着润滑作用, 保证混凝土在泵管中运动,达到泵送的目地. 但当无法形成水泥砂浆层, 不能很好地包裹粗骨料时, 就会出现堵泵现象。
2、混凝土泵管堵塞原因一般泵送混凝土是在4~ 5 MPa 或是更高压力下沿管道输送的, 混凝土中的水分对传递有重要作用. 如果混凝土拌合物在输送管内始终保持一定的稠度状态, 一般不易堵塞. 但当它通过锥形管、弯管时,“柱塞”发生变形, 骨料颗粒相对移动,容易造成骨料的集结, 水泥浆失或脱水, 破坏了原来的流动状态, 使泵送阻力急剧上升, 而造成堵泵。
排出人为操作方面不当因素外, 泵送管道的堵塞主要是由混凝土的可泵性差, 摩擦阻力大引起的. 可泵性混凝土必须具备一个基本的条件,即在压力作用下, 输送管道内的混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层, 在润滑层所包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体. 混凝土柱体在泵送压力的作用下沿管壁作悬浮运动, 形成不变的柱塞流. 可泵性混凝土的这种流动状态, 从混凝土泵的泵口直到输送管末端部输出都始终保持不变. 反之可泵性差的混凝土, 一般均是泌水过多的混凝土, 它具有破坏悬浮运动的功能。
影响堵泵的主要因素为: ( 1) 混凝土的坍落度控制不严, 致使其波动较大而造成堵泵. 季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分的配方、坍落度损失等因素, 均会造成从搅拌站出罐到运输现场混凝土的坍落度相差较大. 当坍落度过小, 损失达到6cm 以上, 造成泵送阻力过大而导致堵泵. 当坍落度过大, 在泵送管内停留的时间稍长, 混凝土泌水严重, 容易产生离析, 造成堵管. 坍落度愈大,离析现象愈严重. ( 2) 混凝土级配不当, 细粉含量不足, 造成混凝土离析, 骨料下沉, 使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵. ( 3) 泵车位置不当, 配管较长, 弯管太多, 而使泵送阻力增大, 当遇到其他不利因素时而堵泵. ( 4) 石子粒径偏大而输送管径较小也会造成堵泵. ( 5) 对泵车、搅拌车、输送管路等清理维护不严, 有旧混凝土残留, 以及由各种因素造成停泵时间过长, 当继续压送时易造成堵泵。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。
下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。
一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。
例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。
（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。
在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。
例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。
（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。
通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。
（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。
连接管道要正规，避免增加阻力。
但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。
（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。
泵送砼堵管原因分析及控制措施
泵送砼堵管原因分析及控制措施一、泵送砼堵管原因分析：1.液化硬化：砼中掺加过多的外加剂，导致其液化性能过强，泵送过程中砼流动性减弱，粘度增加，易形成堵塞。
控制措施：严格按照砼设计配合比进行施工，掺加外加剂不宜超过设计要求。
2.杂质：砼原材料中的杂质，如砂、石等颗粒过大，会堵塞砼泵的输送管道。
控制措施：加强对原材料的质量控制，确保原材料中的杂质符合相关标准。
3.砂浆、石子分离：砼在泵送过程中，砂浆和石子容易发生分离现象，导致泵送困难。
控制措施：加大搅拌时间，确保砂浆和石子充分混合；采用高性能减水剂，改善砂浆分离现象。
4.输送管道摩擦阻力：输送管道的内壁摩擦力增加，使得砼泵送受阻。
控制措施：定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数；在管道内涂覆一层润滑膜，减少摩擦阻力。
5.管道弯曲半径过小：管道弯曲处过小的弯曲半径会造成砼在流动过程中堵塞。
控制措施：合理设计管道弯曲部分，保证弯曲半径不小于设计要求。
6.泵送距离过长：砼泵送距离过长，使得砼在泵送过程中水分逐渐减少，流动性降低，易产生堵管现象。
控制措施：根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和砼的流动性。
7.泵送速度过快：泵送速度过快，砼在管道中的压力急剧增加，易引起堵管。
控制措施：合理设置泵的泵送速度，确保泵送过程中砼的压力和流速均在设计范围内。
二、泵送砼堵管的控制措施1.严格控制砼设计配合比，确保砼的流动性满足泵送要求。
2.加强原材料的质量控制，确保杂质含量符合相关标准。
3.加强搅拌时间，保证砂浆和石子充分混合，预防砂浆和石子分离。
4.定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数，并在管道内涂覆润滑膜。
5.合理设计管道弯曲部分，保证管道的弯曲半径符合设计要求。
6.根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和流动性。
7.合理设置泵的泵送速度，确保砼在泵送过程中的压力和流速均在设计范围内。
8.加强泵送过程的监控，及时发现问题并采取相应的措施进行处理。
泵送混凝土堵塞原因分析及防治措施
泵送混凝土堵塞原因分析及防治措施摘要：泵送混凝土有施工速度快，可大幅度降低劳动强度等优点，应用日趋广泛。
但因种种原因，泵送混凝土的堵塞现象也屡见不鲜。
本文是根据预拌混凝土公司多年技术管理工作经验，结合施工现场实际，分析泵送混凝土堵塞原因，研究防治措施，减少泵送混凝土堵塞。
关键词：泵送混凝土；堵塞；原因分析；防治措施abstract: pumping concrete construction speed, can greatly reduce labor intensity, etc., the increasingly widespread application. but for various reasons, pumping concrete jams are not uncommon. this article is the years of technical management experience in the ready-mix concrete company, combined with the actual construction site, to analyze the causes for congestion pumping concrete research prevention measures to reduce the pumping concrete blockage.keywords: pumping concrete; clogging; cause analysis; prevention measures中图分类号：tu528.53文献标识码：a 文章编号：2095-2104（2012）泵送混凝土是施工现场通过压力泵及输送管道进行浇筑的混凝土，有施工速度快、可大幅度降低劳动强度等优点，应用日益广泛。
由于种种原因，泵送混凝土管道堵塞现象也屡见不鲜。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法
避免使用不合格的骨 料和外加剂，以免影 响混凝土的稳定性。
管道预防措施
使用合格的管道，并确保其符 合相关标准和规范。
在安装管道时，要确保管道连 接牢固、密封良好，避免出现 松动或漏气现象。
定期检查管道的磨损和老化情 况，及时更换损坏的管道。
泵车预防措施
泵车操作人员需经过专业培训， 熟练掌握操作技能和维护方法。
防止混凝土离析
离析是指混凝土中的粗骨料和细骨 料分离，导致泵送困难。应采取措 施防止离析，如适当加入外加剂或 调整配合比。
管道解决方案
管道清洗
每次泵送完成后，应立即清洗管道，防止残留物堵塞管道。
管道安装
管道安装不当容易造成堵泵，应按照规范安装管道，避免出现弯 折、扭曲等现象。
管道维护
定期对管道进行检查和维护，及时更换损坏的管道部件。
在操作过程中，要密切关注泵车 的运行状态和压力变化，发现异
常及时停机检查。
定期对泵车进行维护和保养，确 保其机械部件正常运转。
03
CATALOGUE
解决方案
混凝土解决方案
保证混凝土质量
使用质量稳定、级配良好的混 凝土，避免使用不合格的混凝
土。
控制混凝土坍落度
坍落度是混凝土的重要参数，坍落 度过小容易导致堵泵，应适当调整 坍落度。
混凝土输送泵的 堵泵原因及预防 措施解决办法
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目录
• 堵泵原因分析 • 预防措施 • 解决方案 • 案例分析
01
CATALOGUE
堵泵原因分析
混凝土因素
01 02
粗骨料最大粒径过大
粗骨料的最大粒径过大是造成混凝土输送泵堵泵的主要原因之一。粗骨 料的最大粒径过大，会增大输送管道的阻力，导致混凝土难以通过管道 ，从而引起堵泵。
泵管堵塞原因分析及处理方法
泵管堵塞原因分析及处理方法
(1)
置的锚固需牢固可靠。
(2)混凝土泵与垂直向上管的距离需大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
(3)凡管道经过的位置要平整，管道用支架及木垫方等垫牢固，不得直接与模板、钢筋接触。
泵管严禁搭设在外脚手架上或依附于外脚手架。
(4)垂直管穿越每一层楼板时，用木方加以固定牢固。
(5)对施工中途接的输送管需先清除管内杂物，并用清水先润滑管壁。
(6)浇筑混凝土时要避免对侧面模板的直接冲射，每次浇筑混凝土前派专人负责检查泵管的连接牢固情况，通过100%检查，保证泵管外观质量完好，无裂纹等缺陷。
(7)泵送中途停歇时间不得大于45min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。
(8)混凝土泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、坍落度抽查记录，检修时做检修记录。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。
但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。
本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。
1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。
应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。
速度过大或过小都可能造成管道堵塞。
泵送速度的设定需要在可控范围内。
管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。
泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。
1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。
在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。
初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。
在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。
1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。
必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。
否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。
接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。
2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
0引言在大型的建筑工程领域，常常会遇到一些复杂的施工场景人员无法有效施工作业，如混凝土的运输在复杂的工况环境下会对施工带来诸多挑战，既有施工安全隐患，也会拖延施工时间，对混凝土的质量带来影响。
因此，为了更好的满足工程类项目对混凝土的需求，便出现了泵送混凝土施工技术，这种技术的出现解决了混凝土在复杂环境的运输问题，使得混凝土可以及时运输到各种工况，同时提高作业的效率与质量。
不过泵送混凝土施工常常出现故障问题，常见的问题包括了堵管、管道破裂等，需要解决这一问题就需要对泵送运输过程进行全面研究，分析具体原因。
因此，这里就围绕着泵送混凝土施工堵管成因做研究，并给出策略参考。
1人员操作上引发的泵送堵管问题1.1工况中不合理的泵型选择与工作条件在复杂的工况作业中，操作人员需要对工况环境做全面、细致的研究了解泵送的作业环境，特别是地质、气象、自然因素，同时考虑到泵送的高度、距离、压力等因素，合理的选择负责工作条件的泵送类型与设备。
只有根据具体情况合理进行分析才能满足于泵送的工作要求，但在实际工程中很多工作人员并没有充分考虑这些因素导致泵送堵管问题出现。
1.2操作人员在工作中不集中的工作一般来说，泵送混凝土施工在很多工地是在夜间进行，这段时间很多工人存在疲倦、工作不仔细、不认真，甚至出现危险事故等现象，导致对泵送设备的操作人员无法根据泵送的实际情况及时进行压力表的读取，对相关操作的调整，而这种忽视泵送设备运行的行为，很容易导致泵送的混凝土出现堵管问题。
通常出现压力表读表异常问题，需要马上反泵2～3个行程，再正泵这样可以反复操作解决堵管问题，但实际上工作人员的疏忽，并没有进行操作若做了以上内容没解决问题，还需要拆除管道进行全面清洗作业。
1.3不合理的对混凝土材料加水很多工地都会对混凝土有明确的使用要求与存储要求，不过混凝土受到调配方式、时间、温度等情况混凝土的各方面性能都容易发生改变，通常发生改变需要及时通知混凝土站试验技术人。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施随着建筑业的发展，混凝土泵车在中型施工工程中起着至关重要的作用。
然而，它们也会因管道堵塞而受到影响。
为了解决这一问题，我们一定要分析堵塞的原因并根据实际情况制定有效的预防措施。
首先，要认识到混凝土泵车的管道堵塞的原因。
首先，混凝土的性质会导致管道快速堵塞，这也是最常见的原因。
其次，管道的内部表面损坏会导致泵车的管道出现堵塞；管道的《弯曲度》过大也可能引起堵塞。
最后，如果管道内部存在外来物质，比如砂石和水泥等，则很可能引起混凝土泵车管道的堵塞。
要有效地预防混凝土泵车管道的堵塞，应根据实际情况制定相应的预防措施。
首先，建议购买质量较高的混凝土，并在施工中严格控制混凝土的流动性，以保证管道内部不会塞。
其次，应定期检查管道内部，及时发现和更换管道内部表面受损的部位，以防止混凝土泵车管道的堵塞。
另外，应确保管道尽可能直线，管道弯度过大容易造成堵塞。
最后，要尽量避免管道中混入外来物质，并设置筛分装置，以防止管道受到堵塞。
混凝土泵车管道的堵塞是一个严重的问题，可能会对施工工程产生负面影响。
因此，在施工过程中，应该识别堵塞的原因，并根据实际情况制定有效的预防措施，以确保混凝土泵车的安全运行。
- 1 -。
泵送混凝土堵泵与堵管原因分析及预防
地下工程施工受客观条件的影响，混凝土主要以泵送为主，不但极大提高了工作效率，缩短了工期，而且保障了混凝土质量。
但在施工过程中，受各种因素的影响，泵送混凝土堵泵与堵管现象时有发生。
笔者通过对操作人员、配合比、泵管、罐车及运输过程、泵机等几方面的分析，提出每个方面的处理方法及预防措施，以保障泵送混凝土的施工质量。
1 操作人员（1）泵送操作人员未进行培训。
泵送操作人员岗前未经专门培训，人员操作生疏，对关键要点及注意事项不了解，对现场泵送出现的问题盲目操作。
泵送前应对操作人员进行岗前专业培训，重点培训泵送关键要点及常见问题的应变处理方式。
（2）操作人员注意力不集中，未及时根据现场情况及泵送状态观察泵送压力和混凝土在泵管滑动声音。
应随时观察泵送压力、混凝土在泵管的滑动声音，根据现场泵送情况，及时调整泵送压力，保证混凝土泵送通畅。
（3）泵送速度选择不当。
操作人员应根据泵送实际情况合理选择泵送速度，而不是一味加大泵送速度，导致泵送压力跟不上，出现堵泵现象。
开始泵送时，泵机处于匀速缓慢运行并随时可反泵状态；泵送速度应先慢后快，逐步加速；同时观察泵机压力表及各系统工作情况，待各系统运行正常后，方可正常速度进行泵送。
（4）混凝土余料量控制不适当。
料斗内的混凝士存量不能低于搅拌轴位置，避免空气进入泵管引起“空气锁”，从而增加活塞磨损，导致管路堵塞或在出口处形成混凝土高压喷射等危险现象。
泵送时，操作人员应随时观察泵机料斗中混凝土的余料，根据泵机压力及下料速度，综合控制，防止余料过多或者过少。
（5）操作人员随意向混凝土中加水。
泵送困难时，操作人员存在向混凝土加水的现象，导致水胶比增大，混凝土离析，不但解决不了泵送困难的问题，反而会增加堵泵的风险，更严重的是导致混凝土质量的下降，应坚决制止。
（6）操作人员未注意到异常情况。
操作人员应时刻注意泵送压力及泵送声音，对泵压及泵送声音出现异常情况时应立即停止泵送，查明原因，避免堵泵和堵管。
泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析
泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。
但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。
总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。
采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。
泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。
堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。
尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。
通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。
一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。
正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。
流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。
这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。
泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。
砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。
二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。
堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。
泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防
泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防泵送混凝土堵泵与堵管原因及预防随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。
在泵送施工中，经常会由于各处原因造成混凝土堵泵或堵管，通过分析四大方面的原因提出了预防措施。
1、人为方面原因1）混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。
输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管，输送管尺寸与粗集料粒径关系如表1。
表1输送管尺寸与粗集料粒径关系输送管直径粗集料最大粒径/mm/mm碎石卵石1002530125404015040502）管道的连接、布置不合理管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15%，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°,不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。
3）管道内壁未清洗干净在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。
4）泵送前润滑不到位泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆润滑，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。
5）泵送速度选择不当开始泵送时，应处于慢速，泵送正常时转入正常速度，不能一味图快，盲目增加泵送压力而造成堵泵或堵管.当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。
6）料斗内混凝土量控制不当在泵送过程中，料斗内混凝土务必在搅拌轴中线以上，否则极易吸入空气产生气阻现象，使泵送无力产生堵管现象；料斗格筛上不应堆满混凝土，造成混凝土难以流入料斗，且不易清除超径集料及杂物，也容易引起吸空堵管；停顿时料斗要保留足够混凝土，每隔5?10作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。
混凝土泵送堵管的原因及解决方法
混凝土泵送堵管的原因及解决方法使用过混凝土输送泵的人都知道，在使用过程中都不可避免的会出现堵管现象。
混凝土输送泵在方便大家，节约成本的同时，也带去了很多烦恼，实在是让人又爱又恨。
我曾经去过福建南平市光泽县的一个施工现场，由于一些原因，经常会出现堵管情况，施工人员戏称“泵”为“笨”。
其实，这些都是可以避免的，只要按照规定认真负责的操作，用料不要太差，一般是不会出现堵管情况的。
那么，到底是什么原因造成了堵管现象的发生呢？一、操作不当：1.操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
2.泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
3.余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
4.混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
5.停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
6.管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是指在混凝土泵送过程中，由于各种原因导致泵送管道堵塞的情况。
堵管会使混凝土无法顺利泵送，影响工程进度，同时还会增加工程成本和风险。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因，并采取相应的预防措施是非常重要的。
一、原因分析1.混凝土配合比不合理：混凝土配合比设计不合理，水灰比过大或过小，过多的粉状物或其它杂质的含量超标，均会造成混凝土稠浆黏度过大，从而堵塞泵送管道。
2.混凝土水泥和骨料的质量问题：混凝土中使用的水泥和骨料质量不合格，如含有大量的杂质、粉尘等，容易使混凝土凝结剂产生结块，导致管道堵塞。
3.渣浆比例不当：混凝土中的渣浆比例过高，会导致混凝土的粘度增大，形成堵塞。
4.过高的泵送压力：泵送混凝土时，过高的泵送压力会造成混凝土在管道内的流速过快，导致管道壁面产生摩擦力增大，从而引起堵塞。
5.泵送管道磨损严重：长时间使用的泵送管道容易磨损，产生内壁毛糙度，从而增加了混凝土颗粒在管道内的摩擦力，堵塞的几率也会增大。
6.泵送管道弯曲角度过大：泵送管道出现弯曲或拐角过大会导致混凝土流动受阻，增大堵塞的风险。
二、预防措施1.合理设计混凝土配合比：在混凝土的配合比设计阶段，应根据工程实际情况，选择合理的水泥用量、水灰比、粉状物掺量等参数，保证混凝土的流动性。
2.选择优质的原材料：选择质量合格的水泥和骨料，并对原材料进行严格的质量检验，排除含有杂质和粉尘的材料。
3.控制混凝土渣浆比例：合理控制混凝土的渣浆比例，以防止混凝土黏度过高和流动性不佳。
4.控制泵送压力：在泵送过程中，要根据混凝土的流动性和施工情况，控制泵送压力，避免过高的压力造成管道摩擦力的增大。
5.定期检查和更换泵送管道：定期对泵送管道进行检查，发现磨损严重的管道应及时更换，以减少摩擦力对混凝土流动的影响。
6.控制泵送管道的弯曲角度：在施工过程中，合理设置泵送管道的弯曲角度和拐角，避免过大的弯曲和拐角对混凝土流动的影响。
砼泵送堵管的原因分析及预防措施
砼泵送堵管的原因分析及预防措施砼泵送是现代建筑中常见的施工方式，它可以提高施工效率，缩短工期。
然而，在砼泵送过程中，可能会出现堵管的情况，这会导致施工进度受阻，影响工程质量。
因此，对于砼泵送堵管的原因进行分析，并采取相应的预防措施是非常重要的。
1.砼质量问题：砼的质量不达标是导致堵管的主要原因之一、砼中的骨料粒径过大、粉煤灰或掺合料含量过高、水灰比不合适等都会导致砼的流动性变差，增加泵送阻力，从而引发堵管现象。
2.渣浆管道磨损：砼泵送过程中，砼与管道内壁发生摩擦，长时间摩擦会导致管道内表面磨损，产生较多的渣浆，阻塞管道。
3.管道设计不合理：管道的设计参数不合理也是产生堵管的原因之一、比如，管径太小、弯头角度过小、弯头数量过多等都会增加管道的阻力，促使堵管的发生。
4.湿度和温度问题：湿度和温度对砼的流动性有着重要影响，湿度过高会加快砼的硬化速度，增加泵送阻力；而温度过高则会影响砼的凝结时间，导致凝结过早，增加泵送阻力。
为了预防砼泵送堵管问题的发生，可以采取以下一些措施：1.优化砼配合比：合理控制骨料粒径、水灰比和掺合料的含量，确保砼的流动性和抗堵性符合要求。
通过试块试验、流动性试验等手段来确定合适的配合比。
2.定期检查管道磨损情况：定期检查泵送管道的内表面磨损程度，及时更换磨损的部件，保持管道的光滑。
3.合理设计管道：根据具体工程要求，合理选取管道材料、管径和弯头角度。
同时要避免弯头数量过多，减小泵送阻力。
4.控制湿度和温度：根据实际情况，合理控制施工环境的湿度和温度。
可以采取喷水降温、覆盖保温等方式。
5.加强施工管理：严格按照操作规程进行施工，确保施工过程中的每个环节都符合要求。
同时加强对泵送工作人员的培训，提高其技术水平。
总之，砼泵送堵管是一个常见的问题，它的发生不仅会延误施工进度，还会影响工程质量。
因此，要通过合理的砼配合比、优化管道设计、控制湿度和温度等措施，预防砼泵送堵管现象的发生，以保证施工的顺利进行。
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谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析
摘要：从泵送混凝土的基本要求出发,结合工程实际,全面分析施工现场浇筑混凝土过程混凝土泵管堵塞的原因。
关键词：堵塞原因；泵送混凝土；泵管脉冲力；试验；
1、混凝土泵送的基本原理
混凝土主要由水泥、砂、石和水4 种成分构成, 为使混凝土在泵送管道内能顺利流动, 其组成物必须符合泵送要求. 根据流变学理论, 混凝土拌合料是一种黏弹塑性物质, 在管道输送中被看做是不均匀性流体物质. 正常泵送时, 混凝土被泵机推挤进入输送管道, 水泥浆在其压力作用下被挤向外围, 在输送管的内壁形成水泥浆层, 中间部分则是被砂浆包裹成悬浮状态的粗骨料, 水泥浆或砂浆层起着润滑作用, 保证混凝土在泵管中运动,达到泵送的目地. 但当无法形成水泥砂浆层, 不能很好地包裹粗骨料时, 就会出现堵泵现象。
2、混凝土泵管堵塞原因
一般泵送混凝土是在4~ 5 MPa 或是更高压力下沿管道输送的, 混凝土中的水分对传递有重要作用. 如果混凝土拌合物在输送管内始终保持一定的稠度状态, 一般不易堵塞. 但当它通过锥形管、弯管时,“柱塞”发生变形, 骨料颗粒相对移动,容易造成骨料的集结, 水泥浆失或脱水, 破坏了原来的流动状态, 使泵送阻力急剧上升, 而造成堵泵。
排出人为操作方面不当因素外, 泵送管道的堵塞主要是由混凝土的可泵性差, 摩擦阻力大引起的. 可泵性混凝土必须具备一个基本的条件,即在压力作用下, 输送管道内的混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层, 在润滑层所包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体. 混凝土柱体在泵送压力的作用下沿管壁作悬浮运动, 形成不变的柱塞流. 可泵性混凝土的这种流动状态, 从混凝土泵的泵口直到输送管末端部输出都始终保持不变. 反之可泵性差的混凝土, 一般均是泌水过多的混凝土, 它具有破坏悬浮运动的功能。
影响堵泵的主要因素为: ( 1) 混凝土的坍落度控制不严, 致使其波动较大而造成堵泵. 季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分的配方、坍落度损失等因素, 均会造成从搅拌站出罐到运输现场混凝土的坍落度相差较大. 当坍落度过小, 损失达到6cm 以上, 造成泵送阻力过大而导致堵泵. 当坍落度过大, 在泵送管内停留的时间稍长, 混凝土泌水严重, 容易产生离析, 造成堵管. 坍落度愈大,离析现象愈严重. ( 2) 混凝土级配不当, 细粉含量不足, 造成混凝土离析, 骨料下沉, 使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵. ( 3) 泵车位置不当, 配管较长, 弯管太多, 而使泵送阻力增大, 当遇到其他不利因素时而堵泵. ( 4) 石子粒径偏大而输送管
径较小也会造成堵泵. ( 5) 对泵车、搅拌车、输送管路等清理维护不严, 有旧混凝土残留, 以及由各种因素造成停泵时间过长, 当继续压送时易造成堵泵。
从以上因素可以得出: 混凝土的坍落度和水灰比对泵管堵塞的影响较大.
3、混凝土坍落度和水灰比对泵管堵塞的影响
目前评定和检验混凝土的可泵性仍然是以坍落度来表示. 选择最佳混凝土坍落度, 保证柱塞流在管道中良好运动. 国内工程实践表明, 坍落度越小, 其摩阻力就越大, 流动性就差, 压送效率变小,平均泵送量降低. 但是, 坍落度过大, 反而会引起骨料沉淀, 使结构上下部位质量不均匀, 影响使用性能. 坍落度不应小于8 cm, 最佳取值范围为( 18±2) cm。
一般水灰比较大时, 其对混凝土的泵送有利.水灰比对混凝土拌合物在管道中的阻力有影响.经测定表明, 不同水灰比的混凝土拌合物流动阻力随着水灰比而减小及和易性降低而增加. 水灰比宜控制在04~ 06 内. 在水灰比不变的情况下, 可采用加减水剂的办法增加混凝土拌合物的流动性。
4、试􀀁 验
由混凝土泵的基本原理可知, 当采用混凝土泵的型号为一定时, 泵送压力和泵送频率是影响混凝土泵送压力的主要因素. 泵送压力是指混凝土泵缸活塞上的推压力, 泵送压力的大小决定泵送距离的长短, 对于不同的泵送工况, 输送管道的布置形式是不同的, 输送管道的布置形式对泵送压力有一定的影响. 在实际分析计算中, 根据管道的布置形式, 可按照管道折算系数( 见表1) , 统一换算成水平输送距离, 来计算泵送压力. 水平输送折算距离L。
表1􀀁 输送管换算水平长度
􀀁 􀀁 L = L1+ L2+ L3+ L4+ L5,
（2）式中: L 为水平输送折算距离, m;L1为水平钢管折算长度, m;L2 是垂直钢管折算长度, m;L3 为胶皮软管折算长度, m;L4为锥管接头折算长度,m;L5是弯管接头折算长度, m. 式( 2) 中的L1、L2、L3、L4、L5, 可参照表1 来进行换算, 最后计
算出水平输送折算距离L .
5、输送泵管堵塞对泵管脉冲力的影响
5.1泵送混凝土在正常连续输送情况下的分析
首先泵送混凝土在正常连续输送情况下进行分析. X1、X2、X3、X4 分别代表混凝土输送管道水平折算长度、泵送频率、混凝土的坍落度及水灰比.y代表混凝土泵管脉冲力. 进行显著性检验(见表2), X3和X4两因素的T 检验的值小于1,可认为X3和X4两因素对y 的影响可以忽略, 这说明混凝土在正常连续浇筑情况下, 混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力影响不大.
表2􀀁 相关分析
5.2泵送混凝土在堵塞情况下的分析
对泵送混凝土在堵塞情况下进行分析. 从测得试验数据可知, 在泵管堵塞的情况下, 泵管脉冲力的数值显著增加, 表明混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力影响显著. 再对试验数据进行显著性检验, 结果见表3. 对X1和X2两个因素的T 检验的值均大于1, 可认为X1和X2两个因素对y 的影响显著. 对X1和X2两因素进行二元线性回归, 采用全部选入法建立回归方程.
表3 􀀁 相关分析
􀀁 经方差分析( 见表4) , F = 12.835, p =0.007, F 值大于F0.95( 2, 6) = 5.14, 回归有效. 则在混凝土泵管堵塞情况下, 建立影响泵管脉冲力回归方程为
y= 0.043x1+ 0.248x1- 11.686.
表4 􀀁 方差分析
通过试验数据对比以及对试验数据进行相关分析可知, 在泵送混凝土正常连续输送情况下, 泵送混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力的影响不大; 当泵送混凝土发生堵塞情况下, 混凝土泵管脉冲力的数值增加, 表明泵送混凝土在堵塞的情况下, 混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力的影响显著.。