数控车削圆锥加工工艺浅析
数控车削圆锥加工工艺浅析
数控车削圆锥加工工艺浅析一、零件的结构分析（一）工件分析零件图该零件总长度：105mm，最大回转直径为60mm，有多个台阶及退刀槽，4处倒角从左至右分别为2*2*45°，2* 1.5*45°，1：10的配合件1的锥孔。
表面粗糙度Ra：3处为1.6μm，1处为3.2μm，其余为6.3μm。
工件1需要加工的表面有Φ60mm、Φ30mm、Φ25mm，锥度为1：10的锥度孔，3处3*1的退刀槽。
（二）工件的技术要求（1）未标注倒角为C1。
（2）不准使用砂纸，磨石，锉刀，等辅具抛光加工表面。
（3）1：10锥度孔与件2配合，用涂色法检验接触面大于70%。
（4）未注尺寸公差按GB/T 1804f。
二、零件的工艺设计（一）加工设备的选定本设计采用数控机床加工的方法，根据实际的机床设备和零件的加工要求，选用广州数控GKS980T型数控车床。
（二）零件材料和毛坯的选用根据实际情况和加工零件的具体要求，选用零件的材料为45号钢，45号钢为优质碳素结构用钢，是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
毛坯的选择：工件毛坯的尺寸为Φ65*110mm的棒料。
（三）夹具的选用选用夹具时，通常考虑以下几点：（1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
（3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。
（4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。
选择使用三爪卡盘：是数控车床的通用卡具.三爪卡盘最大的优点是可以自动定心.夹持范围大，根据图样可知，所加工的零件为典型轴类零件中的圆锥套筒配合件，由于锥度孔与锥度轴之间的配合要求较高，故要求零件的同轴度也有较高要求。
（四）刀具的选择刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
浅议FANUC0i数控系统车削圆锥曲线零件的编程方法
Ｎ３ ０ ＃２ ；（ 椭 圆短半轴长 、双 曲线虚 半轴长 、抛物线
为空 ）
Ｎ ２ ０ ＃ ３ ＝ ２ １ ． ９ ５ ；（ 撑 ３为 Ｘ 变 量 起 始 值 ，起 点 ＃ ３ ＝ ２ １ ． ９ ５ ） Ｎ３ ０ ＃ ４ ＝ ０ ；（ ｝ ｉ ｝ ４为 Ｘ 变 量 终 止 值 ，终 点 ４ ＝ ０ ） Ｎ ４ ０ ＃ ５ ＝ ［ ０ ． ０ ９ ５ 牛 【 撑 ３ ］ ［ ≠ ｝ ３ 】 】 ＿ ４ ６ ；（ 任 意 点 Ｚ值 ） Ｎ５ ０ ＃ ６ ＝ ２ ＂ ［ ＃ ３ １ ；（ 任意点 ｘ值 ） Ｎ ６ ０ Ｇ０ ｌ ｘ［ ｝ ｝ ６ 】 ｚ ［ 撑 ５ ］ Ｆ ０ ． １ ；（ 直线拟合加工抛物线 ） Ｎ７ ０ ＃ ３ ＝ ＃ ３ ． ≠ ｝ Ｉ １ ；（ 变换动 点）
１ 车削 “ 端部”圆锥 曲线类零件的编程方法
１ ． １ 车 削外 椭 圆 曲线 实例 １ ：编 制 如 图 １ 所 示 零 件 椭 圆 曲面 加 工 的宏 程 序 ，
图 ｌ外椭 圆用户宏子程序 （ 粗 加工 ， 用 Ｇ９ ０指令分层 加
工 ， 参 数 方程 ） ：
Ｏ２ ０ １ ０；
＝ ＋ 步 距 。 参变 量 的计 算 ： 方法 １ ： 由Ｚ ＝ ３ ０ ＂ Ｃ Ｏ Ｓ ０－ －３ ０知 ， 当Ｚ ＝ Ｏ时 ， 得０ ＝ ３ ０ Ｃ Ｏ Ｓ Ｏ
－
１ ． ２ 车 削 内抛 物线
实例 ２ ：编制如 图 ２所示零件 内抛物线 曲面加工 的宏程 序 ，零件其余表面尺寸 以保证，编程原点设置在 ｗ处 。已预
Ｎ１ １ ０ Ｍ９ ９： Nhomakorabea图 １外 椭 圆用 户 宏 子 程 序 （ 精加工， 用 Ｇ０ １ 指 令 直 线拟 、
任务2圆锥类零件的数控车削加工
可转位车削刀片型号表示方法
典型零件的数控车削加工
③刀具前角的选择
前角的影响 正前角大，切削刃锋利 前角每增加1°，切削功率减少1％ 正前角大，刀刃强度下降；负前角过大，切削力增加
大负前角用于 切削硬材料 需切削刃强度大，以适应断续切削、 切削含黑皮表面层的加工条件
大正前角用于 切削软质材料 易切削材料 被加工材料及机床刚性差时
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典型零件的数控车削加工
①选择刀片材质 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金，
陶瓷、立方氮化硼和金钢石等，其中应用最多的是硬质合 金和涂层硬质合金刀片。选择刀片材质主要依据被加工工 件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷 的大小以及切削过程有无冲击和振动等。
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典型零件的数控车削加工
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典型零件的数控车削加工
④刀具后角的选择
后角的影响 后角大，后刀面磨损小 后角大，刀尖强度下降 小后角用于 切削硬材料 需切削刃强度高时
大后角用于 切削软材料 切削易加工硬化的材料
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典型零件的数控车削加工
⑤刀具主偏角的选择
主偏角的影响 进给量相同时，主偏角小，刀片与切屑接触的长度增加，切削厚度变薄，使
但切削背向力也增加，易产生振动
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典型零件的数控车削加工
⑧刀尖圆弧半径的选择
刀尖圆弧半径的影响 刀尖圆弧半径大，表面粗糙度下降 刀尖圆弧半径大，刀刃强度增加 刀尖圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动 刀尖圆弧半径大，刀具前、后面磨损减小 刀尖圆弧半径过大，切削处的力性能恶化 刀尖圆弧小用于 切深削的精加工 细长轴加工 机床刚性差时
② 刀片形状的选择
刀片形状主要依据加工轮廓、切削方法、刀具寿命和刀片的转位次数等 因素选择。一般外圆车削常用80°凸三角形、四方形和80 °菱形刀片；仿 形加工常用55 °、35 °菱形和圆形刀片；在机床刚性、功率允许的条件 下，大余量、粗加工应选择刀尖角较大的刀片，反之选择刀尖角较小的刀片。
数控车削加工工艺分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。
技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。
２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。
合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。
按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。
（２）先近后远。
这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。
（３）内外交叉。
对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。
（４）刀具集中。
用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。
（５）基面先行。
用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。
例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。
二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。
毕业设计：数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真
学号： 063016121毕业设计说明书设计题目数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真学生姓名专业名称数控技术指导教师二00九年六月六日学号：063016121河源职业技术学院机电工程系毕业设计数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真指导教师：专业名称：数控技术论文提交日期： 2009-6-1论文答辩日期： 2009-6-6论文评阅人：目录摘要 (1)ABSTRACT (2)第一章绪论 (3)第二章零件的结构分析 (4)2.1工件一的分析 (4)2.2工件二的分析 (5)2.3工件一与工件二装配分析 (6)2.4确定零件的公差等级 (6)2.4.1工件1的公差等级 (6)2.4.2工件2的公差等级 (7)第三章零件的工艺设计 (8)3．1加工设备的选定 (8)3．2零件材料和毛坯的选用 (8)3．3夹具的选用 (8)3．4刀具的选择 (8)3.4.1工件1选用的刀具 (9)3.4.2工件2选用的刀具 (9)3.5加工参数的选用 (9)3.5.1主轴转速的确定 (9)3.5.2进给速度的确定 (10)3.6.3背吃刀量确定 (10)第四章加工工艺方案 (11)4.1工件1工艺方案 (11)4.2工件2工艺方案 (11)第五章零件的加工编制 (13)5.1数控车床编程基础 (13)5.1.1数控车床编程特点 (13)5.1.2数控车床的坐标系和参考点 (13)5.2工件1加工程序 (14)5.3工件2加工程序 (15)总结 (16)参考文献 (17)结束语 (18)摘要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
本设计圆锥轴套配合件为典型的轴类零件，零件形状轨迹虽然并不复杂但是为了保证相互配合，必须右严格的尺寸要求,所以加工难度大。
车削圆锥工艺图文详解
两顶尖间的距离有关，这段距离一般可近似看作工件总长L0 偏移量可根据下列公式计算
s＝[(D—d)／(2L)] L0 或 s＝(C／2)×L0＝CL0／2 式中s——尾座偏移量(mm)；
D——最大圆锥直径(mm) d——最小圆锥直径(mm)； L——圆锥长度(mm)； L0——工件全长(mm)。
严格执行相关标准、工作规范、工艺文件和安全操作规程,文明生产。 能建立质量、安全、环保及现场管理的理念。 培养与设计人员、工艺人员、操作人员沟通的能力。 树立正确的工作态度，培养团结协作的能力。 培养善于观察、思考、自主学习的能力。
一 布置工作任务 二 相关知识学习 三 制定实施计划
四 工作任务实施
二、获取相关知识
莫氏圆锥
号数
锥度C
0 1：19.212
1 1：20.047
2 1：20.020
3 1：19.922
4 1：19.254
5 1：19.002
6 1：19.180
圆锥半角(α/2) 1°29′27″ 1°25′43″ 1°25′50″
1°26′26″ 1°29′15″ 1°30′26″ 1°29′36″
（3）圆锥面配合同轴度较高，并能做到无间隙配合。
圆锥面的车削与外圆车削所不同的是除了对尺寸精度、 形位精度和表面粗糙度要求外，还有角度或锥度的精度要 求。
一、布置任务
加工如图所图所示的锥度 心轴。
锥度心轴
45钢，加工数量8件
二、获取相关知识
★1、圆锥的四个基本参数
（1）最大圆锥直径（D） （2）最小圆锥直径（d） （3）圆锥长度（L） （4）圆锥半角（α/2）
试析圆锥的车削方法
试析圆锥的车削方法圆锥是一种尖端直角圆柱体，其端面是一个圆，在这个圆的周边，其直线面逐渐收缩成一个尖尖的顶点。
要制作圆锥，需要用车床进行车削，车削是用刀具和车床等机器设备进行金属加工的一种方法。
下面将从车削加工的角度来分析圆锥的车削方法。
车件的夹紧和中心线的确定在进行圆锥的车削之前，需要将车件夹紧在车床的中心线上。
确定中心线后，需要将夹紧力均匀地施加到车件上，以确保车件在车削过程中不会变形。
在夹紧车件时，需要使用相应的夹具，以确保车件可以自由旋转，同时也要保证切削工具在车削过程中不会碰到夹紧夹具。
确定车削方向和车削量车削圆锥时，需要确定车削方向和车削量。
首先，应该选择车削方向，这是因为车削方向直接影响加工精度和质量。
通常，车削方向应与车件的截面面积相同，以避免在车削过程中车件受到过多的剪切力。
然后，需要确定车削量，这是指在每个切削量中移动刀具的距离。
车削量的大小可以根据实际情况调整。
选择刀具在车削圆锥时，要选择合适的刀具。
通常选择的是车削刀具，它们可以分为内旋刀、外旋刀和复合刀。
内旋刀主要用于车削内孔，外旋刀主要用于车削外表面，复合刀则可以同时使用内旋刀和外旋刀完成车削任务。
调整切削速度车削时，需要根据工件材料和刀具材料来调整切削速度。
通常，硬度高、强度大的材料需要降低切削速度，反之亦然。
此外，切削速度的大小还取决于切削深度和刀具的类型。
车削操作在进行车削操作时，需要注意以下几点：1. 车削时，要确保车削表面光滑，尤其是圆锥的端面和圆锥的直线面之间的过渡部分。
2. 在切削时，刀具的前角应与切削面垂直。
3. 刀具的后角不应太尖，以免发生撕裂过度的现象。
4. 在车削过程中，应该定期检查刀具的磨损情况，并及时更换。
总之，车削圆锥是一项相当复杂的工作，它需要经验丰富的车床操作人员和高精度的切削工具来保证加工质量和效率。
因此，在车削圆锥时，应该注意以上几点，以保证工艺过程的顺利进行。
试析圆锥的车削方法
试析圆锥的车削方法圆锥的车削方法是机械加工中常见的一种工艺，它是通过车床将工件的外表面加工成圆锥形状的工艺过程。
在制造业中，圆锥形状的工件广泛应用于汽车、航空航天、船舶、建筑等领域，因此圆锥的车削方法具有重要的实用价值。
本文将从圆锥的定义、车削过程和机床设备等方面进行分析，以便读者更好地理解圆锥的车削方法。
我们来看一下圆锥的定义。
在几何学中，圆锥是一个具有垂直于底面的顶点和底面的边缘相交成圆形的曲面。
圆锥可以分为直线圆锥和斜线圆锥两种类型。
直线圆锥的母线与轴线重合，而斜线圆锥的母线与轴线不重合。
在机械加工中，常见的圆锥工件包括轴套、锥孔、锥销等，它们的加工形式各异，需要采取不同的车削方法进行加工。
圆锥的车削方法需要根据工件的具体形状和尺寸来选择合适的刀具和车床设备。
一般来说，圆锥的车削可以采用锥度车刀、斜角车刀和圆弧刀具进行加工。
其中锥度车刀适用于直线圆锥的车削，斜角车刀适用于斜线圆锥的车削，圆弧刀具适用于曲面圆锥的车削。
在车削过程中，需要根据工件的具体要求来选择合适的车削速度、进给速度和切削深度，以确保加工精度和表面质量。
机床设备也是影响圆锥车削质量的重要因素之一。
在车削直线圆锥时，一般采用普通车床或数控车床进行加工，而在车削斜线圆锥和曲面圆锥时，需要采用数控车床或特种车床进行加工。
数控车床具有高精度、高效率和灵活性的优点，可以实现复杂圆锥工件的精密加工，因此在现代制造业中得到了广泛应用。
除了选择合适的刀具和机床设备外，圆锥的车削方法还需要注意刀具的安装和调整、加工润滑和冷却等环节。
刀具的安装和调整直接影响车削精度和表面质量，因此需要严格按照加工工艺要求进行操作。
加工润滑和冷却是保证车削质量和延长刀具寿命的重要手段，可以采用切削油、空气喷射和冷却液等方式进行处理。
圆锥的车削方法是机械加工中常见的一种工艺，它需要根据工件的具体要求和形状来选择合适的刀具和车床设备进行加工。
在现代制造业中，随着数控技术的发展和机床设备的更新换代，圆锥的车削方法也得到了不断的改进和优化，为生产企业提供了更加高效和精密的加工解决方案。
圆锥面车削工艺技能研究
圆锥面车削工艺技能研究圆锥面车削是一种常见的车削工艺，广泛应用于航空、机械、汽车等行业。
它可以用于加工各种材料的圆锥面，如轴承座孔、阀体和轴套等。
圆锥面车削工艺的质量和效率对产品的性能和生产成本有着重要影响。
研究圆锥面车削工艺技能对于提高工艺水平和加工效率具有重要意义。
一、圆锥面车削的基本原理圆锥面车削是在车床上进行的一种加工工艺，主要用于加工各种形状的锥面。
其基本原理是通过工件在车床主轴上旋转，同时刀具在工件上的切削运动，使工件表面形成锥面。
在进行圆锥面车削时，需要合理选择和控制一些工艺参数。
这些参数包括进给速度、切削速度、进给量和切削深度等。
1.进给速度：进给速度是指刀具在工件上移动的速度，通常用毫米/分钟表示。
进给速度的选择应根据材料的硬度、锥面的精度要求和刀具的切削性能来确定。
如果进给速度过快，会使切削过度，影响加工质量；反之，进给速度过慢，会导致加工效率低下。
4.切削深度：切削深度是指刀具沿锥面轴向的切削距离，通常用毫米表示。
切削深度的选择应根据锥面的精度要求和刀具的切削性能来确定。
切削深度过大，容易造成刀具断裂和切削质量下降；切削深度过小，则会导致加工效率低下。
1.合理选择刀具：圆锥面车削通常选用锥形刀，其刀具的切削刃息必须有充分的硬度和尖锐度。
切削刃硬度高能保持刃口耐磨性和耐冲击性，尖锐度高能保证刀具切削性能和加工精度。
2.刀具的安装和调整：刀具的安装和调整对圆锥面车削结果的精度和表面质量有重要影响。
在安装刀具时，必须确保刀具与工件轴线完全一致，并实现正确的刀具出刀和进给方向。
4.加工过程中的操作技巧：在进行圆锥面车削时，操作人员应熟练掌握车床的操作方法和各个控制装置的功能，合理操作车床进给和主轴转速调节装置，保持刀具的切削状态稳定，加工过程中注意安全。
要研究圆锥面车削工艺技能，可以采用实验研究、数值模拟和工程应用等方法。
1.实验研究方法：通过建立实验模型，选择合适的材料和刀具，在实验室中进行圆锥面车削实验，测量和分析加工过程中的工艺参数和表面质量指标，得出不同工艺参数对加工结果的影响规律。
数控车削加工工艺分析
数控车削加工工艺分析【摘要】:零件的数控加工质量包括加工精度和表面质量。
【关键词】:数控车削工艺分析控制质量在市场竞争激烈的情况下,数控车床的应用越来越广泛。
为合理地发挥数控车床的加工特点,保证加工质量,如何保证和提高数控车床的加工质量是十分重要的。
工艺性分析是对工件进行数控加工的前期准备工作,它必须在数控程序编制前完成,因为工艺方案确定之后,编程才有依据。
如果工艺性分析不全面,工艺处理不当,将可能造成数控加工的错误,直接影响加工的顺利进行,甚至出现废品。
因此数控加工的编程人员首先要把数控加工的工艺问题考虑周全,才进行程序编制。
合理进行数控车削的工艺处理,是提高零件的加工质量和生产效率的关键。
因此应根据零件图纸对零件进行工艺分析,明确加工内容和技术要求,确定加工方式和加工路线,选择合适刀具及切削用量等参数。
未标注处倒角:1x45°,棱边倒钝0.2x45°,要求在数控车床上完成加工小批量生产1、零件图的加工工艺分析。
该零件表面由圆柱,圆锥,顺圆弧,逆圆弧及普通螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严格的尺寸精度和表面粗糙度等要求。
2、零件图的加工工艺处理。
(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,因其公差数值较小,故编程时不必取平均值,而全部取其基本尺寸即可。
(2)在轮廓曲线上,有两处为既过象限有改变进给方向的轮廓曲线,加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性。
(3)为便于装夹,坯件左端应预先车出夹持部分,右端面也应该先粗车出并钻好中心孔。
毛坯选φ32mm棒料。
(4)确定装夹方案。
确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。
左端采用三爪定心卡盘加紧,右端采用活动顶尖支承的装夹方式。
(5)确定加工顺序及进给路线。
按由精到粗,由近及远(由右到左)的原则确定。
3、刀具材料的合理选择。
刀具材料在切削中一方面受到高压高温和剧烈的摩擦作用,要求其硬度高、耐磨性和耐热性好;另一方面又要受到压力、冲击和振动,要求其强度和韧性足够。
试析圆锥的车削方法
试析圆锥的车削方法
圆锥是在金属材料上进行车削加工的一种形状。
它以底面为圆形，顶面与底面中心的
连线与底面边缘的夹角大于90度的形状。
1. 全圆锥车削：这种方法是最常见的圆锥车削方法，也是最简单的方法之一。
它使
用一个车刀，将圆锥形工件放在车床上，并使工件的转轴与车床的主轴平行。
车刀沿着工
件的长度方向移动，通过削除工件的金属，使工件逐渐变成圆锥形。
2. 锥形切削进给：这种方法是在全圆锥车削的基础上改进而来的。
它使用两个车刀，一个车刀用于粗加工，另一个车刀用于精加工。
使用粗加工车刀进行粗加工，快速削除工
件的金属，并将其近似地变成圆锥形。
然后，使用精加工车刀进行精加工，使工件更加平
滑和精确。
3. 双刀同步车削：这种方法采用两个车刀同时进行车削，以提高加工效率和减少时间。
其中一个车刀用于切削顶部，另一个车刀用于切削底部。
两个车刀的进给速度和切削
速度必须同步，以确保工件的形状和尺寸的一致性。
圆锥的车削方法不仅适用于金属材料，还适用于许多其他材料，如塑料和木材。
通过
不同的车削方法，可以得到不同形状和尺寸的圆锥形工件，满足不同行业和应用的需求。
浅谈圆锥体的切削加工
该 点 坐 标 代 表 图像 空 间 中 直 线 的斜 率 及 截 距 。 因 此 累计 参 数 空 间 中 通 过 该 点 的 直 线 条 数 ，就 可 获 得 代 表 图 像 空 间 中 直线 上 的 点 数 。 由于直 角 坐标 系 下 的 任意 一 条直 线 ｙ一十 ： ６可 以 用 Ｈ ｕ ｈ变换 参 数 计 算 空 间 的两 个 参 数 ｐ和 ０完 全 确 定 下 来 ， ｏｇ 其 函数 关 系 可表 示 为 ：
③通过计算 ，大小端直径之 差为 ３ ｍ，如图 １所示 ， ａ ｒ
先 把 百分 表触 头 对 准 Ｂ点 ，并 把 百 分 表 的指 针 对 准零 位 。
４减 少 圆锥 体 表 面粗 糙 度 的方 法
表 面粗糙度 对机 器零 件的配 合性 质 、耐磨性 、腐 蚀
性 、疲 劳 强 度 均 有 密 切 的 关 系 。 所 以 零 件 表 面 粗 糙 度 的 大 小 直 接 影 响 机 器 或 仪 器 的 使 用 寿 命 和 性 能 。 要 减 少 锥
操 作 方 法 如 图 ２所示 ，具 体 过 程 如 下 。
－、一 ＿ 、
图３ 硬质 合金精车刀 几何形
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图 ２ 从锥 体 大 端 向 小 端走 刀控 制 尺 寸
其 中 ＩＴ表 示 取 整操 作 。 Ｎ
由 于受 到 图像 噪 声 以及 其 他 因素 的影 响 ，指 针 的定 位 难 免 产 生 误 差 ，特 别 是 当指 针 在 临界 角 度 附近 时 。 为 了 消 除指 针 位 置 的误 读 ，在 计 算 出其 他 指 针 的转 角 后 ，还 必 须 利 用 各 指 针 之 间 的关 联 性 进 行 读 数 校 验 。校 验 从 最 低 位 数
圆锥的数控车削加工
圆锥的数控车削加工
(一)车锥原理
在车床上车外圆锥时可以分为车正锥和车倒锥两种情况，而每一种情况又有两种加工路线。
图4-25车正锥加工路线车正锥时，需要计算终刀距S。
假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，背吃刀量为则由相似三角形可得：(D—d)/2L= αp/S
S＝2Lαp/(D-d)
当按图b的走刀路线车正锥时，则不需要计算终刀距S，只要确定了背吃刀量d，即可车圆锥轮廓。
但在每次切削中，背吃刀量是变化的。
图4—26为车倒锥的两种加工路线，车锥原理与正锥相同。
(二)车锥编程实例
已知毛坯为φ30mm的棒料，3号刀为外圆刀，试车削成如图4—27所示的正锥。
解确定分三次走刀，前两次背吃刀量αp＝2mm，最后一次背吃刀量αp＝1mm。
按第一种车锥路线进行加工，终刀距S1=8mm；S2＝16mm。
具体程序如下：
N0l G50 X200. Z100.；
N02 M03 S800 T0303；
N03 GOO X32. ZO；
N04 GOl X0 F0.3；
N05 22.；
N06 G00 X26.；
N07 G01 Z0 F0.4;
N08 X30. Z-8.；
N09 GOO Z0；
N10 G01 X22. F0.4；
N11 X30. Z-16.；
N12 G00 Z0；
N13 G01 X20. FO.4；
N14 X30. Z-20.；
N15 G00 X200. Z100. T0300；N16 M30；。
圆锥工件数控精准技术
圆锥工件数控精准技术随着数控技术的发展与运用锥体工件的加工精度有了很大的提高，但是数控加工技术并没有普及，大部分精度较高的部件都是由精度较高的磨床完成，但是基础加工必须由普通车床来加工的普通车床加工锥体工件。
回转小滑板刀架加工锥形零部件是普通车床车削圆锥工件最常用的方法为了提高普通车床利用小滑板转动角度车削锥体工件及相互配合锥体的精度质量及工作效率。
With the development of NC technology and machining precision of workpiece using the cone has been greatly improved, but the NC machining technology is not universal, most high precision parts are completed by high precision grinder, lathe machining cone workpiece by lathe processing but foundation must be processed. Rotary small slide holder processing conical parts is method of ordinary lathe turning cone workpiece is most commonly used in order to improve the general lathe using small slide rotation angle turning cone workpiece and interaction with the precision quality and work efficiency.根据圆锥角度的大小和长度在普车上一般有四种加 工方法：（1）宽刀刃切削法，一般加工一些锥度短的工件。
数控车削圆弧和圆锥的加工路线分析
１ ）车 圆弧 的阶梯 切 削路 线 （ 图 １ ， 先粗 见 ）即 车戚阶梯 ， 最后 一 次走刀精 车 出圆弧 种方 法在 这 确定 了每次 走刀 的切削 深 度 ａ 后 ， 精确 地计 算 须
定 多 次走 刀 时 的 加 工 路 线 ．
图 】 阶梯 切 削 路 线 车 圆 弧
在 数 控 加工 中， 刀具 （ 格地 讲 是 刀位 点 ） 严 相
对 于 被 加 工 零 件 的 运 动 轨 迹 称 为 加 工 路 线 。 它 包
２ ）车 圆 弧 的 同 心 圆 弧 切 削 路 线 （ 图 ２ ， 见 ） 即
先用 不同 的半 径 来 车 削 ， 最后 一 刀将 所 需 圆 弧加 工出来 。此 法 在确 定 每次 的 切 削深度 ａ ． 于 后 对 圆心角 为 ９ ０ 的圆弧起 点和 终点 坐标较 易 确定 ， 数
括 切 削加 工 的路 径 、 具 的 引人 、 出、 回 等非 刀 引 返
切削空行 程 。
３ ）车 圆 弧 的 车 锥 法 坍 削 路 线 Ｌ 图 ３ ， 先 见 ）即
车一个 圆锥 ， 车圆弧 ， 要 注意 车锥 时起 点 和终 再 但 点 的确 定 ， 若确 定 不 好 ， 可 能损 坏 圆弧表 面 ， 则 也
可 能 使 加 工 余 量 留 的 过 大
车的 终刀 距ｓ要进行 计算 。 由相似 三角形计 算 ： 可
加 工路径 短 。
螭 ａ ｈ Fra bibliotek围 ５ 车 圆 锥 的 儿种 加 Ｌ路线 图 ３ 车锥 ｛ 削 路线 车 蹬 孤 击切
浅析多线圆锥圆弧螺纹的数控加工
２ 具 体 解 决 ／ 中关 键 点 和 难 点 的 办 法 ＪＴ Ｕ
在整套模头 的加工中 ． 解决模 芯座四条锥面上半圆弧形螺旋流道 槽的数控加工是重点 。模芯座的毛坯 是锻件 ， 每个 面的加 工余量不是 很大 ， 把所有 面粗精车达到形位公 差 ． 最后加工 出螺旋槽 ２１ 机床的选用 ． 根据学校 的设备情 况 ，选定具有多线螺纹 车削功能 的数控 车床
Ｇ８ ５ ６ Ｚ一 ０ Ｉ ５ Ｒ１ Ｅ３ Ｃ４ Ｐ ０ Ｆ５ ２ Ｘ９ ． ９ —ｌ ９ ２ Ｇ８ ５ ２ Ｚ一 ０ Ｉ ５ Ｒｌ Ｅ３ Ｃ４ Ｐ ０ Ｆ ２ ２ Ｘ９ ． ９ 一１ ９ ５
Ｇ８ ４． 一 ０ Ｉ ５ Ｒ１ Ｅ３ ０ Ｆ５ ２ Ｘ９ ９ Ｚ ９ 一１ Ｃ４ Ｐ９ ２
图２
绯
路． 采用低速 （ 数控车床最低速度 ２ ｒ ｉ） ５／ ｎ 薄片式车削的方式进行 ， ｍ 在 整个加工 的过程 中充分加 注冷却液进行冷却。
２ ． 数 控 编 程 ．２ ３
多头螺纹分轴 向分线和径向分线 ． 根据 图示所示 的螺纹是属 于径 向分线螺 纹 ．轴 向分线 螺纹可通 过编程来 解决 ． Ｃ一 ８ 机 床巾 的 ＨＮ １ ｉ Ｇ２ ８ 具有径向分线功能 由于是四线 ． 其主脉 冲转角为 ９ ０ 螺旋槽 的 ０． 加 工 程序 如 下 ：
１ ： －难 点 分 析 ｔ ｒ ｊ ｎ
通过分析 ． 认为在多线 圆锥 圆弧螺纹的加工过程中有 以下几个问 题是加工 的难 点和关 键点 ： １机床 的选用 （ （） 根据学校 的设 备情况 ， 选 定具有 多线螺纹 车削功能的数 控车床 Ｈ 一 ２ ；２ ＮＣ ２Ｔ） （ ）流道车铣加工 先后顺序 的工艺安排 ；３ 四条锥 面上半 圆弧形螺旋流道槽 的加工 。 （）
圆锥面车削工艺技能研究
圆锥面车削工艺技能研究一、引言圆锥面车削是一种常见的加工工艺，广泛应用于工件表面加工的各个领域。
圆锥面车削具有独特的特点，不仅需要掌握基本的车削技能，还需对工件表面形状和尺寸有深入的了解。
本文将围绕圆锥面车削工艺技能展开探讨，分析其加工原理、工艺流程和工艺参数，力求为圆锥面车削技术提供深入的研究和认识。
二、圆锥面车削加工原理圆锥面车削是指在车床上对工件进行圆锥面的加工，常用的圆锥面有直锥面和斜锥面两种。
其加工原理主要包括车刀的切削原理和工件的旋转原理。
1. 车刀的切削原理圆锥面车削中，车刀是直接与工件接触进行切削的工具。
通过车刀的切削作用，将工件表面逐渐切削成所需的圆锥形状。
车刀的切削原理包括正面切削和侧面切削两种方式。
正面切削是指车刀的前刃与工件表面垂直接触进行切削，适用于精加工；侧面切削是指车刀的侧刃与工件表面接触进行切削，适用于粗加工和半精加工。
2. 工件的旋转原理在圆锥面车削过程中，工件需要通过主轴在车床上旋转进行加工。
工件的旋转速度和旋转方向对加工效果具有重要影响，需要根据实际情况进行合理调整。
在进行圆锥面车削时，工件旋转的速度要保持稳定，防止加工出现抖动或者不平整的情况。
圆锥面车削工艺流程主要包括准备工作、装夹工件、调整车床和加工操作等步骤。
1. 准备工作在进行圆锥面车削之前，需要对车床和车刀进行检查和调整。
首先检查车刀的刀具是否磨损严重、切削角度是否符合要求；其次检查车床的主轴和进给装置是否正常运转、是否有松动和损坏的地方。
准备好所需的刀具、测量工具和材料后，开始进行工件的装夹。
2. 装夹工件圆锥面车削时，需要将工件通过独立的装夹设备进行夹紧。
夹具的设计和夹紧力度对于保证工件的固定和稳定有着至关重要的作用。
装夹时需要注意工件的中心线与主轴中心线的一致性，确保工件在旋转时不产生晃动。
3. 调整车床将工件装夹在车床上后，需要调整车床的各项参数以适应圆锥面车削的要求。
包括车床刀架的位置、车床主轴的转速和进给速度等。
试析圆锥的车削方法
试析圆锥的车削方法圆锥的车削方法是机械加工中常见的一种技术，在工业制造领域有着广泛的应用。
本文将从圆锥车削的原理、工艺流程、设备要求以及实际应用等方面进行分析和探讨。
一、圆锥车削的原理圆锥车削是通过车床等加工设备，利用车刀进行切削加工，使工件的外形由直径逐渐变小形成锥面的加工过程。
圆锥车削的原理主要包括车刀的切削运动和工件的旋转运动。
通过车刀和工件的相互运动，可以实现在工件上切削出具有一定锥度的表面。
二、圆锥车削的工艺流程1. 确定工件的几何参数和表面粗糙度要求在进行圆锥车削之前，需要对工件的几何参数进行分析和确定，包括锥度、直径变化范围、长度等。
同时还要根据工件的使用要求确定表面粗糙度要求，以便后续的加工控制。
2. 选择合适的车刀和车床设备根据工件的要求和加工条件，选择合适的车刀和车床设备。
车刀的选择要考虑切削材料、切削速度、进给速度等因素，车床设备的选择要考虑其主轴转速、进给速度范围等参数。
3. 安装夹具和工件将工件固定在车床主轴上，并使用合适的夹具进行固定，以保证工件在加工过程中的稳定性和精度要求。
4. 调试车床和车刀对车床设备和车刀进行调试，设置好切削参数、主轴转速、进给速度等。
5. 进行粗车和精车加工根据工件的要求，进行先粗后精的车削加工过程。
在车削过程中，需要保证车刀和工件的相对位置和运动方式的正确性，以确保加工精度和表面质量。
6. 检测和调整在车刀车削结束后，对工件进行质量检测，并对可能存在的问题进行调整，以确保工件的加工质量符合要求。
7. 整理和清洁将加工完成的工件进行整理和清洁，以保证其表面质量和外观要求。
三、圆锥车削的设备要求1. 车床设备车床是进行圆锥车削加工的主要设备之一，其主要要求包括主轴转速范围广、进给速度可调、刀架稳定、精度高等。
2. 车刀车刀是进行切削加工的主要工具，其主要要求包括刀具材料硬度高、切削稳定、使用寿命长等。
3. 夹具夹具是用于固定工件的辅助工具，其主要要求是夹紧力大、稳定性好、对工件不产生损伤等。
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数控车削圆锥加工工艺浅析
一、零件的结构分析
（一）工件分析
零件图
该零件总长度：105mm，最大回转直径为60mm，有多个台阶及退刀槽，4处倒角从左至右分别为2*2*45°，2* 1.5*45°，1：10的配合件1的锥孔。
表面粗糙度Ra：3处为1.6μm，1处为3.2μm，其余为6.3μm。
工件1需要加工的表面有Φ60mm、Φ30mm、Φ25mm，锥度为1：10的锥度孔，3处3*1的退刀槽。
（二）工件的技术要求
（1）未标注倒角为C1。
（2）不准使用砂纸，磨石，锉刀，等辅具抛光加工表面。
（3）1：10锥度孔与件2配合，用涂色法检验接触面大于70%。
（4）未注尺寸公差按GB/T 1804f。
二、零件的工艺设计
（一）加工设备的选定
本设计采用数控机床加工的方法，根据实际的机床设备和零件的加工要求，选用广州数控GKS980T型数控车床。
（二）零件材料和毛坯的选用
根据实际情况和加工零件的具体要求，选用零件的材料为45号钢，45号钢为优质碳素结构用钢，是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
毛坯的选择：工件毛坯的尺寸为Φ65*110mm的棒料。
（三）夹具的选用
选用夹具时，通常考虑以下几点：
（1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。
（2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
（3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。
（4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。
选择使用三爪卡盘：是数控车床的通用卡具.三爪卡盘最大的优点是可以自动定心.夹持范围大，根据图样可知，所加工的零件为典型轴类零件中的圆锥套筒配合件，由于锥度孔与锥度轴之间的配合要求较高，故要求零件的同轴度也有较高要求。
（四）刀具的选择
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在数控加工中刀具的选用直接关系到加工精度的高低，加工表面质量的优劣和加工效率的高低，数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。
在本设计中所加工的零件的零件材料为45号钢，图样尺寸要求较高，故选择的刀具材料是硬质合金。
根据每个工件的情况，来选取刀具，具体如下：
三、加工工艺方案
（一）工件工艺方案
1、确定工艺方案
采用三爪卡盘夹持Φ65外圆，棒料伸出卡盘外约65mm先加工左端外圆轮廓。
然后掉头，棒料伸出约65mm加工右端外圆轮廓和内圆锥孔和内阶孔。
2、工具的准备
200mm卡尺，深度卡尺，25～50mm尺，35～50内径百分表，万能内角度尺。
3、工艺路线的的设计
（1）用1号刀进行轮廓的粗车和精车，采用轮廓粗车循环指令G71和精车
循环指令G70进行编程。
（2）用2号刀进行内锥度孔的粗加工，采用轮廓粗车循环指令G71进行编程。
（3）用3号刀进行内锥度孔的精加工，采用精车循环指令G70进行编程。
（4）用4号刀进行3X1退刀槽的加工。
4、切削用量
粗车轮廓时车削深度为1mm退刀量为0.5mm，进给量为1mm/r，主轴转速为800r/min；精车轮廓和内孔时进给量为0.15mm/r，主轴转速为1200r/mm。
粗车完毕后，X向单边精车余量为0.2mm，Z向单边精车余量为0.2mm；车槽时进给量为0.15mm/r，主轴转速为600r/mm，车刀进入槽底部进给暂停2S。
5、工件原点
以装夹零件右端面与回转轴线交点为工件原点。
参考文献：
[1]李纯彬，吕春红.数控加工工艺性分析[J].河南机电高等专科学校学报，2005（05）
[2]南朝子.数控车削工艺与编程技巧[J].机械管理开发，2007（02）。