数控铣床入刀方式浅谈

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FANUC数控铣床面板操作与对刀方法

数控铣床面板操作与对刀一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。

面板上的功能开关和按键都有特定的含义。

由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。

结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。

二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。

三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。

如图2-1。

（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明序号按键符号名称功能说明1位置显示键显示刀具的坐标位置。

2程序显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序；在“MDI”模式下，输入和显示MDI数据；在“AOTO”模式下，显示当前待加工或者正在加工的程序。

3 参数设定/显示键设定并显示刀具补偿值、工件坐标系已经及宏程序变量。

4系统显示键系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示等。

5 报警信息显示键显示NC报警信息6 图形显示键显示刀具轨迹等图形。

数控铣床入刀方式浅谈

目的。
由于手工编程主要是由操作人员来编写这样就比较麻烦，在坐标的计算中对操作人员的数学知识要有一定的基础，而且容易出现错误，所以这两类的方法一般都使用于简单零件的外形加工。
２软件的应用
２１外轮廓的加工，
１手工编程进退刀
我们的加工效率了。所以我们在加工工艺的编排是往往采用，在封闭型腔加工之前，利用钻头加工出一个工艺孔，这样的话我们就可以采用立铣刀来加工封闭的型腔，以便提高我们的生产效率了。２螺旋下刀。螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀）方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。我们在为了提高零件的生产效率和零件的加工精度方面常采用刀片式合金铣刀来进行高速切削。
如果采用垂直进刀的话，我们就要加Ｔ一个工艺孔了，但是如果铣刀的
直径大，相应的工艺孔也就要大了，这样加工的时候就比较麻烦了，所以我们可以采用另外的一种加工方式： “ 螺旋下刀”。这种加工方式我们采用了三轴联动的切削，减少了工艺的制定和操作的繁琐。我们可以通过在软件中的进刀腿刀方式下设定，通过螺旋下刃的方式，刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与Ｔ件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之问取得一个较好的平衡点。但在进行螺旋铣削时，必须注意螺旋下刀的轨迹半径大小，如果设定得太大了，那么刀具就不能进行螺旋下刀，而自动的生成垂直进刀方式。通过零件的尺寸大小来填写下刀圆弧的半径数值（须小于型腔的必宽度大小），螺旋下刀也有其弱点，比如切削路线较长、切削时间较长。在比较狭窄的型腔加工中往往因为切削范围过小无法实现螺旋下刀等，以有时需采用较大的下刀进给或钻下刀孔等方法来弥补，以选所所择螺旋下刀方式时要注意灵活运用。３）斜线下刀。斜线下刀（或者摆线下刀）时刀具快速下至加工表面上方一个距离后，改为以一个与工件表面成～角度的方向，以斜线的方式切人工件来达Ｎｚ向进刀的目的。斜线下刀方式作为螺旋下刀方式

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下键进入坐标绻设定界面，接着再按下，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按软键，完成X方向对刀。

（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。

（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。

帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下，完成Z方向对刀设置。

12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。

　二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。

②、帆光标移到“方向”后的上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后上，输入55后按软键，完成X设定。

浅述数控铣床加工中进给路线的合理确定

ｆ＼厂、、原＼点
暖弧切人唐
：出对多走的距离切
开始加工。
图２外轮廓ｈ＿的切入与切出ａ．Ｘ图３外圆铣削３铣削内轮廓的进给路线３１铣削封闭的内轮廓表面，．若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内ｙ轮廓曲线的法向切人、出，切此时刀具的切人、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。内部几何元素当相切无交点时，防止刀补取消时在轮为廓拐角处留下凹口，刀具切入、切出点应远离拐角。如图４所示。３２当用圆弧插补铣削内圆弧时也要．遵循从切向切人、出的原则，切最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，如图图４内轮廓加工的切入与切出５所示，这样可以提高内孔表面的加工
１１顺铣和逆铣。顺铣：．在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相同。逆铣：在铣削加工中，铣刀的走刀方向与在切削点的切削分力方向相反。
如图１示。所
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图５无交点内轮廓加工的切入与切出
民营科技
２１年第５０１期
科技论坛
浅述数控铣床加工中进给路线的合理确定
杨艳华
（丹江林业机械厂，牡黑龙江牡丹江１７０）５００
摘要：数控ｋ．．，具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线，称走刀路线。它不但包括了Ｘ步的内容，在Ｘ中刀－也－而且也反映出工步的顺序。在数控加工中，进给路线是由数控系统控制的。它对零件的加工质量、加工效率有直接影响，因此，工序设计时必须拟定好刀具合理的进给路线。关键词：铣床；铣和逆铣；给路线数控顺进１顺铣和逆铣的选择精度和质量。

数控铣床的对刀原理及对刀方法

教学理论2014-05目前我国已经成为机械制造大国，设备的拥有量名列前茅，数控机床在设备总量中占有的比例越来越大。

对于一名数控操作工来说，对刀是加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定工件的加工精度，同时对刀的效率直接影响数控加工效率。

下面以FANUC0i数控系统为例论述数控铣床的对刀原理及方法。

一、对刀的概念一般情况下，数控编程员根据图纸，选定一个便于编程和对刀的坐标系及其原点，这个原点称为程序原点。

程序原点一般与工件的工艺基准或设计基准重合，因此又把程序原点称为工件原点。

数控铣床通电后，要进行回零操作，目的是建立数控机床的位置测量、控制、显示的统一基准，这个基准点就是机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。

图1中M点为机床原点，W点为工件原点。

Z机床Z工作Z=工件零点M=机床零点X工件Y机床X机床M G54WY工件图1所谓对刀，其实就是在机床上测量机床原点与工件原点之间的偏移距离，并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系中的坐标。

二、对刀方法数控铣床对刀可分为两大类：一是用加工刀具直接试切对刀，这种对刀方法在数控铣床上应用的较少，只适用于来料为没有加工过的毛坯件；二是使用找正器等对刀工具来对刀，这种方法刀具不与工件直接接触，所以适用于来料经过粗加工或精加工的毛坯件和对已加工过的工件进行修复。

下面论述使用找正器在数控铣床上对刀的几种方法。

（一）常用找正器的种类X、Y轴常用的找正器有标准验棒、偏心式找正器、光电式找正器、百分表及表架等，辅助工具有塞尺等。

Z轴对刀使用工具有刀具长度测量仪、Z轴对刀仪、量块、塞尺等。

无论使用何种找正工具，它的找正原理是相同的，都是利用找正器来确定主轴的中心及刀尖与找正边的关系。

（二）使用偏心式找正器进行X、Y轴对刀的方法1.分中法（如图2）。

这种方法适用于程序原点在对称中心的工件。

（1）在刀柄上安装找正器，并将刀柄装入主轴，在MDI下运转主轴，转速为500r/min；（2）快速移动各轴，逐渐靠近工件，将找正器的测量部分靠近工件X的正向表面，主轴沿X的负方向逐渐移动，使用手轮微量移动靠近工件，观察找正器状态：①未接触工件时，找正器下半部分偏摆不定。

数控铣床的对刀方法

数控铣床的对刀方法数控铣床对刀是数控铣床加工中非常重要的一环，对刀不好会直接影响到数控铣床的加工效率和加工质量。

下面我们来详细介绍一下数控铣床的对刀方法。

一、数控铣床对刀的基本概念对刀是指将加工刀具的刀尖与零件的加工面上的相对位置调整到一定的位置。

对刀的目的是使刀具正确地安装在数控铣床上，使其正确运动和加工工件。

刀具对刀好坏直接关系到零件加工质量和加工效率。

二、数控铣床对刀的重要性1、提高加工精度：对刀是数控铣床加工中的一项重要工序，只有将刀具正确的安装在数控铣床上，才能够确保刀具的正确运动轨迹和加工位置，从而提高零件的加工精度。

2、保证加工质量：如果对刀不准确，刀具和工件之间的相对位置不正确，就会导致零件加工尺寸与设计要求不符，甚至会导致加工失效。

3、提高加工效率：对刀准确会保证刀具在加工过程中的正常运动轨迹，减少不必要的换刀和调试时间，从而提高加工效率。

4、确保安全生产：对刀不好会导致切削刀具在加工中出现异常，可能会造成设备和人员的伤害。

三、数控铣床对刀的方法1、机械对刀：机械对刀是指通过机械工具和仪器进行对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将机械对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过机械对刀仪的数显系统和调整刻度，将刀具的位置调整到所需的位置；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。

2、光电对刀：光电对刀是通过光电传感器实现对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将光电对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过光电传感器检测刀具位置和光线位置，调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。

3、数控系统对刀：数控系统对刀是通过数控系统自动实现对刀调整的方法。

其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）通过数控系统的操作界面，选择对刀功能，并输入所需的刀具和工件参数；（3）数控系统会自动调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确。

数控镗铣床对刀方法解析

数控镗铣床对刀方法解析制造业的快速发展，需要较多的青年操作者来担任机械操作岗位。

操作者从事在线生产，首先就是正确的操作机床，掌握一套正确的对刀方法，才能更好的服务于生产。

对刀方法正确与否，关系到后续的编程加工。

在数控镗铣床操作中，对刀的方法比较多，根据多年的实践操作经验，现总结以下几种常用的对刀方法进行解析。

标签：数控镗铣床；工件；对刀引言对刀就是让机床电脑知道刀具在机床的具体位置，是数加工中极其重要和复杂的工作，对刀的目的就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程。

就是使主轴上的刀位点都能准确到达指定的加工位置。

也就是使工件原点（编程原点）与机床参考点之间建立某种联系。

其中刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点的相对运动轨迹就是编程轨迹，而机床参考点是数控机床上的一个固定基准点，该点一般位于机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。

1 在线加工的对刀方法1.1 试切法对刀产品为毛坯或者粗加工的情况下进行对刀，就可以通过加工刀具的刀沿进行对刀。

如果是平面對刀，对刀步骤如下：1.1.1 使数控镗铣床返回机床参考点，建立机床坐标系。

1.1.2 用“手轮”方式铣削待加工平面，Z轴切削量控制在0.1mm～0.3mm。

1.1.3 保持Z轴方向不动，通过X轴或Y轴将刀具退出加工平面。

1.1.4 停止主轴转动。

1.1.5 记录数据，检查工件余量与工艺是否一致。

至此，对刀工作全部结束，可以调出程序进行加工了。

1.2 使用G54/G55/G56/G57指令对刀使用现代数控镗铣床提供的存储型零点偏置模式建立坐标系，它是将对刀特定点的当前机床坐标输入到数控系统零点偏置的存储单元中，从而得到刀具当前刀位点的工件编程坐标。

如果加工工序是最后一道精加工工序，或者是返工工序，可以采用以下方法进行对刀。

如果是加工平面，精加工余量一般0.05mm～0.2mm，如果产品进行返工，往往没有加工余量，但又必须以此加工平面为基准，需要选用Z轴对刀器，对刀步骤如下：1.2.1 数控镗铣床各几何轴返回机床参考点，建立机床坐标系。

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方法数控铣床对刀操作是指在进行切削加工之前，调整刀具位置和角度，使其符合加工要求，从而保证加工工件的质量和精度。

下面将详细介绍数控铣床对刀操作的步骤和方法。

1. 确认刀具类型和尺寸：根据加工工件的要求和加工方案，选择适合的刀具进行加工。

确认刀具的型号、直径、长度等尺寸数据。

2. 准备对刀工具：对刀工具一般由对刀铜条、对刀夹具等组成。

对刀铜条是一种长条形的工具，用于支撑和测量刀具的位置和角度。

3. 选择合适的对刀位置：对刀位置是指在数控铣床刀库中选择一把刀具，并安装到主轴上进行对刀。

根据加工工件的特点，选择合适的对刀位置，通常是在工件表面的中心位置。

4. 安装对刀工具：将对刀铜条安装到主轴上，并用夹具将其固定好。

将铜条后端与刀具接触并调整合适的位置。

5. 粗调对刀位置：选择一个合适的基准面，使其与刀具的刃尖或刀具刃面接触。

通过调整对刀铜条的位置，使其与刀具刃尖或刀具刃面相切，并调整铜条的位置，使其与基准面平行。

6. 细调对刀位置：使用专用的测量工具，例如千分尺、外径卡尺等，测量刀具的长度、直径和刀具的位置。

根据测量结果，通过微调对刀铜条和刀具的相对位置和角度，以达到精确的对刀要求。

7. 检查对刀结果：完成对刀操作后，使用专用的测量工具对刀具的位置和角度进行检查。

检查刀具的水平度、垂直度和位置偏差等指标，确保对刀结果满足加工要求。

8. 记录对刀数据：将对刀结果记录在工艺文件或数控程序中，包括刀具的编号、对刀位置和对刀角度等数据。

方便后续的加工操作和对刀调整。

数控铣床对刀操作的关键在于准确测量和调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件接触点的精确定位和角度，避免因刀具误差而导致的加工不良和工件损坏。

对刀操作需要经验丰富的操作人员进行，熟练掌握对刀工具和测量工具的使用方法，准确测量和调整刀具的位置和角度，以获得稳定的加工质量和高精度的加工效果。

此外，在对刀操作中还需要注意安全事项，例如切勿将手指放置在刀具附近，避免发生意外伤害；在更换刀具时，确保机床电源已关闭，并按照正确的操作顺序进行刀具更换，避免发生事故。

华中数控系统铣床对刀方法的分析与计算

290管理科学与工程技术GUANLIKEXUEYUGONGCHENGJISHU华中世纪星HNC -21M 铣床数控装置采用先进的开放式体系结构，内部集成工业专用PC 机，配置7.7寸彩色LCD 显示器和通用工程面板，具备全汉字操作界面、故障诊断与报警装置、多种形式的图形加工轨迹显示和仿真装置，操作简便，易于掌握和使用。

该数控装置集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC 接口于一体，还可自由选配各种类型的脉冲接口、模拟接口的交流伺服单元或步进电机驱动器。

装置内部已提供标准铣床控制的PLC 程序，用户也可自行编制PLC 程序。

该数控装置采用国际标准G 代码编程，与各种流行的C AD/CAM 自动编程系统兼容，具有直线插补、圆弧插补、螺纹插补、刀具补偿、宏程序等功能，支持硬盘、电子盘等程序存储方式，可通过DNC 、以太网进行程序交换，具有价格低、性能高、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高等特点。

一、对刀的基本概念在数控机床的实际加工中，工件的轮廓形状千差万别、各式各样。

为了要加工出满足要求的工件，就要求加工中所使用的刀具中心轨迹准确地依照工件的轮廓形状生成。

通常情况下，程序的编程轨迹为零件的外形轮廓轨迹，而加工时要把这种轨迹转化为相应刀具的切削刃轨迹，这个过程就是对刀过程。

对刀就是根据加工前操作者输入的刀具参数，包括半径参数和长度参数，使刀架相关点相对于编程轨迹进行偏移，把编程轨迹转化为刀架相关点的运动轨迹的过程。

1、刀位点刀位点是加工中表示刀具位置的点，刀具通过此点与实际的工件轮廓建立联系，所以实际使用的刀具都有自己的刀位点。

比如：平头铣刀的刀位点为端面中心、球头铣刀的刀位点为球心、钻头则为钻尖。

2、对刀操作对刀操作就是操作者对数控机床进行的一系列动作，目的是使刀位点在加工时能严格与编程轨迹重合。

所以对刀操作是数控加工中的主要操作，结合具体的数控机床操作说明书掌握有关对刀操作的方法和技巧，具有非常重要的意义。

数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀数控铣床是一种高精度加工设备，通过电脑程序来控制刀具的运动轨迹和加工深度等参数，实现高精度的铣削加工。

而数控铣床面板操作和对刀是使用数控铣床的基本技能之一，下面我们就来详细了解一下数控铣床的面板操作和对刀技巧。

一、数控铣床面板操作步骤：1、开机：先检查数控铣床的电源是否接通，然后按下电源开关，等待机床启动，直到出现“等待界面”或“主界面”。

2、选择程序：按照加工工艺要求，先选择好程序，输入程序名字或程序号，然后按下“程序选择”键，就可以将程序加载到数控系统中。

3、加载工件坐标：工件坐标主要是指横、纵、高度三个坐标的位置信息，这个坐标信息需要先通过测量或者外部文件加载的方式导入到数控系统中，以便数控系统确定机械手的移动路线，继而控制加工过程。

4、输入刀具信息：刀具信息也需要提前输入到数控系统中，包括刀具半径、刀长、刀具编号等信息，以便系统根据刀具信息来确定加工路线和刀具运动轨迹。

5、设定加工参数：按照加工工艺要求，设定好加工速度、送料速度、进给速度等加工参数。

6、手动操作调整工件位置：用手把工件轻轻推动，同时按下“手动”按钮进入手动操作模式，然后手动调整工件的位置，直到位置达到加工要求。

7、启动加工：在保证加工条件安全的前提下，按下“开始”按钮启动自动加工模式，并观察加工过程是否顺畅。

8、停止加工：在加工完成之后，按下“停止”按钮停止自动加工，然后将切削头移动至安全位置，以便较好地检查加工结果。

二、数控铣床对刀技巧：1、对刀前准备：先拿出红胶布、白胶布和刀具，准备好对刀仪或者千分尺，然后将刀具插入刀夹中，并用胶布固定牢固。

2、对刀方式：用对刀仪或千分尺依次测量三个方向的位置，确定X、Y、Z三个方向的偏差，然后将每个方向的偏差值输入到数控铣床系统中，以便系统进行自动校正。

对于千分尺对刀方式，需要依次测量高度、横向、纵向的偏差值，并手动调整刀具位置。

3、注意事项：在对刀过程中，需要注意刀具是否牢固，是否对着工件的正确位置进行加工，对于新的刀具需要先测量其尺寸参数，并在加工之前进行校正，以便得到更加精确的加工效果。

数控铣床常用对刀方法

数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

浅谈经济型数控铣床的对刀方法

维普资讯
中等职业教育
Hale Waihona Puke ２０年第１期０６０
浅谈经济型数控铣床的对刀方法
浙江省嘉兴职业技术学院基础部张立明
摘要：正确的对刀方法是顺利完成工件加工的必要条件，而合理地选择对刀方法，会对加工效果产生
重大的影响。以浙大辰光的ＣＭ５０经济型数控铣床为例，介绍了经济型数控铣床几种常用的对刀方法。Ｇ４０Ｃ
关键词：数控
铣床
对刀
④沿Ｚ正方向退刀，至工件表面之上，快速移动浙大辰光的ＣＭ３０经济型数控铣床具有三轴Ｇ４０Ｃ三联动功能，且在职业教育培训领域应用广泛，本工作台和主轴，让刀具移至工件右侧，同理可测得文以ＣＭ３０经济型数控铣床为例介绍几种常用的坐标值，如一０．０；Ｇ４０Ｃ２０５０对刀方法。 ⑤若刀具直径为１ｍ，则工件长度为－０．０Ｏｍ２０５０工件的定位与装夹（对刀前的准备工作）（３０５０１＝Ｏ，据此可得工件坐标系原－１．０）一Ｏ１０在经济型数控铣床上常用的夹具有平口钳、分点在机床坐标系中脞标值为一１．０＋０／＋＝３０５０１０２５５．０；度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等。为了装夹简２５５０便，职业学校在进行教学时一般采用平口钳装夹工 ⑥ 同理可测得工件坐标系原点机械坐标系件。装夹工件时，首先把平口钳固定在铣床工作台中的ｙ坐标值。面中心。再根据工件的具体情况，在平口钳钳口内（）向对刀。２ｚ放人合适垫铁后放人工件，工件的基准面朝下，与 ①将刀具快速移至工件上方：垫铁面紧靠。放人工件前，应对工件、钳口和垫铁 ②启动主轴中速旋转，快速移动主轴，让刀具的表面进行清理，以免影响加工质量。最后在、Ｙ端面靠近工件；两个方向找正，夹紧工件，工件装夹完成。 ③ 改用微调操作，让刀具端面慢慢接近工件二、对刀的目的及原则表面，使工件上出现一极微小的切痕，即刀具正好在数控加工过程中，对刀的目的是确定工件坐碰到工件侧面，记下此时机床坐标系中的Ｚ，如值标系原点（程序原点）在机床坐标系中的位置，并１０８０．０，则工件坐标系原点机械坐标系中的ｚ５将对刀数据输入到相应的存储位置或通过Ｇ２９指令设坐标值为－５．０。１０８０定。对刀操作就是设定刀具上某一点在工件坐标系（）测得的、ｙ值输入到机床工件坐标３将、ｚ中坐标值的过程。对于圆柱形铣刀，这一点一般是系存储地址中（一般使用Ｇ４Ｇ９５一５代码存储对刀参指刀刃底平面的中心；对于球头铣刀，则指球头铣数）。刀的球心。实际上，对刀的过程就是在机床坐标系２塞尺对刀法．中建立工件坐标系的过程。机床坐标系、工件坐标（）ｙ１向对刀。系和对刀的关系如下： ①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹回参考点一确定机床坐标系一对刀操作一确定时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置；工件坐标原点在机床坐标系中的位置。 ②快速移动工作台和主轴，让标准芯棒移动到根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，近工件的左侧；常采用刀具、寻边器、百分表、标准芯棒、塞尺和 ③改用微调操作，让标准芯棒慢慢接近工件左量块等工具进行对刀。对刀点可选在工件上或装夹侧，拿一把００ｍ塞尺放在工件和标准芯棒中间，．５ｍ定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、不停地抽动塞尺，直到塞尺不能自由抽动为止，记合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点下此时机床坐标系中的胜标值，如一１．５；３０５０在机床上的位置（件坐标点的机床坐标）。对刀工 ④沿Ｚ方向退刀，至工件上表面之上，快速移动点最好能与工件坐标点重合。工作台和主轴，让标准芯棒靠近工件右侧；三、ＣＭ３０经济型数控铣床的几种常用的对Ｇ４０Ｃ ⑤改用微调操作，让标准芯棒慢慢接近工件右刀方法侧，同理可测得胜标值，￣－０．５；Ｈ２０５０１试切对刀法． ⑥若标准芯棒直径为１ｍｍ则工件长度为，０（）Ｘ、ｙ１向对刀。２０５０（３０５０１＝Ｏ，据此可得工件坐０．５一一１．５）－０１０ ①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工标系原点在机床坐标系中艇标值为一１．５＋０／３０５０１０２＋５＋Ｏ．５＝５５．００；０－２５件的四个侧面都应留出对刀的位置； ② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主 ⑦同理可测得工件坐标系原点在机械坐标系轴，让刀具移动到工件的左侧；中的ｙ坐标值。 ③改用微调操作，让刀具慢慢接近工件左侧，（）Ｚ２向对刀。使工件上出现一极微小的切痕，即刀具正好碰到 ①卸下芯棒，装上铣刀，将刀具快速移至工件工件侧面，记下此时机床坐标系中的脞标值，如上方；３１５００．０； ②快速移动主轴，让刀具端面靠近工件；

数控铣床对刀的基本方法

数控铣床对刀的基本方法
数控铣床刀具的对刃，是指在数控铣床上对操作者所请求刃形的实现过程，常见的数控铣床刀具有铣刀、立铣刀、滚刃刀、切削刀、梯形��、同心圆刀等等。

对刃的方法一般有两种：
第一种是自动对刃方法：数控铣床机器利用设定好的对刃曲线裁剪，一步完成对刃加工，操作者只需将刀杆或刀刃放在表面，并使其对准对刃曲线即可，更加精准快速。

第二种是手动对刃方法：数控铣床的操作者亲自进行刀具的对刃，首先，采用可调节的顶爪将刃片固定，其次，根据已绘制好的对刃曲线，以及操作者的经验，慢慢的调整刀片让其从原始状态到逐渐铣刃上去。

通过以上两种方法，操作者可以根据自己的要求，为数控铣床达到理想的刃形，从而提高加工精度，提高加工效率。

数控铣床几种对刀方法的分析比较

进行）３．１直接试切对刀法
这是比较常用的对刀方法。其优点是操作简单方便，但是如果对对刀精度要求很高的工件不要使用，因这种方法会使工件产生切痕。图１就是直接试切对刀法，这里把工件原点定位在工件的几何中上，也就是所说的对刀点。
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图１试切对刀法
Hale Waihona Puke ３．１．１对ｘ、Ｙ向进行对刀（１）Ｘ向对刀五个步骤？第一．在机床工作台上，使用常用的夹具把工件装夹，这个步骤要注意工件周围要留有空间，便于进行对刀；？第二，转动主轴后移
一
根据使用的对刀工具的不同，我们可以把对刀方法分为以下几种：（１）试切对刀法；（２）使用对刀工具的对刀法；（３）间接对刀法；（４）顶尖对刀法；（５）百分表对刀法。根据对刀点位置不同可分为单边对刀、双边对刀、间接对刀和分中对刀等。下面介绍一下对刀方法。（各对刀方法均是在手轮方式下
位合作共建，如特色图书资料库、专业图书资料借阅平台等。同时，应加强和改进管理，以适应服务群体多元化、多样化带来的各种挑战，正确处理服务校内读者与校外读者的关系，建立科学有效的管理运行机制。高校图书馆社会化的服务需要面对社会读者群不确定性可能导致的校园安全问题、校内读者和校外读者资源分配问题、信息服务的资源保障等管理问题Ｊ。结束语：在全面建设学习型社会的背景下，一方面面临可支撑学习型社会建设的公共图书馆等学习资源短缺，另一方面为数众多的高校尤其是地方高校图书馆尚有潜力待开发，有相当比例的文献资源使用率并不高。因此，地方高校图书馆在立足本校服务好师生读者和学校教学科研工作之余，尽可能向本地区社会读者开放一些业务是必要的、也是可行的。但地方政府给予关注、并切实地支持是关键。参考文献：［１］连洁，王火生．关于建设学习型社会的思考［Ｊ］．教育学

中职学生数控铣床对刀操作中注意的问题数控铣床对刀步骤

中职学生数控铣床对刀操作中注意的问题数控铣床对刀步骤进入21世纪,我国制造业所占的比重越来越大,为了加快制造业的发展,技术工人密集的机械行业逐步推广使用数控机床进行生产,这就需要越来越多的高级技能人才。

数控工人有两种培养方式,一是工人在车间生产一线直接学习,这类操作能力较强,但是理论基础不行,另一种是职业学校培养的技术工人,这类工人理论基础较好,但动手能力稍差一些。

为了方便职业学校的学生能快速学会使用数控铣床,现就华中“世纪星”HNC-21数控系统数控铣床的对刀操作进行简单介绍:一、对刀定义在数控铣床上加工零件,由于零件在机床上的安装位置是任意的,要执行正确的加工程序必须确定工件在机床坐标系的确切位置。

即对刀就是确定工件坐标系(编程坐标系)与机床坐标系空间关系的操作过程。

二、常用的对刀方法对于初学者来说,对刀是一个操作的重点也是难点,对刀失误容易撞刀,既给安全生产埋下隐患,又容易生产出废品,给企业造成一定的经济损失,所以初学者要掌握正确的对刀方法。

数控铣床若有对刀仪则对刀较为方便,而对于没有对刀仪的铣床常用铣刀试切法来对刀。

下面以长方体工件的对刀为例进行具体操作。

一般情况下,长方体工件编程坐标原点,常取在长方体工件顶面的中心位置,高度方向为Z轴方向,宽为Y轴方向,长为X轴方向。

加工前将工件装夹在虎钳上,长度方向与X轴方向基本一致,底面用垫铁垫起,然后上刀。

对刀操作时首先将X、Y、Z三轴向负方向移动一段距离后,再进行回参考点操作。

回参考点之前可先对刀具进行负向移动,能避免回参考点时产生的超程现象。

(一)X、Y方向对刀1.基准边碰数对刀一般情况下,常以长方体工件左下角为基准角,则左边为X方向的基准边,下边为Y方向的基准边。

铣床在MDI状态下,以增量方式将铣刀移至长方体工件的左边上,见切屑后正Z向退刀,此时机床控制台显示屏上的机床坐标值,即为铣刀刀位点的X轴坐标值,设其为Xo,则工件坐标原点的机床坐标值X1=R+a/2+X0(R=铣刀半径,a/2=工件长度的一半, Xo=铣刀刀位点的机床坐标值)。

数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验

关于数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验本人从事数控铣床及加工中心3年多的时间，对这些机床的坐标系设定及对刀有一些个人的理解，并积累了一些经验，想和一些从事数控加工的初级人员交流和分享。

鉴于水平有限，有不足之处还请见谅及批评指正首先加工中心和数控铣床相比仅仅是多了个刀库，可以在一次加工中进行多把刀的加工操作，它们在本质上没什么区别。

我们就以数控铣床为例进行讲解。

我们的世界是三维世界，空间由长宽高组成，在方位上就是“东西”、“南北”、“上下”，假设我们朝北站立，对应的铣床坐标就是X、Y、Z（“东”为x正方向、“北”为y正方向、“上”为z正方向）。

Xy通常为一组（也就是G17平面），Z通常为另一组。

这是首先要建立的一个概念。

现在我们要“铣床”帮我们加工一个工件，我们把工件放在它的工作台上，夹紧后，通过程式要“铣床”加工工件的某个地方，比如说要“铣床”在G54X20Y-10的地方钻个孔。

那么现在问题就来了“铣床”它怎么知道这个G54X20Y-10是哪里咧？它不知道！因为它没长眼睛！！它怎么知道我们把工件放在了它工作台的哪个地方咧？所以我们首先要告诉它：工件到底在哪里。

我以前听过一个故事，说一个瞎子出门在外杵拐杖，还时不时要敲一下小铜锣，但在家门口却什么都不需要，可以很迅速的到要去的地方。

原因是他把家周围的东西都摸熟悉了，比如站在家门口（我们假设他家是座北朝南的）向南走100步就是条小路右拐300步可以到邻居家。

再比如站在家门口，向左200步就是打水的井，其中在第150步的时候有块大石头要向南让20步，再向左走完剩下的50步刚好到井边。

盲人没有眼睛看东西，但是他可以数自己的步伐来度量距离、从家门口走可以知道起始点和方向。

铣床也是一样，工作台运动的距离由伺服电机转的圈数来决定，方向由电机转的方向来确定。

这些在机床的电器部分是很容易做到的。

问题是从哪里开始！！我们把那个瞎子丢到我家门口（假设我家也是座北朝南），你看他还能不能找到他的邻居、还能不能找到井？不能了吧！为什么？因为起始点变了。

数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】

数控铣床对刀的原理及方法步骤内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.对刀原理：对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

数控铣床常用对刀方法

而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。

本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。

对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。

因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。

对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。

下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。

一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。

刀具为Φ8立铣刀。

对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。

2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。

3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。

4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。

则X坐标设定完成。

简述数控铣床对刀操作步骤

简述数控铣床对刀操作步骤数控铣床是现代制造业中常见的重要机床之一，它通过对工件进行切削加工，可以获得精确的形状和尺寸。

对于数控铣床的操作，其中一项关键步骤就是对刀。

本篇文章将简述数控铣床对刀的基本操作步骤。

步骤一：安全准备在开始操作数控铣床之前，安全是第一要务。

首先，确认工作区域没有杂物，并保持地面干净整洁。

其次，戴上安全手套、防护眼镜和防护鞋，并确保数控铣床处于安全状态，所有急停按钮和保护装置都处于可用状态。

步骤二：选择合适的刀具根据工件的不同特性和加工要求，选择合适的刀具是十分重要的。

一般情况下，刀具的选择包括刀柄、刀片和刀具尺寸等方面。

此外，还应选择合适的切削液，以提高切削效果。

步骤三：装夹刀具装夹刀具是对刀的前提条件。

首先，要选取合适的刀具刀杆，并清洁刀柄和夹持装置。

然后，将刀具刀杆插入夹持装置，并确保其固定牢固。

最后，进行刀具刀杆的自动换刀或手动固定。

步骤四：确定刀具切削点确定刀具的切削点是对刀的关键步骤。

切削点是指刀具的刀尖与工件表面接触的点。

在数控铣床上，可以通过手动或自动调整刀具位置，使其与工件表面接触，并记录下坐标。

步骤五：调整刀具高度刀具高度的调整是确保刀具与工件表面保持适当间距的关键步骤。

一般情况下，可以通过调整刀具刀柄的升降机构来实现。

在调整刀具高度时，应保持稳定，避免碰撞和划伤工件表面。

步骤六：确定刀具刀尖半径补偿刀具刀尖半径补偿是为了弥补刀具形状与所需加工轮廓之间的差异。

根据加工轮廓的要求，通过数控铣床的操作界面进行相应的设置，使切削轨迹与设计相符。

步骤七：调整加工参数调整加工参数是为了获得理想的加工效果。

在数控铣床操作界面上，可以调节切削速度、进给量、刀具路径等参数。

根据具体加工要求，逐步调整参数，直到获得满意的效果。

步骤八：进行试切在进行正式加工前，进行试切是十分必要的。

试切可以帮助确定加工程序的正确性，并进行必要的调整。

在试切过程中，注意观察切削效果和工件表面质量，并根据需要进行修正。