挤压拉拔知识点
精选挤压与拉拔设备培训教材
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第一节 概述
管棒材拉拔机分类
按拉拔装置不同分类
按同时拉拔的根数分类
链式拉拔机齿条式拉拔机带有两侧链带的拉拔机模子移动式拉拔机液压传动式拉拔机连续拉拔矫直机列圆盘式拉拔机
单线拉拔机双线拉拔机三线拉拔机多线拉拔机
第二节 管棒材拉拔机
第二节 管棒材拉拔机
链式拉拔机
操作简单,适应性强;管、棒、型材可在同一台设备上拉拔
第二节 挤压机的类型及其结构
液压缸: 把液压能转换成机械能 柱塞与缸结构形式:① 圆柱式柱塞与缸。柱塞只能单向运动。② 活塞式柱塞与缸。柱塞可做往复运动。③ 阶梯式柱塞与缸。柱塞做单向运动,主要用于回程缸。
挤压机柱塞与缸的结构形式a-圆柱式柱塞与缸; b-活塞式柱塞与缸; c-阶梯式柱塞与缸
② 后置式
第二节 挤压机的类型及其主缸两侧。
结构较紧凑,使用维护较方便。 在主缸后面尚需安装主柱塞及穿孔柱塞的回程缸;机身也很长。
第二节 挤压机的类型及其结构
侧置式穿孔系统挤压机结构1-动梁;2-穿孔动梁;3-穿孔杆;4-主柱塞回程缸;5-主柱塞回程缸柱塞;6-穿孔回程拉杆;7-主回程缸进液通道;8-穿孔回程拉杆横梁;9-主回程柱塞动梁;10-进液管接头;11-主柱塞回程拉杆;12-穿孔调程限位螺母;13-穿孔回程缸;14-穿孔柱塞
第二节 挤压机的类型及其结构
② 后置式 在挤压机尾部。 穿孔行程:主柱塞行程的随动行程;穿孔针相对于主柱塞的工作行程。
挤压机总长增加。 动梁结构简单,制造、维修方便。
第二节 挤压机的类型及其结构
后置式穿孔系统的卧式挤压机结构1-穿孔填充阀;2-穿孔缸尾座;3-穿孔缸;4-穿孔缸柱塞;5-穿孔缸座;6-螺母;7-穿孔动梁;8-穿孔张力杆;9-穿孔杆;10-主柱塞尾部;11-穿孔调程限位螺母;12-主柱塞;13-穿孔动梁;14-穿孔针;15-穿孔针支撑;16-穿孔回程柱塞;17-穿孔回程缸;18-填充阀;19-弯头
第八章--挤压和拉拔(冶)
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• 2、反挤压 • 反挤压:挤压时金属流动方向与挤压杆的运动
方向相反。 • 反向挤压法的特征是:除靠近模孔附近处之外,
金属与挤压筒内壁间无相对滑动,故无摩擦。
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• 3.横向挤压法(径向挤压法) • 其模具与钢锭或钢坯轴线成90°安放,作用在钢锭或
钢坯上的力与其轴线方向一致,被挤压的制品以与挤 压作用力成90°方向由模孔中流出。
• 弧线形模一般只用于细线 的拉拔。而拉拔管、棒、
型及粗线时,普遍采用锥 形模。
•锥形模的结构如图,一般模孔 可分四个带,即:润滑带、压 缩带、定径带、出口带。
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• 三、影响拉拔力的各种因素 • 1、被加工金属的性质 • 2、变形程度 • 3、拉拔模的模角α • 4、拉拔速度 • 5、摩擦与润滑 • 6、反拉力 • 7、其它因素 如振动等
挤压; • 按挤压温度分为:热挤压、冷挤压和温挤压; • 按坯料的性质分为:锭挤压或坯挤压、粉末挤
压和液态金属挤压等。
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• 1.正挤压 • 正挤压:挤压时金属的流动方向与挤压杆的运
动方向相同。 • 正挤压法的最主要的特征是:金属与挤压筒内
壁间有相对滑动,故存在着很大的外摩擦。正 挤压是最常用的挤压法。
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• 三、挤压效应 • 某些工业用铝合金,挤压制品与其它加
工制品(如轧制、拉伸或锻造等)经相 同的热处理(—淬火与时效)后,前者 的强度比后者高,而塑性比后者低。这 一现象称挤压效应。
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• 表列出几种铝合金采用不同方法热加工后进行 淬火时效热处理,所测得的抗拉强度值。
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• 四、影响挤压力的因素 • 1、挤压温度的影响 • 2、坯料长度的影响 • 3、变形程度的影响 • 4、挤压速度的影响 • 5、模角的影响 • 6、摩擦的影响 • 此外,还有制品断面形状以及挤压方法等。
挤压及拉拔技术概述
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3.2.1 拉拔成型的特点和基本方法
是将已经轧制的金属坯料(型、管、制品等)在外加 拉力的作用下,通过模孔以获得与模孔形状和尺寸相 同的实心或空心制品的塑性成型方法,称之为拉拔。
通常以轧制材、挤压材和锻压材为坯料。 多用于冷加工丝、棒和管材,可生产极细的金属丝和 毛细管。
拉 拔 丝 的 直 径 : 6 ~ 0.001mm ; 拉 拔 棒 材 的 直 径 : 3 ~ 80mm 拉拔管材外径:200~0.1mm,壁厚最薄到0.01mm
典型挤压材的横截面形状
挤压成型的基本方法
按金属流动方向及变形特征:正挤压、反挤压、
侧向挤压、连续挤压、复合挤压及特殊挤压(静液
挤压等)
按挤压温度:热挤压--(在冶金工业应用) 温挤压、冷挤压--(在机械工业应用) 按润滑状态:玻璃润滑挤压、静液挤压 按制品种类:管材挤压、棒材挤压、型材挤压
定径带长度过短,模子易磨损,制品产生压痕和椭圆. 定径带长度过长,易粘结金属,制品产生毛刺和麻面.
3)定径带直径dd
根据制品尺寸及偏差、模子裕量系数、模子的寿命 确定定径带直径dd。
模子的出口段主要作用是导出制品。 出口直径不能过小,否则易划伤制品表面。 一 般 dc > dd 取 3~5mm, 薄 壁 管 材 取 1 0 ~ 20mm
使金属坯料连续不断地送入挤压机,获得无限长制品 的挤压方法。
冷挤压时金属沿挤压杆和挤压筒之间的空间以 复合挤压 及挤压模孔两个相反方向同时流动的挤压方法。
静液挤压 利用封闭在挤压筒内坯料周围的高压液体 ,迫使
坯料产生塑性变形,并从模孔中挤出的加工方法。
3.1.2 挤压成型过程
挤压与拉拔设备培训教材
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第二节 挤压机的类型及其结构
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特点:
➢ 主缸装在整体铸钢机架上部; ➢ 滑座(动梁)装在主柱塞下部,沿机架导轨 上下移动; ➢ 回程缸柱塞通过横梁和两拉杆与滑座相 连; ➢ 滑座上装有工具回转盘,在四个工位分别 装有挤压工具和冲断压余的装置。
课程结构
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第一章 加热设备 第二章 连续铸造设备 第三章 锻压设备
包括锻锤、曲柄压力机、液压机
第四章 挤压与拉拔设备 第五章 轧制设备 第六章 剪切机 第七章 矫直机
第四章 挤压与拉拔设备
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§4.1 挤压设备 §4.2 拉拔设备
§4.1 挤压设备
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❖概述 ❖挤压机的类型及其结构
第一节 概述
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挤压:金属在挤压筒中受推力作用从模孔中流出而制取各种 断面金属材料的加工方法。
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内置式穿孔系统的卧式挤压机(主缸部分) 1-双作用活塞;2-缸衬;3-拧入针支承的
螺孔;4-密封装置;5-螺母
第二节 挤压机的类型及其结构
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② 后置式 在挤压机尾部。 穿孔行程:主柱塞行程的随动行程;穿孔针相对于主柱塞 的工作行程。
➢ 挤压机总长 增加。 ➢ 动梁结构简 单,制造、维 修方便。
第二节 挤压机的类型及其结构
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50MN卧式棒型挤压机(无独立穿孔系统)
1-前梁;2-锁键;3-锁键缸;4-压型嘴;5-模座;6-挤压轴;7-挤压筒; 8-动梁;9-主柱塞回程缸;10-主柱塞;11-后梁;12-主缸
第二节
(a)接受热坯→筒2 向前梁方向移动 (b)→垫片送至挤轴 中心线(c)→挤压开 始(d) →挤压完成、 挤轴稍后撤、锁键5 提起(e)→轴再次前 进、推出制品和压 余,压型嘴4前移、 将制品和压余拉出 (f)→筒后撤、取垫 片 (g)→平台移至分 离剪,切压余(h) → 锁键下落,机复位(i).
挤压与拉拔
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这种附加拉应力沿径向分布:外表面上的附加拉应力数值最大。 (由于外层金属最不易流动) 其沿轴向的分布: 挤压垫向模子处↑,到压缩锥出口增至最大。 (由横向线弯曲程度可看出,在垫片处弯曲程度最小)。 轴向基本应力为压应力,基本应力与附件拉应力叠加后的工作应力, 若为拉应力,则产生缺陷(产生横向裂纹)。 ③ 模孔形状和位置不同
3、金属流动分析 、 在挤压时,金属的流动不均匀性总是存在的,主要原因如下: ① 外摩擦存在,导致了不同部位的金属流动阻力不一样,外层的金属流动 比内层要大。 ② 锭坯各处温度不同,造成金属的变形抗力不一样。 锭坯温度不均匀原因: 锭坯温度不均匀原因: a、锭坯加热不均匀。 b、挤压筒温度过低,引起锭坯外部温降快。 当 锭坯外部温度低时,金属外层的抗力就大,不容易流动,挤压时, 会引起内部金属流动速度大于外部金属,由于金属是一个整体,外部金属 就承受内部金属给予的轴向附加拉应力。
死区产生原因: ③ 死区产生原因: 死区内金属由于受到工具的冷却作用,抗力越大,摩擦越大。 基段不参与流动,前端死区可阻止铸锭表面脏物流出,从而可提高 挤压制品的表面质量。平模前端死区>锥模,这是挤压棒时采用平模 的原因之一。 死区的作用: ④ 死区的作用: 尾端死区存在阻止了金属向中心的大量流动,有利于减少缩尾长度, 提高成材率。 生产中,除特殊情况外,严禁在挤压垫上涂润滑油,正是为了加强 尾端死区作用。 在快速挤压、润滑挤压、氧化膜厚(氧化膜起润滑作用)及金属 冷却快时,死区减少,制品表面质量变差。
2、应力应变(如下图所示) 、应力应变 σl— 轴向主应力。 σr— 径向主应力。 σθ— 周向主应力。 入口变形锥,出口变形锥。 轴向应力σl沿轴向,由挤压垫向模子方向逐渐减少;沿径向,边部大, 中心小,由于中心部分正对着模孔,由最小阻力定律可知流动阻力较存在 很大摩擦力的边部要小很多。
建大拉拔,挤压与管材冷轧考试知识点
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1:圆棒拉拔时管材空拉时应力状态是否相同三个主应力沿轴向径向的分布规律?答:①空拉时主应力σLσrσθ在变形区轴向上的分布规律与圆棒拉拔时相似,但在径向上的分布规律有较大区别②队圆棒拉拔a应力轴向:σL由变形区入口→出口↑即σlr<σlch.σθσr由入口→出口↓。
b 径向上:σrσθ由表面到中心↓σl由表面→中心↑③空拉管材:轴向分布与圆棒拉拔相同:径向:σr由外表面→中心↓,内表面为0,σθ有外表面→内表面↑,σl有外表面向内表面↓。
2:挤压温度的确定:原则a在所确定的温度范围内合金具有高的塑性和低的变形能力b满足制品的组织,性能和表面质量要求。
方法:三图定温:相图(定温)塑性图(定塑性)第二类再结晶图(定晶粒度)3:最佳挤压工艺a正确的选择挤压法与挤压设备b正确确定挤压工艺参数c选择优良的润滑条件d确定合理的定坯尺寸e采用最佳挤压模设计方法。
4:选择挤压方法应考虑a在选定的挤压机上实现所需工艺的可能性b 挤压条件下被挤压金属材料的高温塑性c挤压过程中能否满足产品质量要求。
5:提高工模具的寿命措施:a减少穿孔针的破坏b降低挤压力c冷却润滑挤压工具6:可挤压性:定义:金属在高的流出速度和低的压力进行挤压的能力,即反映出金属在挤压加工中成材的可能性。
7:孔道组合模的优点:a易加工制造,模具成本低,可拆卸,残料分离容易,生产效率高b残料小,成品率较高c既能生产多孔型材也可以一模多孔同时挤压数根空心型材,此外还能实现多块合铸锭连续挤压d在同一规格的挤压条件下,可生产较大外形尺寸的型材e模具强度高;缺点:a焊缝数多挤压力大b生产过程无法修模c由结构决定金属流动中要分流,焊合,成型三个过程。
8:挤压工具的材料满足的条件:a 有足够高的温度和强度b有高的耐回火性耐热性c有足够任性,低的热膨胀系数和良好的导热性d良好的加工工艺性e价格低廉9:空心型材的生产方法:a使用穿孔针挤压管材b采用组合莫焊合挤压法10:拉拔:在外加拉力的作用下,迫使金属坯料通过模孔,以获得相应形状与尺寸制品的塑性加工方法。
材料成型设备-第4章 挤压与拉拔设备
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柱塞做单向运动,主要用于回程缸。 回程缸一般采用阶梯式柱塞结构。
图14—8挤压机柱塞与缸的结构形式 a一圆柱式柱塞与缸;b一活塞式柱塞与缸;c一
阶梯式柱塞与缸
棒型材挤压机一般有
主缸、回程缸、挤压筒移动缸。
带独立穿孔系统的管材挤压机
还有穿孔缸和穿孔回程缸。
拉杆拉杆tt形张力板由形张力板由44块两端带挡头的厚钢板叠在一起构成在前块两端带挡头的厚钢板叠在一起构成在前后梁内侧的拉杆外面套上箱形压柱后梁内侧的拉杆外面套上箱形压柱承压构件承压构件在一定预加载荷一定预加载荷的作用下使拉杆产生伸长变形在压柱的一端的作用下使拉杆产生伸长变形在压柱的一端加入垫板从而使整个机架处于加入垫板从而使整个机架处于预应力预应力状态
图4—2 50MN卧式棒型挤压机(无独立穿孔系统) l一前梁;2一锁键;3一锁键缸;4一压型嘴;5一模座;6一挤压轴 ;7一挤压筒;8一动梁;9一主柱塞回程缸;l0一主柱塞;11一后梁
;12一主缸
图4—3 50MN卧式棒型挤压机工作过程 1一锭坯;2-挤压筒;3一挤压轴;4-压型嘴;5一锁键;6
回程柱塞;17一穿孔回程缸;18一填充阀;19一弯头
图4—11 侧置式穿孔系统挤压机结构 1一动梁;2一穿孔动梁;3一穿孔杆;4一上柱塞回程缸;5一主柱塞回程 缸柱塞;6一穿孔回程拉杆;7一主回程缸进液通道;8一穿孔回程拉杆横
梁;9一主回程柱塞动梁;l0一进液管接头;11一主柱塞回程拉杆; 12一穿孔调程限位螺母;13一穿孔回程缸;14一穿孔柱塞
子偏心很小。
应用:
主要用作生产尺寸不大的管材和空心制品。
分类:
带独立穿孔系统
因可用实心锭进行穿孔挤压,管子的偏心度很小,而且内表面质量高。 但结构较复杂,操作也较麻烦,应用不广泛。
第10章 挤压与拉拔(2010总9)
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表10-5 有色金属拉拔时的安全系数
拉拔 制品 的 品种 与规格 厚壁管 材、型 材 及棒材 薄壁管 材 和型材 不同直径的线材/mm
>1.0
1.0 ~ 0.4
0.4 ~ 1.0
0.10 ~ 0.05
0.050 ~ 0.015
安全系数 K
>1.35 ~ 1.4
1.6
≥1.4
≥1.5
≥1.6
≥1.8
图10.44 圆棒拉拔时断面坐标网格的变化
(2) 横向上的网格变化。 横向上的网格变化。 拉拔前为直线的横线进入变形区后开始变成拉拔方向凸出的弧形线, 拉拔前为直线的横线进入变形区后开始变成拉拔方向凸出的弧形线, 直线的横线进入变形区后开始变成拉拔方向凸出的弧形线 且其曲率由入口端到出口端逐渐增大,到出口端后不再变化。 且其曲率由入口端到出口端逐渐增大,到出口端后不再变化。说明 在拉拔过程中周边层的金属流动速度小于中间层 周边层的金属流动速度小于中间层。 在拉拔过程中周边层的金属流动速度小于中间层。随着模角和摩擦 系数的增大,这种不均匀性更加明显。 系数的增大,这种不均匀性更加明显。
材料成形工艺及控制 第三篇 塑性成形技术及工艺
第10章 金属挤压及拉拔工艺 章 (塑性部分9节-拉拔工艺) 自学部分
郑州大学 2011年 2011年5月13日 13日
10.5 拉拔理论及工艺
10.5.1拉拔的基本理论 拉拔的基本理论
1.拉拔工艺概述 拉拔工艺概述 1)拉拔的分类 拉拔的分类 在拉力的作用下,使金属坯料通过模孔, 在拉力的作用下,使金属坯料通过模孔,从而获得相应形状和尺寸制品 的塑性加工方法称之为拉拔,如图 所示。 的塑性加工方法称之为拉拔,如图10.42所示。 所示 拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方法之一。 拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方法之一。
挤压拉拔
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填充系数:挤压筒内孔断面积与锭坯的断面积之比,指金属发生横向流动,出现单鼓或双鼓变形时的变形指数。
挤压比:挤压筒腔的横断面积与挤压制品总横断面积之比,指金属不发生横向流动时的变形指数。
粗晶环与粗晶芯:反挤压棒材横截面边缘只有较轻微的粗晶环,深度较正向挤压的浅得多,晶粒尺寸也小得多。
反挤压棒材纵向低倍组织上,沿中心缩尾边缘一直向前延伸,有一个特殊的粗晶区—粗晶芯,这是正挤压所没有的组织特征。
在挤压后期,在中心金属补充困难的情况下,模孔侧面金属夹持着沿堵头表面径向流动的金属进入棒材尾部中心,这部分金属受表面摩擦作用,在淬火后形成粗大晶粒。
前端难变形区~死区:在基本挤压阶段,位于挤压筒与模子端面交界处的金属,基本上不发生塑性变形,故称为死区。
正挤压过程三阶段开始挤压阶段:金属承受挤压杆的作用力,首先充满挤压筒和模孔,挤压力急剧上深金属发生横向流动,出现单鼓或双鼓变形基本挤压阶段:①金属变形流动特点:不发生横向流动②挤压力的变化规律:随着挤压杆向前移动,金属不断从模孔中流出,挤压力几乎呈直线下降。
终了挤压阶段:①金属的横向流动剧烈增加,并产生环流②挤压力增加③产生挤压缩尾。
三大挤压缩尾的形成:1.中心缩尾:①筒内剩余的锭坯高度较小,金属处于紊流状态,径向流动速度增加。
②将锭坯表面的氧化物、油污等集聚到锭坯的中心部位。
③进入制品内部,形成中心缩尾。
随着挤压过程进一步进行,径向流动的金属无法满足中心部位的短缺,于是在制品中心尾部出现了漏斗状的空缺,即中空缩尾。
2.环形缩尾:①随着挤压过程进行,堆积在挤压垫与挤压筒角落部位中的带有各种缺陷和污物的金属会越来越多。
②挤压末期,当中间金属供应不足,边部金属开始发生径向流动时,这部分金属将沿着后端难变形区的边界进入锭坯的中间部位。
③流入制品中,形成环形缩尾。
挤压厚壁管材时,将形成内成层。
3.皮下缩尾:①死区与塑性流动区界面因剧烈滑移使金属受到很大剪切变形而断裂。
②表面层带有氧化物、各种表面缺陷及污物的金属,会沿着断裂面流出。
挤压与拉拔资料
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挤压与拉拔资料压力加工:借助外力使金属产生塑性变形进而形成各种尺寸、形状和用途的零件和半成品。
(不同于机加工)工业中广泛使用的零件一般通过下列方法获得:铸造,如轧机牌坊;铸造——机加工,如轧辊;铸造——压力加工,如钢轨;铸造——压力加工——机加工,如螺栓等。
重要用途的零件一般均需通过压力加工。
压力加工的主要方法有:轧制;挤压与拉拔;锻造与冲压主要产品有:板、带、条、箔;轧制管、棒、型、线;挤压与拉拔各种零件如车轴、饭盒、洗衣机筒等;锻造与冲压1)挤压与拉拔产品简介A 管材按截面形状分:圆管、型管如方、六角形管等;按合金种类分:铝管、铜管、钢管等;按生产方法分:挤制管、拉制管、焊管、铸管、盘管、无缝管等;按用途分:空调管、压力表管、波导管、锅炉管、输油管、冷凝管、天线管等;按性能分:M(退火态)、R(热态)、Y(硬态)、Y2(半硬态)、C(淬火态)、CZ(淬火自然时效态)、CS(淬火人工时效态)等;此外:翅片管、蚊香管等。
B 棒、线材棒材:D>6mm;分类与管材类似;大多是半成品,进一步加工成各种零件,如弹簧,螺栓、螺母等;线材:D<6mm;多以盘状供货,广泛应用于仪器仪表、电子电力部门,如电线电缆等。
C 型材非圆截面材,又称经济断面材(可提高材料的利用率);铝、钢型材较多;许多型材只能用压力加工法生产,如钢轨、变断面型材2)产品的生产方法产品的生产一般可分两步;坯料制取(开坯):充分利用金属在高温时的塑性对其进行大变形量加工,如热挤、热轧、热锻。
制品的获得:进行目的在于控制形状、尺寸精度、提高综合性能的各种冷加工,如冷轧、拉拔、冲压。
目前研究:近终形成形技术、短流程生产技术挤压:生产灵活、产品质量好,适用于品种、规格多、产量小(有色金属)的场合,但成本高、成品率低;斜轧穿孔:生产率、成品率高;成本低;但制品形状尺寸精度差;尺寸规格受限制;多用于产量大的钢坯生产,有色金属厂基本没有;铸造:产品的尺寸规格少、质量差、性能低;主要用于生产大尺寸、性能要求不高的产品如下水管;轧管:道次变形量大,几何损失少,适于难变形合金,能缩短工艺流程,也是提供长管坯的主要方法(使盘管生产得以实现),但形状、尺寸精度差;拉拔:是获得精确尺寸、优质表面和性能的主要方法;焊管:效率高、成本低,但性能、质量差。
挤压拉拔第二讲
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• 2.1.2.4难变形区与剧烈变形区 挤压过程中的难变形区如图2-6所示。
图2-6 挤压筒内的金属难变形区 a-平模挤压;b-锥模挤压
(1)前端难变形区——死区 死区:挤压时由于受工具的摩擦、冷却 等作用,在挤压筒与模子端面的交界处, 形成了一个难变形的环形区域,这个区 域内的金属,在基本挤压过程中基本上 不发生塑性变形,故称为死区。 死区的的大小和形状并非绝对不变化, 如图2-7所示,挤压过程中,死区界面上 的金属随流动区金属会逐层流出模孔而 形成制品表面,死区界面外移,高度减 小,体积变小。
供应不足,边部金属开始发生径向流动 时,这部分金属将沿着挤压垫前端的后 端难变形区的边界流入制品中,形成环 形状的缩尾。 对于挤压管材来说,锭坯的中心部位 有穿孔针存在,所以这部分金属不可能 流入到制品的中心部位形成中心缩尾, 但在多数情况下,会流到穿孔针表面附 近,出现在管材的内表面层,因此通常 也称为内成层。
• 2.1.2 基本挤压阶段金属的变形与应力 • 2.1.2.1金属变形流动特点 • 不发生横向流动。其变形指数——用挤 压比λ来表示: λ = F0 / F1 (2-2) • 2.1.2.2 应力分布(见图2-4) (1)轴向应力σL σL 边 > σL中 σL入 > σL出
图2-4作用在金属上的力、应力
(2)径向应力σr与周向应力σθ σr中> σr边 σr入> σr出 σθ中>σθ边 σθ入> σθ出 • 2.1.2.3金属的变形及流动——用坐标网 格法分析(见图2-5) (1)纵向网格线的变化 a、变形前后均保持平行直线,间距仍相 等。
图2-5正挤压圆棒材金属流动示意图
b、每条线(除中间一条外)发生了两次 方向相反的弯曲。各条线的弯曲角度不 同,外大内小。 c、在挤压制品的最前端,除了中间一条 外,其它线分别向外弯曲。 挤压变形区:分别连接各条线的两个拐 点,形成两个曲面。把这两个曲面与模 孔锥面或死区界面间包围的体积称为挤 压变形区或变形区压缩锥(见图2-5中虚 线)。
材料成型工艺学挤压与拉拔新技术

4 连续挤压
有连续挤压和连续铸挤两种。 连续挤压(Conform) 20世纪70年代提出。
是挤压技术的一 次革命,可连续生 产,生产率、成品 率高;主要缺点是 生产的品种和规格 受到限制(适于合 金强度低、尺寸规 格小、形状简单的 场合)。
连续挤压复合
铝包钢线:1956年日立电 缆公司研制成功。生产方法 有:
1 比较空拉、固定短芯头拉拔、游动芯 头拉拔的特点
2 拉制品的残余应力、危害及消除措施
3 实现带滑动连续拉拔的条件
4 拉拔的历史与发展趋势
有无润滑和润滑两种方式。
无润滑:主要由于生产长制品, 一般要求 合金在挤压温度下有具有好的焊接性能, 且限于对焊合面的质量和性能要求不高的 制品。
润滑:目的是消除压余、提高成品率 ( 10~15%)、缩短非挤压间隙时间。
注:润滑挤压时一般采用凹形垫片以平衡 金属流动、防止缩尾、使接合界面成近似 平面(减少切头切尾损失)。
将液、固相共存的均匀混合的 非枝晶坯料由挤压筒内挤出成形 的加工方法。
特点:1)变形抗力低,可实 现大变形;2)可获得晶粒细小、 组织性能均匀的制品;3)有利 于低塑性、高强度、复合材料等 难变形材料的成形。
半固态坯料制备方法:在凝固过程中进行强烈的机械搅 拌、电磁搅拌、单辊剪切/冷却、倾斜板铸造、近液相线铸 造等,将枝晶破碎进而获得液相和细小等轴晶组成的半固 态坯料。利用半固态坯料直接成形的方法称为流变成形; 将坯料加热到半固态进行成形的方法称为触变成形。
包覆轧制:轧包后仅能表 明精整,不能拉拔,因此性 能较低;
热浸镀法:镀层厚度不均 且较脆,不宜再加工;
粉末挤压烧结法:将铝粉 挤压包覆在钢芯上,经烧结 再加工。技术成熟(美国), 我国尚未掌握。
塑性成形工艺(挤压与拉拔)

(3)进入制品内部,形成中心缩尾。
随着挤压过程进一步进行,径向流动 的金属无法满足中心部位的短缺,于是在 制品中心尾部出现了漏斗状的空缺,即中 空缩尾。
B、环形缩尾
(1)随着挤压过程进行,堆积在挤压 垫与挤压筒角落部位中的带有各种缺陷 和污物的金属会越来越多。
变形(见图2-2)。其变形指数——用填
充系数λc 来表示:
λc =F0 / Fp
(2-1)
2.1.1.2挤压力的变化规律
随着挤压杆的向前移动,挤压力呈直
线上升。
图2-2 填充挤压时金属的变形
2.1.1.3金属受力分析(见图2-3) 图2-3 填充挤压阶段锭坯的受力状态
随着填充过程中锭坯直径增大,在锭 坯的表面层出现了阻碍其自由增大的周 向附加拉应力。
e、挤压速度v 挤压速度快,死区小;
f、金属的变形抗力σs 金属变形抗力 大,死区大;
g、 模孔位置 在多孔模挤压时,模 孔靠近挤压筒内壁,死区减小。
(4)死区的作用:
可阻碍锭坯表面的杂质、氧化物、偏析 瘤、灰尘及表面缺陷进入变形区压缩锥 而流入制品表面,提高制品表面质量。
B 、后端难变形区 产生原因:挤压垫的冷却和摩擦作用。
难点:挤压时的应力与变形分析,挤压缩 尾的产生机理,反向挤压时的挤压力变化 分析,反向挤压时的缩尾、纺锤体核组织、 粗晶芯与粗晶环 。
重要概念:填充系数,挤压比,难变形 区,死区,挤压缩尾,纺锤体核组织, 粗晶芯,变形区压缩锥。
目的和要求:掌握挤压过程三个阶段的 含义、挤压力的变化规律;填充系数的 意义及其对制品质量的影响;挤压时金 属的变形流动特点;挤压缩尾的概念及 产生原因。
金属挤压与拉拔工艺学复习题DOC

金属挤压与拉拔工艺学复习题一、名词解释1脱皮挤压:在挤压过程中,把锭坯表层金属被挤压垫片切离而滞留在挤压筒内的挤压方法,称为脱皮挤压。
2正向挤压:挤压时金属制品的流出方向与挤压杆的运动方向相同的挤压方法,也称直接挤压。
3反向挤压:挤压时金属制品的流出方向与挤压杆的运动方向相反的挤压方法,也称间接挤压。
4侧向挤压:挤压时金属制品的流出方向与挤压杆的运动方向成直角的挤压方法,又称横向挤压。
5层状组织:所谓层状组织,也称片状组织,其特征是制品在折断后,呈现出与木质相似的断口,分层的断口表面凹凸不平,并带有布状裂纹,分层的方向与挤压制品轴向平行,是挤压制品的一种组织缺陷。
6挤压效应:挤压制品与其他加工制品(如轧制、拉伸和锻造等)经相同的热处理后前者的强度比后者高,而塑性比后者低。
这一效应是挤压制品所特有的特征,故称挤压效应。
7挤压比:挤压比等于挤压筒的横截面积与制品的横截面积之比。
8挤压力:挤压力就是挤压杆通过垫片作用在被挤压锭坯上使金属从模孔流出来的压力。
9挤压应力:挤压力除以垫片的断面积,又称单位挤压力。
10拉拔:对金属坯料施以拉力,使之通过模孔以获得与模孔截面尺寸,形状相同的制品的塑性加工方法称之为拉拔。
11拉拔力:为实现拉拔过程,作用在模出口加工材料上的外力称为拉拔力。
12死区:挤压筒内存在的前端难变形区,即挤压筒和模子端面交界的角落处。
13模角:模角是指模的轴线与其工作端面间所构成的夹角。
14空拉:拉拔时管坯内部不放芯头即无芯头拉拔。
通过模孔后管材外径减小,管壁发生变化(变厚、变薄、不变)的管材拉拔工艺。
15比周长:是指把型材假想分成几部分后,每部分面积上的外周长与该面积的比值。
16残余应力:外力撤销后,材料内部存在的平衡应力。
17延伸系数:0110L L F F ==λ10F F 、分别为坯料和制品的面积;10L L 、分别为坯料和制品的长度。
18加工率(断面收缩率):010F F F -=ε10F F 、分别为坯料和制品的面积。
挤压拉拔知识点
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挤压拉拔知识点挤压拉拔,是一种常用于金属加工的工艺方法,通过施加压力,将金属材料从一种形状转变为另一种形状。
该工艺在各个行业中广泛应用,特别是在汽车、航空航天和建筑等领域。
本文将介绍挤压拉拔的基本原理、设备和应用。
一、基本原理挤压拉拔是一种塑性变形工艺,主要通过施加轴向力和凸模的作用,使金属材料在约束条件下发生塑性变形,从而改变其截面形状和尺寸。
在挤压拉拔过程中,材料会受到挤压力和摩擦力的作用,形成很高的局部应变,使材料产生塑性流动,最终达到所需的形状。
挤压拉拔通常使用金属材料作为原料,如铝、铜、钢等。
这些金属具有良好的塑性,能够在受力的情况下形成各种复杂的截面形状。
在挤压拉拔过程中,为了减少摩擦阻力和增加金属流动性,通常会使用润滑剂或加热材料。
二、设备介绍1. 挤压机挤压机是实施挤压拉拔工艺的主要设备。
它由压力系统、传动系统和控制系统组成。
压力系统提供所需的压力力量,传动系统将压力传递给凸模,控制系统控制整个挤压拉拔过程的运行。
2. 凸模凸模是挤压拉拔过程中的重要工具,它通过施加压力形成金属材料的塑性变形。
凸模通常由高硬度的材料制成,如合金钢或硬质合金,以保证其耐磨性和耐用性。
3. 夹具夹具用于固定金属材料,并确保其在挤压拉拔过程中的稳定性。
夹具的设计和制造需要考虑金属材料的形状、尺寸和质量要求。
三、应用领域1. 汽车行业挤压拉拔工艺在汽车制造中起着至关重要的作用。
它用于生产汽车车身、车门、车架等零部件。
由于挤压拉拔工艺具有高效、节能和灵活的特点,它能够满足汽车工业对于质量和生产效率的要求。
2. 航空航天行业航空航天领域对于零部件的重量和强度要求非常高,挤压拉拔工艺能够满足这些要求。
它在航空航天行业中广泛应用于飞机外壳、引擎零部件和航天器结构等领域。
3. 建筑行业挤压拉拔工艺也在建筑行业中得到广泛应用。
它可用于生产建筑结构材料,如铝合金门窗、铝合金幕墙等。
挤压拉拔工艺能够有效提高建筑材料的强度和耐久性,同时具有良好的装饰效果。
挤压与拉拔技术概述
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挤压与拉拔技术概述1.挤压技术概述挤压是指将金属坯料通过模具的压力作用,在一定的温度条件下挤出所需的形状。
它分为直接挤压和间接挤压两种形式。
直接挤压是指将金属材料直接置于模具中,通过模具施加压力,使材料发生塑性变形,进而形成所需的产品。
这种形式适用于各种断面形状的金属产品的生产。
间接挤压是指将金属材料放置在模具中,通过活塞或锻件将金属坯料挤压。
这种形式常用于生产较小的棒材或管材。
挤压技术有以下特点:1)高效率:挤压过程中材料的流动路径短,变形比较均匀,能够提高加工效率。
2)能耗低:挤压过程不需要切削副产生切屑,能耗低。
3)材料利用率高:挤压过程中金属材料没有损失,材料利用率高。
拉拔是指将金属坯料通过模具的拉力和压力,在一定的温度条件下拉伸变形,从而获得所需产品。
拉拔主要用于生产细长的棒材和线材。
拉拔技术有以下特点:1)拉伸比例大:拉拔过程中金属材料会发生明显的拉伸变形,能够获得较高的长度伸长率。
2)断面积减小:拉拔过程中金属材料的断面积减小,可以得到更细的棒材和线材。
3)机械性能提高:拉伸过程使金属材料得到较好的物理和力学性能,如强度、硬度等提高。
1)航空航天领域:挤压和拉拔技术能够生产出复杂的轴向零件和连接件,如涡轮叶片、发动机壳体等。
2)汽车制造:挤压和拉拔技术用于生产汽车零部件,如车身结构件、车门等。
3)电子电器领域:挤压和拉拔技术可生产电子元件的外壳、导线等。
4)建筑行业:挤压和拉拔技术可生产铝合金门窗、铝合金型材等。
总结起来,挤压和拉拔技术是一种高效、节能的金属塑性加工方法,在工业生产中应用广泛。
通过挤压和拉拔技术可以生产出形状复杂、尺寸精准的金属制品,满足各行各业的需求。
随着科技的发展和技术的提高,挤压和拉拔技术将会得到更广泛的应用和发展。
建大 华清 挤压拉拔 考点
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概念题:1、拉拔:在外力作用下,迫使金属坯料通过模孔,以获得相应形状、尺寸的制品的塑性加工方法。
2、挤压:就是对放在容器(挤压筒)内的金属锭坯从一端施加外力,强迫其从特定的模孔中流出,获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。
3、挤压缩尾:挤压快要结束时,由于金属的径向流动及环流,锭坯表面的氧化物、润滑剂及污物、气泡、偏析榴、裂纹等缺陷进入制品内部,具有一定规律的破坏制品组织连续性、致密性的缺陷。
4、死区:在基本挤压阶段,位于挤压筒与模子端面交界处的金属,基本上不发生塑性变形,故称为死区。
5、粗晶环:许多合金(特别是铝合金)热挤压制品,经热处理后,经常会形成异常大的晶粒,这种粗大晶粒在制品中的分布通常是不均匀的,多数情况下呈环状分布在制品断面的周边上,故称为粗晶环。
6、残余应力:由于变形不均,在拉拔结束、外力去除后残留在制品中的应力。
7、粗化:许多合金(特别是铝合金)热挤压制品,经热处理后,经常会形成异常大的晶粒,比临界变形后热处理所形成的再结晶晶粒大得多,晶粒的这种异常长大过程称为粗化。
8、带滑动多模连续拉拔配模的必要条件:当第n道次以后的总延伸系数λn→k大于收线盘与第n个绞盘圆周线速度之比γk→n,才能保证成品模磨损后不等式un> vn仍然成立,保证拉拔过程的正常进行。
9、带滑动多模连续拉拔配模的充分条件:任一道次的延伸系数应大于相邻两个绞盘的速比。
10、挤压效应:某些高合金化、并含有过渡族元素的铝合金(如2A11、2A12、6A02、2A14、7A04等)挤压制品,经过同一热处理(淬火与时效)后,其纵向上的抗拉强度比其他加工(轧制、拉拔、锻造)制品的高,而伸长率较低,这种现象称为挤压效应。
简述题:1、影响管材空拉时的壁厚变化的因素有那些?各是如何影响的?2、挤压缩尾有那几种形式,其产生原因各是什么?3、锥形拉拔模孔由那几部分构成,各部分的主要作用是什么?4、对于存在着偏心的管坯,通过安排适当道次的空拉就可以使其偏心得到纠正。
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挤压:对放在容器中的钢坯一端施加以压力,使之通过模孔成型的一种压力加工方法。
正挤压特征:金属流动方向与挤压杆运动方向相同,钢坯与挤压筒内壁有相对滑动,二者间存在很大外摩擦。
正挤压三个阶段:开始,金属承受挤压杆的作用力,首先充满挤压筒和模孔,挤压力急剧上升。
基本,一般筒内的锭坯金属不发生中心层与外层的紊乱流动,挤压力随筒内锭坯长度的缩短,表面摩擦总量减少,几乎呈直线下降。
终了,管内金属产生剧烈的径向流动,即紊流,易产生缩尾,此时工具对金属的冷却作用,强烈的摩擦作用,使挤压力迅速上升。
填充系数:挤压筒内断面积与锭坯的断面积之比,指金属发生横向流动,出现单鼓或双鼓时的变形指数。
挤压比:挤压筒腔的横断面积与挤压制品总横断面积之比,指金属不发生横向流动时的变形指数。
粗晶芯:反挤压棒材纵向低倍组织上,沿中心缩尾边缘一直向前延伸,形成一个特殊粗晶区,叫。
死区:在基本挤压阶段,位于挤压筒与模子端面交界处的金属,基本上不发生塑性变形,故称为死区。
死区产生原因:强烈的三向压应力状态,金属不易达到屈服条件。
受工具冷却,σs增大。
摩擦阻力大。
影响死区因素:模角,摩擦力,挤压比,挤压温度速度,模孔位置。
死区的作用:可阻碍锭坯表面的杂质、氧化物、偏析瘤、灰尘及表面缺陷进入变形区压缩锥而流入制品表面,提高制品表面质量。
终了挤压三大挤压缩尾及防止措施:挤压缩尾是出现在制品尾部的一种特有缺陷,主要产生在终了挤压阶段。
缩尾使制品金属不连续,组织与性能降低,依其出现部位有中心缩尾(当钢坯渐渐被挤出模孔,后端金属容易克服挤压垫上的摩擦力产生径向流动,将钢坯表面上常有的氧化物,偏析瘤,杂质或油污带入制品中心,破坏了制品致密性,使制品低劣)。
环行缩尾(出现在制品断面中间,形状为圆环。
堆积在靠近挤压垫和挤压筒交界处的金属沿着后端难变形区的界面流向了制品中间层)。
皮下缩尾(出现在制品表皮内,存在一层使金属径向上不连续的缺陷)。
措施:对锭坯表面进行机械加工~车皮。
采用热剥皮挤压。
采用脱皮挤压。
进行不完全挤压~留余压。
保持挤压垫工作面清洁,减少锭坯尾部径向流动可能性。
影响金属流动因素:接触摩擦与润滑的影响。
工具与锭坯温度(工具的冷却作用,金属导热性,合金相变,摩擦条件)。
金属强度特性。
工具结构与形状(挤压模,模角越大,越不均匀。
挤压筒。
挤压垫)。
变形程度。
挤压力:挤压杆通过挤压垫作用在钢坯上使之依次流出模孔的压力。
影响挤压力因素:挤压温度与变形抗力(挤压力大小与金属变形抗力成正比)。
变形程度(正比)。
挤压速度(开始挤压,力大。
继续进行,力降。
若缓慢挤压,力可能一直升高)。
挤压模角(角大,力先高后小)。
制品断面形状。
锭坯长度(越长,越大)。
挤压方法(反挤小,正大)。
粗晶环:合金在热变形处理中形成异常大的晶粒,这种粗大晶粒在制品中分布通常不均匀,呈环状分布在制品断面周围,称粗晶环。
粗晶环分布规律:单孔模粗晶环均匀的分布在周边,多~出现在局部周边,呈月牙形。
模孔数少,牙形粗晶环较长,~多,短。
型材棒材断面上分布不均匀,在型材角部或转角区,粗晶环厚度较大,晶粒较粗。
粗晶环形成基理:粗晶环产生部位常常是金属材料承受剧烈附加剪切变形的部位。
挤压温度越高,粗晶环越厚。
影响粗晶环因素:合金元素。
铸锭均匀化。
挤压温度。
应力状态。
挤压方式。
变形程度。
挤压效应及产生原因:某些工业用铝合金经过同一热处理,淬火与时效后,发现挤压制品纵向上的抗拉强度要比其他压力加工制品的高,而延伸效率较低的情况称挤压效应。
原因:内因:凡是含有过渡元素的热处理可强化的铝合金都会产生挤压效应。
外因:变形与织构:挤压时,金属处于三向压缩应力状态和二压一拉变形状态,变形区的内部金属流动平稳,网状膜不破,使得制品纵向抗拉强度提高。
阻碍角:在型壁较厚和比周长较短处的模孔入口做一个小斜面,斜面与模子轴线间的夹角。
促流角:为了促进金属向弯壁部分流动,对阻力大的薄壁部分做一个具有rc角的促流斜面。
挤压机分类:传动类型:机械,液压(结构:卧式,立式。
)。
舌比:对于半空心型材,把型材断面所包围的空心部分的面积A与型材开口宽度的平方W^2之比,R=A/W^2。
穿孔针:对实心锭进行穿孔或用实心锭生产管材。
挤压垫:防止高温金属与挤压杆直接接触,并防止金属倒流。
挤压模:用于生产所需要的形状尺寸的制品。
挤压杆:用于传递挤压力。
挤压筒:盛放高温锭坯。
模孔类型:平模,流线,双锥,锥,平锥,碗形,平流线。
多孔模设计:生产直径较小的棒材和简单小断面型材时,为了提高挤压机生产率或为了限制挤压比过大而引起的挤压力太高,以及受料台长度有限使挤出的制品不能过长等原因采用多孔模挤压。
型材模设计时,减少金属流动不均措施:型材的重心布置在模子的中心上。
(适用于两个以上对称轴型材)。
采用对称位置布置模孔。
(对称面少的型材,采用对称布置模孔增加整体的对称性)。
采用不等长的工作带(工作带增加摩擦力,迫使金属流向阻力小的位置,达到流动均匀的目的)。
采用阻碍角或促流面。
采用平衡模孔。
采用附加筋条。
单孔模设计如何合理布置模孔:具有两个以上对称轴的型材,型材的重心布置在模子中心。
具有一个对称轴,且断面壁厚差较大的型材,型材的重心相对模子偏一定距离,且将金属不易流动的壁薄部位靠近模子中心。
壁厚差不太大,但断面较复杂的型材,将型材外接圆的圆心布置模子中心。
挤压实心材料常见的缺陷及防止措施:1.扭拧:分麻花状扭拧(在流速快一侧阻碍或慢的一侧加快)和螺旋状扭拧(同上)。
2.波浪:在流速快的部位通过加长工作带或做阻碍角进行阻碍。
3.侧弯:阻快加慢,或在流速慢端涂润滑油,或使锭坯加热均匀,或改善模孔分布状态。
4.扩口:一般将流速快的一侧加以阻碍,但沿型材长度方向扩口,不是连续时,不必修模,可通过矫辊矫正。
5.平面间隙不合格:间隙若由工作带设计不合理所致,修模时将流速快一侧阻碍,若由模子弹性变形引起尺寸不足和间隙不合格,则可将悬壁部分工作带作一个斜角处理。
6.尺寸不足:金属填充不满引起的尺寸不足。
流体不均~模孔弹性变形~模孔下塌~模具弹性变形和整体弯曲~中间尺寸变小~金属供应不足~。
7.角裂:对于内部角裂,将悬壁部位尖棱处修一小圆角或涂抹润滑油。
外部角裂,若是模孔角部出现裂纹,则更换模子,否则将角部做一小圆角或涂润滑油。
挤压筒:由二层或三层以上的衬套以过盈热配合组装在一起的。
提高挤压工具寿命途径:改进工具结构形状。
制定和严格控制合理的挤压工具参数。
合理预热和冷却挤压工具。
合理安装挤压工具。
改善挤压工具材料的制造和加工工艺。
挤压比的选择:根据工艺生产流程,其值控制在6~100。
1.金属与合金的可挤压性(确定挤压温度后,挤压比增大制品流出模孔的温度速度都升高。
避免制品表面粗糙裂纹,选择合适挤压比)。
2.制品质量要求(挤压热加工的制品时,挤压比不得小于10,毛料不小于5)。
设备能力限制(挤压比值能实现挤压又不超过设备能力)。
挤压温度的选择:合金状态图(根据合金的相图,确定挤压温度的上下限)。
金属的塑性图(塑性最好的温度区间作为挤压温度范围)。
再结晶图(根据晶粒度、加工率、终了温度的关系图,选择晶粒细小的温度范围为出模孔温度)。
变形抗力图(尽可能选择变形抗力较低的温度作为挤压温度)。
挤压速度的选择:三种表示方法:挤压杆的移动速度。
金属流出模孔的速度。
金属的变形速率。
单动与双动挤压机:单动挤压机无独立穿孔系统,挤压实心的棒材和线材。
使用空心锭与随动针,或实心锭与组合模,或可挤压管材与空心型材。
双动有…,用于挤压管材,更换实心的挤压杆与挤压垫也可挤压型材棒材。
拉拔概念及分类:在外力作用下,迫使金属坯料通过模孔,以获得相应形状、尺寸的制品的塑性加工方法。
分为实心材拉拔和空心材拉拔。
空心材拉拔方法:空拉。
长芯杆拉拔(空拉段,减壁段,定径段)。
固定短芯头拉拔(空拉段,减壁段。
条件:稳定拉拔α<3°)。
游动芯头拉拔(空拉区,减径区,第二次空拉区,减壁区,定径区。
条件α1>β)。
顶管法。
扩径拉拔。
空拉能纠正管子偏心原因:不均匀壁厚管坯拉拔时,空拉道次越多,效果越明显,薄壁处塑性变形,即周向压缩,径向延伸,使壁增厚,轴向延伸。
空拉对管壁失稳:拉拔偏心严重的管材时,不但不能纠正偏心,而且由于在壁薄处周向压应力σθ过大,会使管壁失稳而向内凹陷或出现皱折。
残余应力的消除:减少不均匀变形。
矫直加工。
退火。
影响拉拔力的因素:被加工金属的性质对拉拔力的影响。
变形程度。
模角。
拉拔速度。
摩擦与润滑。
反拉力。
振动。
空拉时管材变形区内的变形特点:空拉时变形区的变形状态是三维变形,即轴向延伸,周向压缩,径向延伸或压缩。
空拉时,管壁厚沿变形区长度上也有不同的变化,由于轴向应力σl由模子入口向出口逐渐增大,而周向应力σθ逐渐减小,因此,管壁厚度在变形区内的变化是由模子入口处壁厚开始增加,达最大值后开始减薄,到模子出口处减薄最大。
锥型模及四带作用:润滑带:在拉拔时便于润滑剂进去模孔,保证制品润滑,减少摩擦,并带走产生的热量和防止坯料划伤。
压缩带:是金属实现塑性变形的主要部分,并获得所需形状与尺寸。
定径带:使制品进一步获得稳定而精确的形状与尺寸。
出口带:防止金属出模孔时被划伤和模子定径带出口端因受力而引起的剥落。
拉拔设备:管棒材拉拔机:链式拉拔机,联合拉拔机列,圆盘拉拔机。
拉线机:单模拉线机,多模连续拉线机(又称多次拉线机,是线材在拉拔时连续同时通过多个模子,而在每两个模子间有绞盘,线以一定的圈数缠绕于其上,借以建立起拉拔力,分为滑动式~<线与绞盘相对滑动>和无滑动~)。
铝合金管材拉拔形成:坯料,退火,刮皮,碾头,拉拔,整径,矫直,锯切,检验。