美的-全局设备效率OEE
设备综合效率OEE的计算方法
OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率 = 开动时间/负荷时间而,负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而,净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。
OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而,时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而,计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。
计算:停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE,可以减 少设备停机时间、降低故障率,
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出,从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例,反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备,确保其正常 运行,可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划,定期更换磨损 部件,可以延长设备使用寿命,降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度,确保备件及时供应, 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划,确保 设备在不同时间段内负载 均衡,避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况,实时 调整生产计划和调度,确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力, 合理安排生产优先级,提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化,使员工树立起持续改进的意识,将改进工作融入 日常工作中,形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一:某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产,提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念,优化 生产流程,减少浪费,实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率,降低了生产成本。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为:OEE = 设备利用率(Availability)× 性能率(Performance)× 质量率(Quality)设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值,表示设备的运行稳定程度;性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值,反映了设备运行速度和效率;而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值,代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标,能够综合评估设备的整体生产效率,从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题,并及时采取改善措施。
另外,OEE还可以用来比较不同设备的生产效率,帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析,企业可以及时了解设备的运行情况,找出影响生产效率的问题和瓶颈,有针对性地进行改善和优化,从而提高设备的生产综合效率,降低生产成本,提升企业的竞争力。
因此,OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用,是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标,它提供了一个全面的视角,帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析,制造企业可以更好地了解设备的运行状态,提高设备利用率、性能和产品质量,实现生产成本的优化和效率的提升。
首先,OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值,它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析,企业可以及时发现设备的停机原因和频率,以便有针对性地采取措施进行改善,如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等,从而提高设备的利用率,减少生产中断,提高生产效率。
其次,OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值,它反映了设备的运行速度和效率。
什么是OEE设备综合效率?
什么是OEE设备综合效率?6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述:前⾯的分享我们提到设备综合效率,理解好这个概念,对理解精益管理中开动率,可动率很有帮助。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness,简称OEE。
⼀般,每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能,要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率,它是⼀个独⽴的测量⼯具。
OEE是由开动率,效率表现以及质量指数三个关键要素组成:OEE=开动率*效率表现*质量指数其中:开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失,包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件,例如设备故障,原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。
效率表现=标准周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。
包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作⼈员的失误等。
如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒,实际冲速为200/秒,则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失,它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品(包括返⼯的产品)。
设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具,在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤,设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准,也是TPM(Total Productive Maintenance)实施的重要⼿法之⼀。
他可以同时反映开动率,效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况,可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项:1. OEE要应⽤在⼀台机器上(可视为⼀台机器的⽣产线)⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上,这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤,否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符,要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化,例如,绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备:降低设备的故障以及维修成本,加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。
OEE:设备整体效能概述
OEE:设备整体效能概述引言OEE,即设备整体效能(Overall Equipment Efficiency),是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标,可以帮助企业评估设备的稳定性和效率,发现生产线的瓶颈,并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用,并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标,分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题,是评估设备运营效率的基础。
•可用时间(Availability)指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说,设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间,但不包括非计划性停机时间(如故障停机)。
•性能(Performance)指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制,例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量(Quality)指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题,包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为:OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE,我们需要收集以下数据:•设备的可用时间(Total Production Time):即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间(Operating Time):可用时间减去非计划性停机时间(如故障停机)。
•实际生产数量(Total Good Count):合格产品的数量。
•理论生产数量(Maximum Possible Count):设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量(Total Reject Count):废品或非标准品的数量。
整体设备效率(OEE).
1 PMs = 预防性的维修活动 McKinsey & Company
| 10
减少故障损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废品
返工 有效时间
质量
质量 损失
可用性
McKinsey & Company
| 7
目录
▪ ▪ ▪
定义和效果
计算方法
减少亏损
– 计划闲置时间 – 换模
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
– – – – –
故障
小停机 速度损失 废品 返工
▪
总结及要点
McKinsey & Company
| 8
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113 13
不计名客户实例
有必要减少计划停机 时间,从而提高可用 时间
减少换模损失
不计名客户实例
减少换模损失 OEE 百分比
113 13 100 4
换模损失中包括 设备启动损失
94.5 1.5 28
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废品
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
定义
OEE(设备总效率)的定义与计算解析
X
合格品率-EQP
一定时间里,‘可接受’的质量的产品与生产出的全部 产品的比率
100%合格品率意指没有弃料或者重复加工件
Pá gina 7
7
7个较大损失的分析-可用效率-EA
需要理解由于组织故障、故障以及换装调试导致的时间损失,这有助于提高可用效率
组织故障 生产线由于缺少有计划的班制, 加工原料不足而停工(多于5分钟), 计划的/非计划的维护而导致停工 示例 • 夜班停工 • 由于上一工序的原料供应不足而导致生产线停工超 过5分钟(甚至白班) • 由于每月维护而停工 示例 • 由于故障停工 • 设备由于操作员不在而停止 • 设备由于检测到异常而停工
Pá gina 12
12
练习
答案 (2/2)
练习
OEE 分钟
10.080
3.080 7.000
• 非预算的 (2 天*24小时*60’) • 休息/换班t: 200’
• 缺少计划: 1班 *8小时*5天*60’
• 安排的维护: 120’
29% OEE
2.520
• 中断 (20 小时*60 分钟)
1.200 60
60 45
60 45
60 45
Pá gina 16
16
…但,我们如何将之用于实践? (2/2)
生产跟踪模板
SEGUIMIENTO DE PRODUCCION
Producc.
06H00
SEGUIMIENTO DE
Averias Comentarios
降低成本 改善ROCE 减小财务负担
产能
资金投入 交付时间
Pá gina 6
• 减少次品=更低的WIP(更高的FCF, 更高的ROCE) • 减少弃料=更低的FP(更高的FCF, 更高的ROCE) • 增加产能=更低的单位成本=更高的 利润 • 增加产量=更高的销售 • 减少故障=用于增值任务的时间更多 • 释放潜在能力 • 避免客户罚款
全面生产维护中OEE全局设备效率或设备综合效率介绍
理想周期时间 是根据设备的铭牌上的参数得来的,理想中的加工能力。它乘以生产数量,就是理 想状态下,加工这么多产品需要的时间;
但是实际的生产中会产生,比如设备空转,设备磨损导致的加工速度变慢,一些不需要维修人员 介入的,能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time(ideal cycle time * total pieces);
其中:
1、可用率 = 操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原材 料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是:总时间- 法定假日 - 双休日 +加班时间overtime - 计划非工作时间
计划非工作时间planned stop pages:如公司成立纪念日休息,所在城市准备举办重大赛事要 求固定时间停产,这些大多数都是不可抗拒,不可改善的因素;
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stop pages(比如机器突然坏了,突然电断了, 没有原料供应,没有好用的刀具可换,换模,设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因,这些大多都是可改善的因素)。
8 运行
什么是OEE?
2、表现指数 = 理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率
在上式中,我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能 准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。长 期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高 生产效率的目的。
OEE(设备总效率)的定义与计算
问题2:由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少?用时间单位表述并绘 制图表
问题3:根据结果,哪个是你需要优先采取措施进行改进的?
Pá gina 11
11
练习
答案 (1/2)
练习
问题1. 此设备上周的营业时间,有效时间和OEE各是多少? 营业时间:7.000分钟 有效时间: 2.034 分钟 OEE: 29% 问题2:由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少?用时间单位表述并绘 制图表 组织故障: 2.520 分钟 故障: 1200 分钟 换装调试: 60 分钟 次品: 200 分钟 返工: 300 分钟 登记的速率损失: 20 分钟 暂停及其他未登记的速率损失:666分钟 各部分比率为: 可用效率: 46% 性能效率: 79% 合格品率: 80% 问题3:根据结果,哪个是你需要优先采取措施进行改进的? -研究执行第三班的可能性 -分析中断以延后减少
降低速率 生产线当前速率低于设备的设计 速率很多
示例 • 当前设备周期是120秒而理论/最佳时间是60秒 (本应每小时生产60件产品但实际生产30件 产品)
Pá gina 9
9
7个较大损失的分析-合格品率-EQP
需要理解由于质量问题、返工以及投产而导致的时间损失,这有利于提高合 格品率 示例 源头发现的产品-质量要求不达标且未能修复
6
OEE帮助评估设备运行的效率并指导改进
OEE 是通过乘以3个乘数来计算的,乘数用百分数来表示:
OEE =EA * EEP * EQP 设备运行时间与其营业时间(计划的生产时间)的比 率
100% 可用效率意指一直在运行,没有任何有记录的停工
可用效率-EA
整体设备效率(OEE)解读
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模 操作时间 小停 机
速度 损失
运作 时间
废品
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
| 9
减少计划停机时间损失 (停机与保养)
实例 设备运作中 维修时间 浪费时间
1 PMs = 预防性的维修活动 McKinsey & Company
| 10
减少故障损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失运作 时间 Nhomakorabea废品返工 有效时间
性能损失
质量
McKinsey & Company
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减少返工损失
过去
未来
零件易脱落,需要维修
现在零件不会掉下来了
改善行动
对OEE的影响
▪
利用解除根本问题的技巧避免损失
▪
机器运转时间增加促使实际收入提高
▪
▪
将降低返工和预防步骤纳入标准工作程 序
改善设备状况确保初次生产的成功率
▪
▪
改善产品质量
减少作业员的工作
14
52.5 2.5 1
49
总时间
可用 计划 停机时间 时间
故障
换模
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率(OEE)的定义及计算示例1. 指标名称:综合设备效率OEE2. 指标定义:OEE即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式:OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释:负荷时间--停止时间⑴时间稼动率=×100%负荷时间其中:a. 负荷时间=工作时间-计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率=×100%稼动时间其中:稼动时间=负荷时间-停止时间加工数量-不良数量⑶良品率= ×100%加工数量4. 数据来源:生产线5. 计算示例:某工厂的一条生产线,计划工作时间8小时(即480分钟),员工休息30分钟,员工用餐30分钟,其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟,故障停机40分钟,原材料中断供应造成停机90分钟。
1)负荷时间=工作时间-计划损失时间=480-30―30―50=370(分钟)停止时间为:40分钟+90分钟=130分钟时间稼动率=(370-130)÷370=0.649(64.9%)2)性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件,日产量(加工数量)为270件,其中不良品为30件性能稼动率=0.85×270÷240=0.956(95.6%)3)良品率良品率=(270-30)÷270=0.889(88.9%)由上,则:OEE=64.9%×95.6%×88.9% =55.2%6. 指标目的:1)利用OEE进行损失分析;2)OEE可以准确反映设备本身的问题,也能够客观评价企业的精益生产的实施水平,同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE(设备综合效率)简介
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶,
• 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具(如5个为什么,问题解决表,鱼骨表以 及PDCA) – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
19
使用OEE时的注意事项
!
• OEE要应用在一台机器上(可视为一台机器的 生产线)而不能应用在整个生产线或全厂上,这 样才有意义
设备综合效率 = 时间利用率 ×设备性能率 ×合格率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
提升设备综合效率
时间利用率
➢设备短暂停工零化 ➢TPM改善活动 ➢设备开动损失递减 ➢换模调整损失递减 ➢设备故障零化
设备性能率
合格率
➢临时停止、速度损 失显现化活动
➢性能提升改善活动
< 设备综合效率的计算 例2>
单独设备 INPUT(投入)
设 备 OUTPUT(产出)
2月 2日 作业日报
A MODEL
理论 Cycle Time : 2分 制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
利用时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
• 净开动率
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间 (上,下班时间)减去午休时间
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解OEE的定义一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障,调整以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影响生产率,产生次品,返工等。
OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为:OEE是Overall Equipment Effectiveness(设备综合效率)的缩写,它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成,即:OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中:可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ (操作时间/ 总产量)=(总产量/ 操作时间)/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系:表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法:设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知:计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=(450—20)/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具,通过OEE模型的各子项分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行那些改善工作。
设备综合效率(OEE)
型号
A B C D
产能(个/分 ) 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理,2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
全面设备运行效率OEE
2021/5/21
7
1. 机器故障
• 定义:由于机器故障而浪费的时间
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序