聚丙烯二期挤压造粒机典型控制剖析

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聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施
1. 聚丙烯原料的质量不佳：聚丙烯的物理性质和加工性能可能会因为原料的质量而
有所不同，如果原料中含有杂质或者其它非聚丙烯物质，会使切刀在使用过程中受到的磨
损增加。

2. 挤压温度过高：挤压造粒机的加热温度会直接影响到挤压过程中聚丙烯的熔化和
流动性，如果温度过高，会导致聚丙烯在挤压过程中过分熔化，从而增加了切刀在挤压口
处的磨损。

3. 切刀材质不佳：切刀的材质对其磨损程度有着重要影响，如果使用的切刀材质硬
度不够高，或者其它物理性能不符合要求，容易造成切刀的磨损过快。

1. 优化原料质量：选用质量稳定的聚丙烯原料，确保无杂质和非聚丙烯物质的存在，以减少切刀在挤压过程中的磨损。

2. 控制挤压温度：调整和控制挤出温度，确保聚丙烯在挤出过程中的熔化和流动性
良好，避免过高温度导致切刀磨损加剧。

3. 选用高硬度切刀材质：根据实际需求，选用硬度更高的切刀材质，以提高其抗磨
性能和耐用性。

4. 适当增加切刀的厚度和尺寸：根据具体情况考虑适当增加切刀的厚度和尺寸，以
提高其承受磨损的能力。

5. 定期维护和检修：定期对挤压造粒机进行维护和检修，及时更换磨损严重的切刀，保持设备的正常运行状态。

通过以上改进措施，可以有效降低聚丙烯挤压造粒机切刀的磨损程度，延长设备的使
用寿命，提高生产效率和产品质量。

以上仅为一些建议，具体改进方案还需根据实际情况
来制定。

聚丙烯的挤出造粒注意事项有哪些

聚丙烯的挤出造粒注意事项有哪些聚丙烯是一种常见的塑料原料，广泛用于各种工业领域中。

在生产过程中，挤出造粒是一种常见的加工方法，能够将聚丙烯原料转化成颗粒状的成品，便于后续的加工和应用。

然而，在进行聚丙烯的挤出造粒过程中，需要注意一些关键事项，以确保产品质量和生产效率。

首先，挤出造粒的过程中应确保原料的质量稳定。

选择优质的聚丙烯原料是保证成品质量的基础。

购买原料时应选择正规的供应商，避免使用掺杂或质量不稳定的原料。

其次，挤出造粒时需要控制好挤出温度。

聚丙烯的挤出温度对成品的质量有着重要影响。

过高或过低的挤出温度都可能导致挤出不均匀或产品性能下降。

因此，在生产过程中需要根据具体要求和原料特性来调节挤出温度。

另外，挤出机的选择和维护也是至关重要的。

不同型号的挤出机适用于不同规格和要求的挤出造粒工艺。

在选择挤出机时需要考虑产能、能耗、挤出效果等因素，选择适合的设备。

同时，定期对挤出机进行维护保养，确保设备的正常运转，减少故障发生。

此外，挤出造粒过程中需要注意产品的冷却和固化。

冷却过程决定了产品的形状和尺寸稳定性，固化则能够使产品更好地保持其特性和力学性能。

因此，要合理设计冷却固化系统，确保产品在挤出造粒后能够迅速冷却和固化。

最后，在挤出造粒过程中要及时清理挤出机和相关设备。

挤出机长时间运行会积累一些杂质或残留物，影响产品质量和设备运转效率。

因此，要定期清理挤出机和管道，确保生产过程的畅通和产品的纯净度。

综上所述，聚丙烯的挤出造粒过程中需要注意原料质量、挤出温度、挤出机选择和维护、产品冷却固化以及设备清理等关键事项。

只有严格把握这些注意事项，才能保证挤出造粒生产的顺利进行和成品质量的稳定提高。

1。

高熔融指数聚丙烯对挤压造粒机运行的影响

高熔融指数聚丙烯对挤压造粒机运行的影响从聚丙烯材料熔融过程入手，结合项目实例，从多个角度分析了高熔融指数聚丙烯对挤压造粒机运行存在的影响，并结合工作经验，提出改善办法，以期降低影响，提高挤压造粒机工作效率与质量。

标签：高熔融指数；挤压造粒机；聚丙烯随着现代化工产业的不断发展，聚丙烯（PP）需求量得到大幅度提升，在薄膜、纤维等产品生产与加工中得到广泛应用。

目前，我国聚丙烯生产企业多侧重于通用料产品的生产，而专用料产品生产相对较小，主要原因在于生产技术的不足。

对此，改善现阶段高附加值、高性能聚丙烯产品生产工艺已经成为业界关注的重点内容。

而关于高熔融指数聚丙烯对挤压造粒机运行影响的研究对优化设备生产工艺具有重要研究价值与现实意义。

1车间生产现状1.1聚丙烯车间实际情况本文研究的具备西车间1#装置采用的是国产化第二代环管法聚丙烯工艺技术，装置设计的年产能在三十万吨左右，即要求聚苯系本色粒料需到达37.5t/h，装置一年的运转时间在8000h左右。

根据车间需求，所配套的挤压造粒机是由德国WP公司设计的双螺杆挤压造粒机，设计生产能力为45t/h～49t/h，工作负荷为6.0t/h、7.0t/h，其熔融指数（MFR）范围在0.4g/m～40g/m。

根据市场变化需求，1#装置的产品牌号存在多样性特征，每月装置需切换4至6次牌号，而牌号的熔融指数MI变化范围为2.5g/m～38g/m。

因此，当挤压造粒机停车检修过后，其开车时碰到的牌指数存在一定的差异性，高熔融指数聚丙烯产品对挤压造粒机运行存在一定的影响。

1.2聚丙烯熔融过程由物质的熔融概念可知，物质的熔融主要是指在高温环境下，物质由晶相转换为液相的过程。

基于此，聚丙烯熔融则是指挤压造粒物料在挤压造粒机中实现由进料到融化、剪切再到增压的一个过程。

即挤压造粒机为产品生产提供了一个高温高压环境，聚丙烯原材料投放到挤压造粒机进料段后，经过熔化段、剪切段、增加段实现由晶相到液相再到晶相的转变。

聚丙烯的挤出造粒实验

实验一聚丙烯的挤出造粒实验一、实验目的1•通过实验，了解双螺杆挤岀机的结构和其基木工作机理，并熟悉其基木的使用操作。

2.理解聚丙烯的特性及其加工特性。

二、实验原理聚丙烯，是由丙烯聚合而值得的一种热塑性树脂。

无毒无味，密度大概为0. 90-0. 91g/cm3,是目前所有塑料中最轻的品种之一。

其强度、刚度、硬度和耐热心均优于低压聚乙烯，可在100°C左右使用。

聚丙烯的结晶度高，一般的工业聚丙烯的结晶度在50%-70%,有时可达到80%。

而且聚丙烯的结构规整，因而具有优良的力学性能，其拉伸强度可以达到30MPa或稍高的水平。

聚丙烯具有良好的耐热性, 制品能在100°C以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150°C 也不变形。

聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定。

而且，聚丙烯有较高的介电系数, 且随温度的上升，可以用来制作受热的电器绝缘制品。

它的击穿电压也很高，适合用作电器配件等。

但是，聚丙烯也有缺点：①脆化温度为-35°C,在低于-35°C会发生脆化，低温冲击强度低，其耐寒性不如聚乙烯②制品在使用中易受光、热和氧的作用而老化③聚丙烯着色性不好④易燃烧⑤韧性不好，静电度高，染色性、印刷性和黏合性差。

所以，我们需要通过共混对聚丙烯改性。

本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程, 如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。

图1-1同向双螺杆挤出机组的结构示意图41.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7. 冷却装置；8.切粒装置同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样, 包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。

挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分(2)加料部分(3)机筒⑷螺杆(5)机头和模口(6)排气装置及其机理三、主要设备及技术参数和原料主要设备：SHJ-30型同向双螺杆挤出机主要技术参数:原料：pp（一）实验前准备工作1.依照相关资料了解所使用材料PP的熔点和流动特性设定挤出温度。

聚丙烯挤压机运行不稳及切粒质量改进

241概述：某石化厂35万吨/年聚丙烯装置挤压机使用德国Coperion公司制造的ZSK350型机组，机组加热全部使用热油。

此类机组保护联锁多，生产过程中容易触发联锁导致停车。

装置自2020年9月投产以来，对机组在运行过程中多次出现的问题进行了诊断，并给出了相应的优化措施。

1 机械问题对颗粒外观及机组运行的影响1.1 模板安装模板安装必须按照安装要求执行。

模板与筒体由内外两圈螺栓连接，螺栓紧固顺序是先内后外圈，防止内外部应力造成模板变形。

按规定扭矩均匀紧固后加热到操作温度然后热紧。

在预紧和热紧之后，都要检查模板表面的平整度，将其严格控制在质量标准之内。

安装好模板后开始对模板与切刀盘进行对中找正，使模板与刀轴的垂直度控制在0.02mm以内。

1.2 模板加热温度均匀性及模孔通畅状态熔融的树脂流动性对温度比较敏感，而模板是熔融树脂的最后一道加热工序。

本装置使用的模板是热通道型模板，高温热油从内部进行加热，使树脂保持良好的熔融状态。

模板上均匀分布2220个直径2.7mm的模孔。

当各个模孔的出料速度均匀时，才能切出形态合格的树脂颗粒，温度不均匀会造成模孔物料的流速不均匀，在切刀盘的定速转动下，会出现大小不一的颗粒，严重影响产品的质量。

因此温度的稳定与均匀直接影响物料的外观形态。

此外，随着机组的长期运行，使得一些碳化物积累导致个别模孔不畅甚至被完全堵塞，因此必须对模孔进行清理。

以此石化公司为例，其中LPBO为2220孔，M为36把刀，n假定为500r/min，G假定38000000g/h。

通过公式计算得58，采样口取出1g粒料假如50粒，得13%。

最后，随着机组的长周期运行，模板切粒带不可避免得出现磨损。

当其平整度严重不够时，不管如何调整，切粒形态很难得到保证，严重时影响机组正常运行。

此时需将模板拆下送到专业厂家进行修复。

模板切粒带为金属陶瓷材料，一般厚度只有3-4mm。

经研磨修复的切粒带应当平整、光滑，模孔呈圆形，平面度在0.02 mm以内。

聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策

聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策摘要：针对聚丙烯(PP) 装置挤压机组生产过程中多次出现不规则颗粒的问题，对影响 PP产品颗粒外观的因素，如模板、切刀、进刀风压、进料量、切粒水温度等进行了科学分析，并提出了相应的改进措施，从而降低不规则颗粒发生的频次。

关键词：PP 挤压机模板切刀进刀风压切粒水温抚顺石化公司乙烯厂90kt/a聚丙烯(PP) 装置以上游乙烯裂解生产的丙烯为原料，采用巴塞尔公司spheripol液相本体法工艺路线，可以生产均聚、无规共聚、抗冲共聚等共计51种牌号的 PP产品。

与PP装置配套的同向啮合双螺杆挤压机组由德国WP引进，型号为ZSK240。

作为PP装置的关键设备，挤压机组的运行状况不仅制约着上游聚合工段操作的平稳性，而且也影响到出厂产品的质量等级。

自装置生产出合格PP产品至今，挤压机组总体运行平稳，但受不同牌号产品切换的影响，同时受模板、切刀以及进刀风压、进料量、切粒水温度等操作参数的影响，导致产品中多次出现不规则颗粒。

颗粒大小不均匀不仅降低了粒料的堆密度，而且影响了分级筛选机的正常运行，使大量外形尺寸超标的颗粒进入成品料仓，严重时甚至导致挤压工段非计划停车。

因此，科学地分析各种可能导致不规则颗粒发生的因素，同时借鉴同类装置的成功经验，采取针对性的改进措施对提高 PP产品外观等级，保证装置长周期平稳运行都具有重要的意义。

1造粒流程简介PP粉料与助剂通过料斗进入挤压机，在高温条件下混合并熔融。

在同向啮合双螺杆的挤压、剪切、均化作用下，从造粒模板成型孔处挤出的熔融树脂进入切粒水室,然后被高速旋转的切刀切成粒料，粒料经切粒水冷却、固化后输送至预水分离器、大块剔除器、离心干燥器。

脱水后的颗粒进入分级筛选机,筛选出的合格颗粒进入掺混料仓掺混，最终由包装车间包装出厂。

2不规则颗粒的成因分析颗粒外观是否规则是评价PP产品的一个重要质量指标。

根据国内同行业普遍遵循检验方法定义，不规则粒料指的是任意方向上尺寸大于 5mm 的粒子(包括连粒）或者小于 2mm的粒子(包括碎屑和碎物）。

聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析

聚丙烯装置国产挤压造粒机组故障分析摘要：聚烯烃是大型炼化一体化项目的最终产物，包含聚丙烯和聚乙烯等产品。

聚丙烯生产的粉料由最核心的关键机组挤压造粒机经过混炼、挤压、切粒等过程将粉料熔融制成聚丙烯颗粒，使聚丙烯颗粒产品性能稳定，以便于贮存和运输。

本文重点研究聚丙烯装置国产挤压造粒机组。

挤压造粒机组是整个聚丙烯装置中最重要的设备之一，它不仅外形尺寸最大、结构最复杂、电仪控制联锁最多，也是装置投资最贵、制造周期最长的大型机组。

对于聚丙烯产品，挤压和造粒工序对产品的性能，产品的均一性有很大的影响，并决定最终产品的形状和组成。

因此针对挤压造粒机组运行当中出现的故障做出的原因分析和处理方案，为聚丙烯装置安、稳、长、满、优运行提供了可靠的保障。

关键词：聚丙烯装置；挤压造粒机组；故障；引言聚丙烯作为性价比较高的通用树脂，具有机械性能良好、密度低、易加工、耐化学性能优良等特点，被广泛地应用于化工、建筑、汽车、包装等行业。

近年来，聚丙烯产能不断快速扩张，市场竞争急剧增加，2021年国内聚丙烯总产能已达35.00Mt，“十四五”末突破50.00Mt已是保守估计。

而2025年市场表观消费量预计在40.00～45.00Mt，远低于产能，所以，聚丙烯产能结构过剩的时代即将来临。

1聚丙烯装置挤压造粒过程概述来自反应系统的聚丙烯粉料和来自造粒添加剂系统的添加剂，通过进料斗进入双螺杆挤压机，聚丙烯和添加剂经熔化、均化、过滤，再通过模板挤出，被水下切粒机的旋转刀切为颗粒。

挤压机排出的切粒水和聚丙烯颗粒经分离、干燥和筛选等工序后，被风送系统送入颗粒料仓。

挤压造粒机的筒体段结构如图1所示，主要由9段筒体组成。

聚丙烯粉料和添加剂在挤出段完成熔融、均化和排气过程，再在螺杆的挤压作用下，进入图2所示的出料段，经节流阀、开车阀、熔融泵、滤网，最后通过模板挤出。

筒体段和出料段的温度由导热油系统控制，不同的熔融指数对应不同的温度参数。

图1挤压造粒机筒体段的结构图2挤压造粒机的出料段结构2挤压造粒机组和辅助系统常见故障2.1挤压机筒体螺杆尾部密封处泄漏粉料大橡塑挤压造粒机SJSH-350P螺杆尾部密封为填料和氮气吹扫组合式密封，启动前要先投用氮气吹扫，氮气吹扫压力为0.08MPa。

挤压造粒机常见故障分析及处理

挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。

因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。

笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。

故障原因在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：主电机系统故障1、主电机扭矩过高或过低；2、主电机转速过低；3、主电机轴承温度过高；4、主电机绕组温度过高；5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高；6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低；7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低；8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。

传动系统故障1、齿轮箱变速杆位置偏离；2、摩擦离合器的仪表风压力过高；3、摩擦离合器速度差过大；4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低；5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高；6、摩擦离合器内部故障等。

挤压造粒机螺杆工艺段故障1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。

水下切粒系统故障1、切粒电机绕组温度过高；2、切粒机转速过低；3、切粒机扭矩过高；4、颗粒水旁通自动切换故障；5、颗粒水压力过高或过低；6、颗粒水流量过低；7、切粒机夹紧螺栓未把紧；8、切粒室旁路水阀未关；9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。

在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。

下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。

常见故障原因分析及解决措施主电机扭矩过高原因分析：油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。

挤压机运行故障原因分析及解决方案

挤压机运行故障原因分析及解决方案设计能力 60 t/h 的造粒机组是国内引进大型挤压造粒机组之一，该机组是某大型煤炭深加工项目 35 万 t/a聚丙烯装置的配套设备。

在运行过程中，其自动控制系统存在一些需要改进和调整的地方，特别是造粒机组运行过程中经常联锁停车，经过反复分析研究，最终找到问题所在，并制定出相应的解决方案。

该机组主要由主电动机、减速箱、筒体、熔融泵、换网器、水下切粒机、干燥器、块料分离器以及颗粒振动筛等主要设备组成。

项目基本情况工艺流程简介造粒机组示意如图 1 所示，聚合单元生产的聚丙烯粉料由脱气仓进行脱活、干燥后，经粉料输送鼓风机送至造粒单元进料仓，粉料与助剂经过配置并在规定时间内充分混合，通过助剂计量称进入筒体。

聚丙烯粉料和助剂在筒体中充分混炼、熔融和均化，熔融聚丙烯经熔融泵增压，通过换网器过滤，由水下切粒机切粒。

切粒前产品的熔融指数用 MFR 在线测定仪测定。

熔融聚丙烯经过切粒机模板束状挤压后进入切粒室，旋转的切刀将聚丙烯切成小颗粒。

由于与颗粒冷却水接触，颗粒立即固化，同时由颗粒水送出切粒室。

颗粒经块料分离器把大的或不均匀的块料分离出来，其余送入颗粒干燥器中离心干燥，将颗粒与水完全分离。

另外，颗粒干燥器排风扇将空气吹入，加快带走颗粒表面的水分。

干燥的颗粒送到振动筛进行筛分，大颗粒和小颗粒均被筛掉，合格的颗粒送到颗粒料斗中。

最后由风送系统输送到料仓进行掺和包装。

机组 PLC 控制系统设计造粒机组的控制系统采用西门子公司的 PCS7 系统来实现。

整个造粒系统的电源模块、中央处理器、通信均采用冗余结构，分布式 IO 模块。

32 路数字输入模块12 块，32 路数字输出模块 10 块，8 路模拟输入模块 10 块，8 路模拟输出模块 10 块，24 路 F-DI4 安全模块，6 路 F-AI 安全模块 3 块，10 路F-DO 安全模块 4 块。

共有数字量输入点 372 个，数字量输出点 253 个，模拟量输入点 192 个，模拟量输出点 34 个，同时设计了与 PC 上位机通信的接口。

JSW聚丙烯挤压造粒机疑难杂症综合分析

100科技资讯 SC I EN C E & TE C HN O LO G Y I NF O R MA T IO N工业技术1 JSW 聚丙烯造粒机概述在S NC P 一期的聚丙烯装置上，有2台J S W 制造的挤压造粒机，造粒机型号分别是CM P308和CM P335，总设计负荷为50万吨/年。

两台挤压机于2009年8月安装完成，并与2010年4月进行了调试和开车工作并投入了使用。

经过近2年多的运行操作和检修，发现了J S W 聚丙烯挤压造粒机经常出现的问题。

在此针对出现过的疑难杂症问题进行综合分析并总结如下。

2 运行操作方面问题2.1挤压机退刀问题2011年12月份，CMP308在开车的过程中出现了退刀的问题，退刀的原因为在启机过程中切粒机的进刀风压有波动。

当时我们通过检查设备除开车阀处有漏树脂的现象外，其他均没有改变，另我们又通过更换新切刀和进刀风压的电液转换器等也没有起到很好的作用。

最后通过降低退刀风压的办法将挤压机开起来，但还是没有解决退刀风压在开机过程有波动的现象。

最后在JS W协助的情况下我们修改了切粒机的“三同时”解决了波动问题。

2012年3月份，挤压机又再次出现了退刀的情况，这次我们通过多次修改“三同时”的时间也没有解决进刀风压波动。

最后通过重新检查和调整切粒机的切刀轴和水室的垂直度、切刀盘平面度、切刀面平面度及轴自身的跳动量彻底解决了问题。

具体要求为：(1)检查确认切刀盘的平面度，要求≤0.01mm。

(2)检查确认切刀轴与水室的垂直度，要求≤0.03mm。

(3)检查确认切刀面的平面度，要求要求≤0.03mm。

(4)检查确认切刀轴的跳动量，要求≤0.02mm；具体原因分析：(1)第一次退刀的直接原因属于切粒机“三同时”时间问题“即从切粒机转动开始计时，进刀风压投用的时间、切粒水进水室的时间、开车阀切直通的时间之间的关系”。

间接原因可能为：开车调试时“三同时”的时间设定的条件比较苛刻，适应操作条件的范围小、开车阀处泄漏树脂导致了开车阀切直通的时间发生变化、切粒水切换三通阀动作时间改变。

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究【摘要】本文旨在探究聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因及改进措施。

在介绍了研究背景、目的和意义。

接着在分析了聚丙烯挤压造粒机的工作原理、造粒质量不稳定的原因、挤压参数和机械结构对造粒质量的影响，并探讨了改进措施。

最后在提出了解决聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定问题的方向，并展望了未来研究的发展方向。

本文系统地分析了造粒质量不稳定问题，为相关研究和生产提供了参考和指导。

【关键词】聚丙烯挤压造粒机、造粒质量、不稳定、原因、改进、工作原理、挤压参数、机械结构、措施、解决方向、研究展望1. 引言1.1 背景介绍聚丙烯挤压造粒机是一种常用的制粒设备，广泛应用于聚丙烯等塑料颗粒的生产过程中。

在实际生产中，有时候会出现造粒质量不稳定的情况，这不仅影响了产品的质量，还会增加生产成本和浪费资源。

造成聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因有很多，可能是挤压过程中温度、压力等参数设置不当，也可能是机械结构设计存在缺陷。

深入分析其原因，并通过改进措施来提高造粒质量是十分必要的。

通过对聚丙烯挤压造粒机的工作原理、造粒质量不稳定的原因分析、挤压参数和机械结构对造粒质量的影响等方面进行研究，可以为解决聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定问题提供有效的解决方案。

这对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

1.2 研究目的研究目的是为了深入探究聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因，分析挤压参数和机械结构对造粒质量的影响，并提出有效的改进措施。

通过本研究，旨在解决聚丙烯挤压造粒机在生产中出现的质量不稳定问题，提高造粒效率和产品质量，促进挤压造粒技术的发展和应用。

通过深入分析研究，为今后相关领域的技术改进和创新提供科学依据和实用经验，为提高生产效率、降低成本、改善产品质量做出积极贡献。

1.3 研究意义聚丙烯挤压造粒机在塑料加工中起着重要作用，但其造粒质量不稳定问题一直存在，严重影响了生产效率和产品质量。

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究聚丙烯挤压造粒机是一种常见的造粒设备，广泛应用于聚丙烯等塑料的加工中。

然而，在使用中可能会出现造粒质量不稳定的情况，这对于生产效率和产品质量会带来一定影响。

本文将探究聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因，并提出改进措施。

一、造粒质量不稳定的原因1.原料性质不一致：原材料的批次、来源等差异会直接影响到造粒质量的稳定性。

例如，同一种聚丙烯材料在不同批次中可能会存在分子量分布、流动性等方面的差异，这些差异则会直接影响到造粒质量的稳定性。

2.挤出机参数调整不当：挤出机的调整参数是决定造粒质量的关键。

如果调整不当，就会导致产出物质的粒径、密度等参数变化较大，从而影响到造粒质量的稳定性。

例如，挤出机的压力、温度控制不当，就会导致材料熔体的流动不稳定，从而影响到粒子的形态和大小。

3.喂料系统故障：挤出机的喂料系统是影响造粒质量稳定性的另一个重要因素。

如果喂料系统发生故障，例如料斗中的物料不均匀、气流不畅等，就会导致挤出机的出料量不稳定，从而影响到造粒质量稳定性。

4.挤出机清洁不及时：挤出机在生产过程中，可能会出现挤压头堵塞等问题。

如果不及时清洗挤出机，并确保其通畅，就会影响到材料的流动性，从而影响到造粒质量的稳定性。

二、改进措施针对上述原因，可以采取以下改进措施来提高造粒质量的稳定性：1.加强原材料的质量控制：对原材料进行严格的检测和筛选，确保其质量稳定，避免因原料不稳定而导致造粒质量的不稳定。

2.调整挤出机参数：调整挤出机的温度、压力等参数，根据不同的材料批次来进行调整，保证挤出机的工作稳定性。

3.维护喂料系统：定期对喂料系统进行检查和清洁，保证喂料系统的畅通无阻，确保材料的供给平稳。

4.定期清洗挤出机：定期清洗挤出机，保证它在工作中保持通畅，避免因挤出头塞塞等问题影响造粒质量。

综上所述，聚丙烯挤压造粒机的造粒质量不稳定是由多种因素引起的。

通过加强原材料的质量控制、调整挤出机参数、维护喂料系统、定期清洗挤出机等措施，可以有效提高造粒质量的稳定性，提高生产效率和产品质量。

挤压造粒机与聚丙烯熔融指数的影响因素分析

挤压造粒机与聚丙烯熔融指数的影响因素分析作者：黄麒泽来源：《东方教育》2018年第13期摘要：本文通过分析海南炼化聚丙烯装置挤压造粒机在生产高MFR聚丙烯产品时出现垫刀料的原因，提出优化工艺参数和改进设备操作的方法。

关键词：聚丙烯；高MFR；挤压造粒机1、聚丙烯装置现状海南炼化聚丙烯装置自2006年投用生产以来，受装置和市场的局限，能生产的聚丙烯牌号较少，建厂以来生产过的牌号主要有PPH-T03、PPH-F03D、PPH-F03G、PPH-F08、V30G 和Z30S，且都是技术成熟的牌号，MFR在2.5～30之间，随着市场需求的不断变化和炼油厂的持续扩建，聚丙烯销售价格也持续走低，海南炼化聚丙烯装置在市场竞争中的不利形势也逐步显现。

2017年根据公司新的发展战略要求，聚丙烯装置要重点开发高MFR产品牌号，形成新的品牌优势，在激烈的烯烃市场竞争中抢占先机。

2017年聚丙烯装置成功开发生产了Y38和MN65两种牌号产品，MFR高达65g/10min，产品质量赢得了客户一致的好评。

然而在2017年10月大检修后，挤压造粒机在转产Y38牌号时总是出现垫刀的现象，导致造粒机无法正常生产而停车。

即使重新开车生产以前技术成熟的牌号也偶尔会出现一些粘连料。

装置内工艺和设备专业人员对此展开分析，探讨挤压造粒机出现这种现象的根源所在。

2、挤压造粒机组简介海南炼化ZSK320挤压造粒机主要由辅助电机、主电机、减速箱、筒体、节流阀、开车阀、模板和切粒机等部件组成。

共同完成对聚丙烯切粒的效果。

辅助电机在挤压机主电机启动前辅助启动的作用，而主电机是挤压机正常运行时的唯一驱动。

减速箱把主电机的转速降低传递给螺杆，共有两个档位，低速挡183rpm，高速挡222rpm。

筒体内有两根同向转动的螺杆，相互紧密啮合。

节流阀调节筒体螺杆挤出的溶体流量。

开车阀有两个方向一个切地，一个切向模板，在开车阶段清理筒体物料时使用。

模板是聚丙烯溶体到切粒机的最后一道关卡，聚丙烯溶体从模板上的小孔流出，形成长条形状，切粒机切刀紧贴模板旋转，对模板流出的溶体进行切粒。

分析Unipol聚丙烯工艺反应过程失控原因及控制难点

分析 Unipol聚丙烯工艺反应过程失控原因及控制难点摘要：Unipol气相流化床反应器的内部流化状态较为复杂且依赖于外循环撤热，容易受反应器参数异常波动、原料杂质含量高、排料系统故障、反应器循环水系统故障等因素造成反应器失控，所以在运行期间操作人员需要把控好催化剂的加入流量，匹配新鲜丙烯加入量，根据反应撤热情况找到操作平衡点，再投APC或者先进控制操作。

关键词：Unipol聚丙烯；失控原因；控制难点一、Unipol聚丙烯工艺过程失控原因及应对措施（一）反应器参数异常波动在Unipol聚丙烯生产过程中，内部或外部因素所导致的反应器波动异常提高，很可能引发反应器温度、压力、组分及静电的大幅波动，造成反应器超温、超压、过度冷凝甚至结块等现象，Unipol气相流化床运行期间，操作人员需要对工艺参数的变化敏感，及时发现问题，分析原因和可能造成的影响，采取相应的应对措施，包括检查分析装置内的电气仪表是否存在异常、在线色谱分析是否正常工作、及时与丙烯罐区、空分空压、PSA等上游装置进行沟通，进行丙烯、氢气、氮气等原料的精制前和精制后的采样分析，必要时进行切换原料精制床层操作，提高装置工艺的运作安全性。

（二）原料杂质含量高Unipol气相流化床工艺对于生产原料的纯度具有较为严苛的要求，如要求丙烯纯度≥99.6%，氢气浓度≥99.9%，氮气浓度≥99.99%。

若原料中含有的杂质较多，可能会引发催化剂活性降低、静电异常波动等现象，导致气相流化床运行效率降低，造成树脂产品熔融指数和等规度的变化，静电异常波动会造成反应器结片，严重时还可能会演变为质量或安全问题。

在Unipol气相流化床生产期间，原料中的水、一氧化碳、二氧化碳、氧、水、甲醇、硫类及乙炔等不饱和烃类等没能有效脱除，装置的反应效率也难以提升。

对此，对聚丙烯原料质量的检测很有必要，必须保证在线分析表的正常工作，定期的采样化验分析、对比，根据精制床层的精制效果定期切换精制备用塔等措施保证丙烯原料的质量稳定。

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机是一种常用的塑料造粒设备，其主要原理是通过将聚丙烯颗粒加热熔化后，经过挤压和剪切作用后形成颗粒状的塑料。

在使用过程中，有些用户发现聚丙烯挤压造粒机的造粒质量不稳定，出现颗粒大小不一、颜色不均匀等问题。

为了解决这些问题，有必要分析聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因，并进行改进探究。

造粒质量不稳定可能与挤压温度设置不当有关。

聚丙烯挤压造粒机在挤压过程中，温度的控制非常重要。

如果温度设置过高，会导致聚丙烯过度熔融，容易发生热分解，造成颗粒质量不稳定。

相反，如果温度设置过低，会影响聚丙烯的熔融程度，同样会影响造粒质量。

合理设置挤压温度是改进聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的关键。

挤压装置的设计也会对造粒质量产生影响。

挤压装置应该具备良好的密封性和剪切效果，以确保聚丙烯能够在挤压过程中充分与剪切板进行剪切，从而形成均匀的颗粒。

如果挤压装置的密封性不好，会导致聚丙烯挤压过程中的挤出口产生空隙，进而影响颗粒的质量。

改进挤压装置的设计也是改进聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的关键。

聚丙烯挤压造粒机组典型故障处理

ＰＫ８０３是中石油大港石化公司１０万ｔ，ａ聚丙烯装置的关键
障信息为“ ＦＥＥＤＩＮＧＳＹＳＴＥＭＳＴＯＰ ” 。确认是ＰＫ８０２故障引发的机组停车（该故障占挤压造粒机组停车原因比例较大）。
其他故障水下切粒系统故障故障原因主要有切粒水泵p81ab停粒料料斗d87料位高高切刀磨损不均匀磨损严重或切刀刀刃损伤切粒水流量过低切粒机振动过大切刀与模板贴合度不佳切粒水温度过高切粒机水室排水阀未关等也会造成pk83停车
聚丙烯挤压造粒机组典型故障处理
孙亚玲
（中国石油大港石化公司天津）
摘要挤压造粒机组典型故障，如料斗￥８０１料位高报，上游喂料系统（ＰＫ８０２）故障，主电机电流低报等故障处理过程。分析故
障原因，给出解决措施及应对操作手法。关键词聚丙烯设备故障处理
Ｂ中图分类号ＴＱ３４０．５文献标识码
处理过程。
下料量超范围、ＢＹＰＡＳＳ阀位置不到位等故障）和ＰＫ８０２其他设
备故障引起的联锁停车。ＰＫ８０２采用ＣｏｍｐａｓｓＢｕｌｋＨａｎｄｌｉｎｇＳｙｓｔｅｍＰｔｅ．Ｌｔｄ．提供的ｓ７ — ３００ＰＬＣ控制系统，内部控制较复杂，维护难度较大。首
ＰＫ８０３正式投入生产，至今共计停车５３次，主要原因： ①聚合工段出现问题，计划停车１３次； ② 拉丝料、块料过多，导致料斗￥８０１等设备堵塞，造粒机联锁停车１２次； ③喂料系统（ＰＫ８０２）故障，停车１２次； ④晃电，造粒机停车６次； ⑤造粒机主电机电器故障，粒料输送罗茨风机Ｃ８０４备机电器故障不能正常切换，造粒变电所ＵＰＳ故障等电气故障，停车５次； ⑥其他原因停车３次； ⑦检修正常停车２次。下面介绍几例ＰＫ８０３典型停车故障

浅谈聚丙烯装置挤压造粒机造粒不规则原因及对策

①刀盘的设计（有/没有冲洗内孔）； ②切刀数量、形状和材质； ③切粒水压力； ④生产负荷及生产牌号。刚开始必须在较低液压下磨刀。可观察最初的磨削图案确定最终液压。如果增大液压，在磨刀过程中，接触面会从外向内逐渐变宽。图 3 是最理想状态，对应液压也是以后生产所用液压。情况 1：切刀与模板只在切刀外端接触，液压太低，见图 1。
摘要：针对聚丙烯装置挤压造粒机在开车期间和正常生产过程中经常出现不规则颗粒的问题，对影响聚丙烯颗粒的因素如“三同时”、切刀、磨刀、模板、对中等进行了科学分析，并提出了相应的应对措施，降低了出现不规则颗粒的频率，增加了装置的运行效益。
关键词：三同时;切刀;钝化;磨刀;模板
1 挤压造粒流程简介
神华榆林公司挤压造粒机选用德国科倍隆公司的同向双螺杆挤出机，型号为 ZSK320。聚丙烯粉料通过螺旋输送器进入挤压造粒机，在进料段（第 1 至 3 段筒体），双螺杆同向旋转接收物料，输送并将其压实。然后，物料通过混炼元件在熔融混炼段（第 4 至 6 段筒体）被熔融塑化。最后在出料段（第 7 至 9 段筒体）物料被输送至下游。经过挤压造粒机双螺杆熔融、混炼、剪切、塑化的物料进入熔融泵，给其增压，使物料能通过换网器和模板。从模板挤出的成股物料直接由切刀在切粒水室中切割成粒。切粒水输送并冷却固化热颗粒，水和颗粒通过下游的离心干燥器进行分离。
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设运维
速度：在大多数情况下，磨刀所用速度与生产所用速度相同。如果在生产过程中速度较低，作为特殊情况，可用比生产速度高 10~25% 的速度进行磨刀。
液压:切刀进退主要由进刀压力和退刀压力决定，科倍隆设计的切粒机退刀压力为固定值 4MPag，进刀压力根据实际情况由操作员设定，一般由以下因素决定：

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施
1. 材料选择不合适：选择的切刀材料硬度不足，无法抵御高速摩擦和物料冲击，导致切刀磨损。

2. 切刀使用时间过长：长时间使用造成切刀表面磨损，使其工作面变形、磨平，丧失切割能力。

3. 物料质量不均一：物料中可能存在硬质颗粒、杂质等，在切割过程中会对切刀造成冲击和摩擦，加速磨损。

4. 操作不规范：操作人员未按要求进行保养、维护，未及时更换磨损严重的切刀，导致切刀寿命缩短。

针对以上问题，可以采取以下改进措施：
1. 材料选择：选择硬度高、耐磨性好的材料作为切割刀片，如优质合金钢、硬质合金等材料，提高切割刀片的耐磨性。

2. 定期更换切刀：根据切刀使用情况，合理安排更换切刀的时间，避免使用时间过长造成切刀磨损严重。

3. 控制物料质量：对进料物料进行筛选、分级，去除杂质和硬质颗粒，减少对切刀的冲击和摩擦。

4. 规范操作：对操作人员进行培训，教育其掌握正确的操作方法，按照要求进行设备维护和切刀更换，延长切刀的使用寿命。

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重的原因主要是材料选择不合适、切刀使用时间过长、物料质量不均一和操作不规范等。

通过选择适合的切刀材料、定期更换切刀、控制物料质量和规范操作等改进措施，可以有效降低切刀磨损，延长切刀使用寿命，提高生产效率。

聚丙烯装置挤压造粒机运行问题分析及处理

聚丙烯装置挤压造粒机运⾏问题分析及处理聚丙烯装置挤压造粒机运⾏故障分析及处理刘利1常娟2李强2（1.⽟门海外项⽬乍得炼⼚聚丙烯车间；2. ⽟门炼化总⼚聚丙烯车间）挤压造粒机是聚丙烯装置粒料产品转化的重要机组，它集机、电、仪⾼度⼀体化，⾃动化程度⾼，因此在运⾏过程中常会出现⼀些难以诊断的故障，影响装置的正常⽣产。

乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置采⽤的是德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型挤压造粒机组，从2010年8⽉开⼯⾄今，发⽣过⼀系列故障停车事件。

针对聚丙烯装置挤压造粒机出现过的故障进⾏原因分析，制定相应的解决措施，并从中总结出规范性的操作,优化了造粒机的操作,减少了停车事件的发⽣,保障了装置的长周期运⾏。

1 挤压造粒机简介乍得恩贾梅纳炼油有限公司聚丙烯装置挤压造粒机是由德国Coperion下属BKG公司制造的ZSK133型双螺杆同向啮合型挤压机，主要由主电机、减速箱、筒体、开车阀、换⽹器、⽔下切粒机等部分组成，其作⽤是将聚丙烯粉料与添加剂均匀混合，加热、融熔、混炼、挤压和切粒，负责将聚丙烯从粉料转化成成品料的⼯艺过程。

图1 挤压造粒机组流程简图挤压造粒机组流程见图1。

同向啮合的双螺杆由主电机驱动，经过减速器⼆级转速输出，聚丙烯粉料和添加剂由计量秤计量后经过在线混合加⼊到挤压机中，产品在筒体中经过加热融化、混炼均化，经模板模孔被挤压成股出来，由切粒机在切粒⽔室进⾏⽔下切粒，聚合物粒料被切粒⽔带⾛，再经过⼲燥、筛分等过程送⼊粒料成品料仓。

2 挤压造粒机常见运⾏故障2.1 开车时进⼑位置异常开车时合上切粒机后，⼑轴没有前进到磨⼑正常时的位置，这样在切⼑和模板之间就存在⼀个较⼤的空隙。

当熔融聚合物料挤出模孔后，如果切⼑不够锋利，就会产⽣垫⼑从⽽引起切粒机扭矩⾼报停车。

⼑轴没有前进到位，除去机械⽅⾯的原因，问题还是出在液压油系统上。

更换切粒机的液压油，并对系统循环排⽓。

同时适当提⾼开车时进⼑压⼒设定值和切⼑的转速。

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重原因及改进措施
1. 原材料质量不过关：如果使用的聚丙烯原材料含有过多的杂质、硬颗粒、金属杂质等，会导致切刀很快磨损。

在生产过程中，应选用质量优良、无杂质的原材料，并尽量减少金属杂质的添加。

2. 挤压过程中压力不均匀：如果挤压机工作过程中，制品的压力分布不均匀，会导致切刀的压力集中在某个区域，从而加速切刀的磨损。

在使用挤压机时要确保良好的压力平衡，避免切刀受到过大压力的影响。

3. 设备老化损坏：挤压造粒机经过长时间的使用，难免会出现机械性能下降、部件磨损等问题。

如果设备老化严重，可能会导致切刀的磨损严重。

在生产过程中，要定期检查设备的机械状况，及时更换老化的部件，保证装置的正常工作。

2. 均匀分配挤出压力：确保挤压机内的压力均匀分布，避免切刀受到局部过大压力的影响。

可以通过优化挤压机的结构设计，改进挤压机的工作原理，实现压力的均匀分配。

3. 定期维护设备：定期进行设备的维护保养，及时更换老化的部件，确保设备的正常运行。

对于磨损严重的切刀，可进行及时更换，以减少磨损对设备的影响。

4. 加强操作工人的培训：对操作工人进行培训，提高其对设备的操作技能和维护意识，避免操作不当导致切刀磨损严重。

聚丙烯挤压造粒机切刀磨损严重的问题可以通过优化原材料质量、均匀分配压力、定期维护设备和加强操作工人培训等措施来解决，从而提高设备的使用寿命和生产效率。