工厂中常见的七大浪费
企业生产的七大浪费
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
工厂管理七大浪费
八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
浅谈工厂的七大浪费
车间的七大浪费一、等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费在生产过程中是存在的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
除了在直接生产过程中的等待外，在管理工作中也有等待这种浪费发生，例如在新产品试制过程中，由于技术问题不能及时解决造成的等待的浪费。
二、搬运的浪费：大部分人都知道搬运是一种无效的动作，但搬运又是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？关键是我们如何去减少生产中不必要的搬运，例如可以利用容器将小件一次搬运到指定位置，将车间按工艺过程布局等减少重复搬运。
三、不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，都造成材料、机器、人工等的浪费。
任何返修都是额外的成本支出。
因此在生产过程中，要尽早发现不良品，确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
四、动作的浪费：要达到同样操作的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有转身的动作、步行的动作、弯腰的动作等？因此我们应该反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？能动手指完成的不用手腕，能用手腕的不用手臂，尽量减少动作的幅度，减轻操作强度，提高工作效率。
五、加工的浪费：在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，就可发现有不少的浪费等着你去改善。
六、库存的浪费：精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，因为库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品的价值会减低，变成呆滞品；占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；设备能力及人员需求的误判。
七、制造过多（早）的浪费：也许有人不理解，制造过多（早）也是浪费，普遍认为制造过多（早）可以满足销售的需求，但不知道它提早用掉了材料费、人工费，并不能得到什么好处。
它也会把“等待的浪费”隐藏起来，漠视等待的发生和存在。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
七大浪费
五、库存浪费
库存量越大资金积压越大，利息负担越重，仓 库管理需求增加，产品变质、失效等……浪费.
当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
六、等待浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待.
消除等待浪费
1.CELL生产方式;
3.人机工作分离; 5.切换的改善;
2.生产线平衡法;
4.全员生产性维护;
七、动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物 料等不必要的动作浪费
动作经济原则的四条基本原则： 减少动作的数量 双手同时进行动作 缩短动作的距离 轻松动作
7
大浪费Байду номын сангаас
一、不良浪费
由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间、 人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。 对待不良三不政策：
Don’t accept 不接受 Don’t make 不制造 Don’t deliver 不传递
二、过量生产浪费
是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设 定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平 衡﹑多余检验等造成的制造过多于下一制程需 求的浪费.
劳模
三、加工浪费
也叫过分加工的浪费, 多余的加工和过分精确的 加工,造成资源的浪费. 四大类型：
品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩
四、搬运浪费
是一项无生产附加价值的工作，包含移动、堆 积、整列、放置等……浪费. 改善方法：
合理化布局 合理化搬运工具 合理化搬运方法
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
简述生产现场七种浪费的内容
简述生产现场七种浪费的内容引言在生产现场中，浪费是不可避免的。
为了提高生产效率和降低成本，我们需要识别和解决生产现场中的浪费问题。
本文将介绍生产现场中七种常见的浪费，以帮助读者更好地理解和处理这些问题。
七种浪费的定义1.过度生产：生产过多的产品或组装过多的零件，超出了市场的需求。
2.待机时间：设备空转或操作员等待材料、工具等。
3.运输活动：物料或产品的不必要的搬运、移动以及货物在不同工序之间的流转。
4.不必要的库存：过多的半成品或成品库存。
5.等待时间：因为前一道工序未完成而导致的当前工序的等待时间。
6.移动活动：操作员为了获取所需的材料或工具而进行的不必要的移动。
7.不良品：产品或零件存在缺陷，需要重新加工或废弃。
七种浪费的影响这七种浪费对生产效率和成本都有负面影响。
它们可能导致以下问题： - 生产过多的产品可能导致库存积压、资金占用和废品数量增加。
- 待机时间和等待时间会增加工序的生产周期，降低生产效率。
- 运输和移动活动会浪费时间和资源，并增加意外发生的风险。
- 不必要的库存会增加资金占用、占用空间和废品数量。
- 不良品会增加返工和废品的成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
解决七种浪费的方法1. 过度生产•理解市场需求，根据实际需求进行生产计划。
•采用拉动式生产，根据订单情况灵活调整生产量。
•加强与客户的沟通，了解其需求的变化，并及时作出调整。
2. 待机时间•对设备进行维护和保养，保持设备在最佳工作状态。
•提供员工培训，使其能够熟练操作设备并快速解决故障。
•合理安排生产计划，减少等待材料和工具的时间。
3. 运输活动•对生产线进行布局优化，使物料和产品的流动距离最小化。
•使用合适的搬运设备，减少人力搬运。
•配置合理的物料规格和包装方式，减少搬运次数。
4. 不必要的库存•实施精益生产的原则，包括JIT（Just-In-Time）生产和Kanban系统。
•定期评估库存水平，合理调整订货数量和频率。
《企业生产的七大浪费》
《企业生产的七大浪费》生产的七大浪费生产的七大浪费包括了：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（过早）浪费。
1.等待浪费等待不会创造价值，所以等待是一种浪费。
我们经常看到等待的情况有哪些？①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。
举例来说，一家生产鞋子的工厂，在生产线的输送带上绘画了一个一个的格子，正常生产的情况是每个格子都要放一双鞋子，假设在生产时，中间部分有很多格子没有放鞋子，这说明前面的制作过程一定是有问题的，这个时候生产线的主管就要尽快处理，以减少等待浪费。
2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。
例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。
在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。
3.不良浪费在生产的过程中，难免会发生产品品质不良的情况，而这些不良的情况，会造成额外的成本，例如：材料的损失、设备的折旧、人工的损失，这时产品的价格也会受影响，也许订单就会流失，甚至造成公司的信誉受损。
这时我们必须藉由一系列的检验，例如：进料检验、制程检验、产品检验（出货检验），把产品不良的情况降到最低，以减少不良浪费。
4.动作浪费多余的动作会增加我们工作的强度，降低生产的效率。
常见的12种浪费的动作有：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。
生产过程中的7大浪费
生产过程中的7大浪费在生产过程中，存在着七大浪费，它们是：过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。
这些浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率和产品质量。
下面将对这七大浪费进行详细介绍。
1.过度生产（Overproduction）：过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下，生产了超过需求量的产品。
过度生产会导致库存增加，同时也会增加工艺、管理和运输等成本。
此外，过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。
2.等待（Waiting）：等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。
它指的是在生产过程中，由于各种原因（如设备故障、缺乏原材料等）而导致的停工和停滞时间。
等待不仅会增加生产周期，还会增加生产成本和交付时间。
因此，减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。
3.运输（Transportation）：运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。
运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗，还会增加生产周期和成本。
为了减少运输浪费，可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。
4.过度加工（Overprocessing）：过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。
这些处理或加工往往没有提供额外的价值，却增加了生产成本。
过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。
因此，要减少过度加工，需要进行工艺分析和提高工艺精度。
5.库存（Inventory）：库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。
过多的库存不仅会占用空间，还会导致资金积压和产品损耗。
此外，库存还会增加产品过时和陈旧的风险。
因此，要减少库存，需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。
6.动作（Motion）：动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。
这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳，降低生产效率和产品质量。
为了减少动作浪费，可以优化工作流程，减少不必要的移动和操作。
7.次品（Defects）：次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。
工厂中的七大浪费(new)
发生的途径、问题再现试验、Why Why 分析 3.适当的对策
对策内容、效果预测 4.确认效果
确认对策的实施效果 5.对源头的反馈
需要落实到体制、组织或标准化的内容
解决问题遵循ECRS原则
符号 名 称
内容
E
取消（Eliminat）e
在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么” 等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的影响：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
5.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
C
合并（Cimbine）
对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省 时简化的目的
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何地”“何
R 重排（Rearrange）时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重
复，使作业更加有序
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
精益生产七大浪费
1.直接的财务问题。说明库存和在制品增加，资金周转率低，制造时间变长，资金和利息被占用， 会造成库存空间的浪费，这在现金流量表中是很明显的。
2.产生次要问题。搬运和堆积会产生废物；先进先出的工作造成困难；产品积压导致不良品的发生， 物流阻断过程时间变长，现场工作空间变小，存在滞留仓库的风险和不良品的风险。
1. 优化工艺流程，对生产流程进行全面分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。 采用更高效的加工方法和设备，减少加工时间和工序。 2. 减少调整时间，通过标准化作业、快速换模等技术手段，减少设备调整和准备时间，提高设备的 利用率。 3. 提高加工精度，采用先进的加工技术和设备，提高加工精度，减少废品和返工，降低加工成本。 4. 引入自动化和智能化，利用自动化设备和智能化系统，提高生产的自动化水平，减少人工干预， 降低加工误差和浪费。 5. 加强质量控制，建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行严格检测，确保产品质 量符合标准，减少因质量问题导致的加工浪费。 6. 培训员工，加强员工培训，提高员工的技能水平和质量意识，使他们能够熟练掌握加工工艺和操 作方法，减少因操作不当导致的浪费。 7. 持续改进，建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，不断优化加工过程，提高生产效率和
5.建立持续改进文化
建立持续改进文化是实现精益生产的关键之一。通过建立持续改进文化，可以使员工充分认识到 浪费的危害和价值，从而积极参与到消除浪费的行动中来。例如，可以定期组织员工进行交流和 分享经验，以提高员工对精益生产的认识和实践水平。
（三）不良品的浪费
（1）不良品浪费对企业生产经营产生了诸多不利影响： （2）成本增加：不良品的产生会增加原材料、人力、设备等资源的浪费，导致生产成本的 增加。 （3）产能降低：不良品的产生会导致生产线停机、返工时间增加，进而降低了企业的产能。 （4）产品质量下降：不良品的产生会影响产品的质量，降低了产品的市场竞争力。 （5）顾客满意度下降：不良品的产生会导致交货延迟、产品质量问题等，降低了顾客的满 意度。
工厂内的七大浪费现象
影响
降低生产效率
管理浪费会导致生产流程不畅，资源 调配不合理，影响生产效率。
增加生产成本
管理浪费会导致人力、物力等资源的 浪费，增加生产成本。
降低产品质量
管理浪费会导致生产过程中的信息传 递不畅，影响产品质量。
降低员工士气
管理浪费会导致员工工作不顺心，影 响工作积极性和士气。
解决方法
优化管理流程
解决方法
优化生产线布局
通过合理规划生产线布局，减少物料和成品的搬运距离和次数。
采用自动化和智能物流系统
利用自动化设备和智能物流系统，实现物料和成品的快速、准确和 安全搬运。
推行精益生产
通过推行精益生产，减少生产批量，实现小批量、多品种生产，从 而减少搬运浪费。
04
CATALOGUE
等待的浪费
定义
ABCD
实施精益生产
采用精益生产的方法，如单件流、看板系统等， 降低库存并提高生产效率。
加强供应链管理
与供应商建立紧密的合作关系，实现信息共享， 减少因供应链波动导致的库存浪费。
03
CATALOGUE
搬运的浪费
定义
搬运的浪费是指工厂内因物料、半成 品或成品在生产流程中不必要的移动 而造成的浪费。
提高工艺水平
通过提高工艺水平，确保生产过程中的各个 环节都能够达到要求的标准。
提高员工技能
通过提高员工的技能和素质，减少由于人为 因素导致的不良品。
07
CATALOGUE
管理的浪费
定义
管理的浪费是指由于管理不善、制度不健全、流程不合理等原因，导致资源、时 间、人力等方面的浪费。
管理的浪费通常表现为决策失误、协调不力、信息不畅、流程繁琐、人浮于事等 现象。
工厂中的七大浪费
工厂中的七大浪费工厂中的七大浪费指的是生产过程中存在的七个浪费问题，即：超生产、库存积压、等待、运输、过度加工、不良品、不合理的动作。
这些浪费不仅会浪费宝贵的资源，还会导致时间和成本的浪费，对工厂的高效运作造成不利影响。
本文将详细介绍这七大浪费及其解决方案。
首先，超生产是指不合理地高于市场需求的生产，这将导致产品的积压，徒增成本和浪费资源。
解决这个问题的方法是进行精确的市场需求预测，并根据预测结果合理安排生产计划。
库存积压是指生产过程中过多地储存产品，这既会增加存储成本，也会增加不良品的可能性。
解决这个问题的方法是实施及时生产，按需制造，并与供应链进行紧密协调，避免过度储存。
等待是指生产过程中人员或设备的空闲等待时间。
这将导致生产的延误和资源的浪费。
解决这个问题的方法是合理调度生产线和工作流程，避免瓶颈和能力不足的情况，提高生产效率和资源利用率。
运输是指产品从一个地方到另一个地方的物流环节中的浪费。
这将增加运输成本和交付时间，降低生产效率。
解决这个问题的方法是优化物流路径，减少运输距离和时间，使用先进的物流技术和设备。
过度加工是指对产品进行不必要的加工，徒增成本和时间的浪费。
解决这个问题的方法是进行价值流分析，剔除不必要的工序和环节，优化生产工艺和流程。
不良品是指产品在生产过程中存在质量问题或缺陷。
这将导致资源和时间的浪费，降低产品的价值和质量。
解决这个问题的方法是引入精益生产和质量管理技术，强调预防控制和持续改进，提高产品质量和生产效率。
不合理的动作是指生产过程中存在的无意义或多余的动作，这将增加工人的劳动强度和生产时间，影响工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局优化，改善工作环境，减少不必要的动作和体力劳动，提高工人的工作效率和满意度。
综上所述，工厂中的七大浪费是产生在生产过程中的一系列问题，对工厂的高效运作造成不利影响。
通过精确的市场需求预测、及时生产、合理调度、优化物流路径、价值流分析、质量管理和工作环境优化等解决方案，可以有效减少这些浪费问题，提高生产效率，降低成本，提升工厂的竞争力。
工厂中的七大浪费.
工厂中的七大浪费
七、动作的浪费
是指不必要的动作,不能产出盈利的动作,动作慢. 它导致人员·
工数的增加和工作的不稳定,机能的隐蔽要素，例如装模时错装
不合格模具、安装倒角不良的刀片等平时看不到感受不到的动 作浪费，还包括生产过程中的动作浪费，如提重物、玩手机、 重复搬运物料、生产明天的工作量、等待（在机台旁边无所事 事）、找寻工具或物料等。
工厂中的七大浪费
镍锌制造部制品工序 邓志强
提
1、什么是浪费
纲
2、工厂中的七大浪费
3、发现、解决浪费的方法
何为浪费
什么是浪费：
不增加附加价值的活动，是浪费 ◆ 尽管是增加附加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费 例如用低合格率压制出来的产品（需要过规的） 在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动 才能在生产过程中增加价值，如：制粉、压制、烧 结、分拣包装、套管加胶壳等。不过，工厂中很多 常见的活动并不增加价值，如：盘点、产品库存、 产品检验、搬运等。
工厂中的七大浪费
十二种典型动作的浪费
1、两手空闲的浪费:指从作业开始到结束，作业 者两手都处于等待的状态。如：压机旁边等待产 品出来检验的压制工、进炉工、出炉工在烧结炉 前后等待产品、倒角工在等待称量产品。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
2、单手空闲的浪费，指在工作或作业过程中， 作业人员是否只有一只手在操作，另外一只手 是空闲状态，如压坯倒角时一只手倒角，另外 一只手在拿产品，就属于单手空闲
本公司发生的浪费调查
号码 19 20 21 妨碍成本降低的事项 工艺、标准出错较多 不进行粉料的检验就开始使用 工作方法不好 我或者是他人的问题 是否能看到 是人还是物
7大浪费(漫画图示版)
七 大 浪 费
最迟的浪费
五、不良品的浪费
是指在工厂内发生不良品，本身生产的不良品也是需要 原材料的，耗费原材料成本，直接报废总觉得可惜，如果 返修，需要消耗时间和人力、物力上的浪费。
七 大 浪 费
最差的浪费
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，没必要的加工工 序多，如机械行程过长、检查标准不明确或过高等
七 大 浪 费
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
七 大 浪 费
最坏的浪费
二、库存的浪费
七 大 浪 费
最大的浪费
三、搬运的浪费
物流搬运路径设置不合理-----太远，取、放、运、还 有点数后重新装货等重复
七 大 浪 费
最长的浪费ຫໍສະໝຸດ 四、等待的浪费材料供应不足或设备故障，员工空手等待，或者设备空转 的等待-----等待的这些时间都付费了的时间（人工费、设备 折旧费，但是没有产品产出也就是没有产生效益）
七 大 浪 费
最深的浪费
七、动作的浪费（十二种）
两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
七 大 浪 费
最多的浪费
生产过程中的“七大浪费”
生产过程中的“七大浪费”在生产过程中，存在着许多浪费的现象，这些浪费无疑会对企业的生产效率和成本造成不良影响。
为了提高生产效率和降低成本，必须对这些浪费进行深入分析，找出它们的根源，并采取相应的措施进行改善。
在精益生产管理中，有一个概念叫作“七大浪费”，它们是：等待、运输、过程中的库存、过度生产、不良品、过度加工和人的潜力未被充分利用。
下面我将详细介绍这些浪费的定义和对企业的影响。
1.等待：指的是在生产过程中，由于缺乏协调和沟通，造成的等待时间的浪费。
比如，由于材料、工具、设备等的不准时供应，导致工人在生产线上等待。
这种浪费会导致生产效率的下降，增加交货周期，并增加生产成本。
2.运输：指的是生产过程中物料或产品需要进行搬运和运输的浪费。
比如，物料需要多次转运或者不必要的运输过程。
这些额外的运输会导致物料的损耗和错误，增加生产周期和成本。
3.过程中的库存：指的是在生产过程中，大量的半成品或者成品积压在过程中的库存中。
过多的库存会导致资金的占用，增加库存管理和仓储成本，并增加物料的损耗和过期的风险。
4.过度生产：指的是无视市场需求而进行的过度生产。
这种行为会导致产品的积压和过剩，增加产品的滞销和降低产品的价值，同时也会造成资源的浪费和生产成本的增加。
5.不良品：指的是在生产过程中出现的次品或者不合格品的浪费。
这些不良品会给企业带来额外的修复和返工成本，并降低企业的产品质量和信誉。
6.过度加工：指的是对产品进行的无必要的过度加工或处理。
这样的加工会增加不必要的工序和成本，并对产品的质量和交付周期产生负面影响。
7.人的潜力未被充分利用：指的是企业没有充分发挥员工的潜力和创造力，导致员工技术水平的降低和工作积极性的下降。
这种浪费会直接影响到生产效率和产品质量。
所有这些浪费都会对企业的生产效率和成本造成不良影响，因此，为了提高生产效率和降低成本，企业应该采取相应的措施来减少这些浪费。
例如，通过合理的生产计划和物料管理来减少等待时间和物料运输时间，优化生产工艺和流程来避免过度加工和不必要的工序，加强质量控制来减少不良品的产生，提供员工培训和激励机制来充分发挥员工的潜力等等。
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工厂中常见的七大浪费
库存是祸根，是万恶之源，精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费，及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。
什么是浪费：不增加价值的活动是浪费
尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费
精益生产是排除所有浪费。
凡是超出增加产品价值，所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费
在生产过程中，只有实体上改变物料的活动才能增加价值。
增加价值的活动：炼胶、成型、冲拨、包装、
不增加价值的活动：点数、库存、品质检验
减少价值的活动：搬运（常引起损伤、报废）
不增加价值的活动反而增加成本，因而都是浪费
工序间如果有两个在制品就能维持生产，超出两个的部分都是浪费。
以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。
工厂中常见的七大浪费如下
一、不良、修理的浪费
是指生产中发生不良品时，需要进行处置的时间、人力、物
力以及由此造成相关浪费。
材料的损失。
设备人员工时的损失。
额外的修复、选别、追加检查。
额外的检查预防人员。
降价处理。
出货延误，取消订单。
信誉下降等。
二、加工的浪费
1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精
细的加工。
（实际加工精度比要求要高，造成资源的浪费）
2.需要多余的作业时间和辅助设备
3.生产电、气、油等能源的浪费
4.管理工时增加等
三、动作的浪费
生产现场作业的不合理导致的浪费
物品去放、反转、对准。
作业步行、弯腰、转身等。
四、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。
1.物品移动所需空间的浪费。
2.时间的耗费，人力工具的占用等。
五、库存的浪费(含在制品)
库存量越大，资金积压越大。
库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存，及已发货的在途成品库存，库存浪费的形式多种多样，主要表现在
1、生产不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的
时间、空间和动作。
2、使先入先出的作业原则难以保障
3、资金占用等额外的管理费用。
4、物品价值衰减，变成呆料、废料。
5、占用空间和通道，影响通过和安全，且造成多余的仓库
建设投资和资金投入。
掩盖瓶颈和能力不足等管理问题精益生产就是不断减少各种库存来暴露管理中的问题，不断消除浪费，进行持续不断的改进。
库存还会带来更严重的后果，造成无法弥补的损失，如：没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化。
员工产生惰性。
造成设备能力及人员需求的误判。
因为库存量一多，故对策是可以慢慢来，产生了不良品也一样，可以慢慢来。
同样换模调整时间也不会排在优先解决之列，因此库存可以掩盖管理中的各类问题。
人员过剩也无法了解。
库存必须加以消灭或大幅度减少。
（库存是万恶之源、库存是祸根）
六、制造过多（过早）的浪费
精益生产强调适时生产，必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。
必要的东西和必要的时间是指客户或下道工序已决定要的数量与时间。
制造过多（过早）的浪费是最大的和最容易被忽视的浪费1.花掉了费用（材料、
人工、水、电、气）而已并不能得到实在的好处，
2．会把等待的浪费隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而永远存在下去。
失去了不断改善的机会。
3.会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大。
4.会产生搬运、堆积的浪费并使先入先出的作业变的困难。
5.库存增加，管理工时增加
七、等待的浪费
主要表现有1.生产线的品种切换。
2.每天工作量的变动很大，当工作量少时便无所事事。
3.因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做。
4.机器设备时常发生故障。
5.生产线未能取得平衡。
6.有劳逸不均的现象。
常见的十二种动作浪费
1.两手空闲：在具体作业过程中，作业者出现两只手均无
事可做的时间段的浪费。
2.单手空闲：在具体作业过程中，作业者出现一只手无事
可做的时间段的浪费
3.作业动作停止：在具体作业过程中，应操作顺序不合理
等原因导致动作停顿的浪费
4.动作太大：动作幅度超出经济动作的范围。
5.左右手交换：工具，原料等放置位置不合适，导致拿去
过程中必须进行左右手交换的动作浪费。
6.步行多：空手等无价值的步行的浪费导
7.转身角度大：超出经济动作范围。
8.移动中变换状态：应原料、工具放置位置不合适，导
致拿取使用过程中，必须进行方向等变换动作的浪费。
9.不明技巧：不了解作业技巧而导致的时间浪费。
10.伸背动作：超出经济动作的范围。
11.弯腰动作：超出经济动作的范围。
12.重复不必要的动作：因操作设置不合理，导致重复的
或不必要的各种动作浪费，如多次打开或多次翻转等。
介绍一些概念性的东西
规则的主体是流程、程序、岗位、制度
改进在团队中的活动也需要规则
流程：两个以上岗位完成组活动的步骤
程序：某一岗位完成某一活动的步骤及其标准
岗位：相同或相近的工作对象、手段的工作位置界定
制度：通过激励和刺激保证岗位与流程、程序一致的方法
细化规则使之可操作、易执行、能复制
标准化：克服抽象笼统
数据化：克服模糊粗糙
以下内容对大家有什么启发。
1、道格拉斯实用飞行定律：当设计图纸与飞机等重，飞机就能飞了。
2、当我们的规则能覆盖我们将要做的所有事情，我们才有做好它的可能。
3、每当人们把事情设计的很简单时，面临的问题总是很复杂。