铸造配料计算

铸造熔炼配料计算方法

铸造熔炼配料计算方法
铸造熔炼配料的计算方法可以按照以下步骤进行：
1. 确定需要铸造的材料及其比例：根据要铸造的零件的要求，确定所需的材料以及其比例。

例如，如果需要铸造一种高强度的合金钢，可能需要使用铁、铬、钼、钢等材料，其中各材料的比例需根据合金设计要求确定。

2. 确定原材料的化学成分：通过化学分析或参考标准规定，确定原材料的化学成分。

这可以通过实验室测试或供应商提供的化学成分报告获得。

3. 计算所需配料的理论化学成分：根据所需材料比例和原材料化学成分，计算出所需配料的理论化学成分。

例如，如果需要铸造一种含有30%铬和5%钼的合金钢，而可用的铬含量为60%，则需要计算出所需铬含量为100%的材料和所需钼含量为100%的材料的配比。

4. 考虑原材料的纯度和可用性：考虑原材料的纯度和可用性对配料进行调整。

如果原材料的纯度低于预期或可用性有限，可能需要调整配比或选择其他材料。

5. 考虑冶炼损耗和浮渣的产生：在计算材料配比时，需要考虑冶炼损耗和浮渣的产生。

这些因素可能会导致所需配比发生变化。

6. 进行实际配比测试：在进行大规模生产之前，建议进行实际
配比测试。

这可以通过小规模试验或实际生产中的抽样测试来完成，以确保所需配比能够满足要求。

铸造熔炼配料的计算方法需要根据具体材料和工艺来确定，因此在实际应用中可能会有一些差异。

建议在进行配料计算时，参考相关的行业标准和专业知识，以确保计算的准确性和可行性。

铸铁件配料方法

铸铁件配料方法，及锰铁铬铁加入量配比HT250是珠光体灰铸铁。

化学成分：碳C ：3.16～3.30硅Si：1.79～1.93锰Mn：0.89～1.04硫S ：0.094～0.125磷P ：0.120～0.170根据化学成分考虑原料的成分及烧损就可以知道配料了影响铸铁、铸钢件组织和性能的因素，有化学成分、孕育（变质）处理、冷却速度、炉料的“遗传性”、铁水过热温度等，在这几个因素中，化学成分含量的高低对铸件物理性能的影响相对更大些,而且是第一因素。

所以在生产过程中，根据铸件物理性能的要求，正确的配料或调料，严格控制材质的各化学成分含量尤为重要。

在生产实践中，作为冶炼技术人员和炉工来说，配料和调料应该是熟练掌握的一般性技术问题。

但是对予刚毕业的学生和大多数炉工来说，欲能系统、灵活的掌握，也确非易事。

要想控制铸件的化学成分与配料，必须事先了解以下几下问题：1、铸件的目标化学成分。

2、库存各种金属炉料的化学成分。

3、各种炉料在冶炼过程中化学成分的增减变化率。

4、配料方法。

一、目标化学成分现在大部分铸件，根据其牌号要求的不同，国标中已做出了相应的要求，从铸造手册中即可查到。

但是随着科技的进步，根据铸件的服役状况，市场需要更多物理性能各不相同的铸件，并对铸件的综合性能质量提出了更高的要求，科研单位也不断研究出新材质而取代旧材质，例如某水泥研究设计院研究的“中碳多元合金钢”，成功的代替了原需进口的球磨机衬板，代替了高锰钢，用该材质生产直径φ2.4甚至直径φ4.2的中大型球磨机衬板上，降低了生产成本，取得了良好的经济效益。

另外，如某厂生产出口国外石油钻井用的泥浆泵高铬双金属缸套及采石场600×900破碎机用的锤头，都是超高铬铸铁，这些材质的详细化学成分要求，在铸造手册中是查不到的。

在接受生产绪如上述产品时，如果自己没有完全掌握铸件化学成分要求，以及没有详细了解铸件的服役状况时，应让用户提供尽可能详细的化学成分要求范围及热处理工艺。

铸造计算公式0

铸造计算公式1.铸造重量 W C=W件+W溢+W排+W浇+W余铸造容积 4W C/ ρ——熔液密度2．填充率 R= ———————— = ————————料筒容积πD2L筒长3．通过浇口重量W f = W件+W溢4 W f4．高速区间 S f= —————————(※溶湯比重一般而言为鋁 2.64、ρπd料 2 鎂 1.75 ｇ/ｃｍ2）S f5．高速速度 V H` = ————————t f——填充时间t f = 0.01X2铸件平均壁厚6.壓鑄機的射出力Fs(射出油缸的推進力)Fｓ＝油壓壓力Ph ×射出油缸截面積Ah（KN）7.鑄造壓力Pp （传递到製品的壓力）射出油缸截面積Ah 射出力FsPp＝油壓壓力Ph ×＝柱塞截面積Ap 柱塞截面積Ap8．内浇口速度VgVg（V2）＝射出速度Vp（V1）×柱塞截面积Aｐ（A1）(ｍ/s)浇口截面积Ag（A2）9．充填時間ｔｔ＝製品体積＝製品重量／比重(sec)浇口流量浇口速度Vg×浇口截面積Ag 10．澆口凝固時間 t＝B×α×（澆口厚度）２此时的B为Al：2.0、Mg：1.5 α为Al：0.01、Mg：0.00511．開模力是指鑄造時施加在製品上的壓力而使模具打開的力量，開模力可以鑄造面積×鑄造壓力计算出。

11.1.鑄造面積的計算鑄造面積A1＝a1+a2+a3+a4=料餅面積+澆道面積+製品面積+溢流面積11.2.開模力的計算開模力F1＝鑄造壓力Pp×鑄造面積A1＋中子分力Fc詳細計算以各部分承受的壓力分類。

製品部＝計算鑄造壓力× 75％溢流部＝計算鑄造壓力× 25％料餅,澆道部＝計算鑄造壓力×100％11.3.如有滑块中子，则计算中子分力。

中子复位力Fｒ＝製品面積Ac×計算鑄造壓力×75％中子分力Fc＝中子复位力Fr×tanθ11.4.開模力F1＝（a1＋a2）×Ｐp＋a3×Ｐp×0.75＋a4×Ｐp×0.25＋Ｆc壓鑄機關模力＞開模力Ｆ１×1.112.充填完了力量衝突力量 E =W(V)2/2gW : 射出油缸活塞桿+活塞桿重量 kgV : 射出速度 m/sg : 重力加速度 9.8 m/sec2。

铸钢配料计算

铸钢配料计算熔炼重量kg化学成份加入量kg废钢1废钢2废钢3回炉料1回炉料2收得率合金1合金2合金3合金收得率钢水成份比例kg钢水成份1
铸钢配料计算
名称 C 废钢1 废钢2 废钢3 回炉料1 回炉料2 生铁增碳剂炉料合计收得率% 钢水炉料合计硅铁锰铁钼铁铬铁镍铜氮化铬铁合金1 合金2 合金3 合金合计合金收得率% 合金收得合计钢水成份比例(Kg) 钢水成份(％) 0.25 Si 化学成份（%） Mn Cr Ni Mo Cu Ti W 0.4 0.7 0.5 0.3 0.2
0.5
0.8
6.5
17
4.5
3.2 2 0.5 90 0.3845 0.584 3.542 8.705 2.37 0.082 97 90 95.5 97.5 100 100 0.372965 0.5256 3.3826 8.487 2.37 0.082 0.2 75 0.4 7 2.5 65
0 100 0
（% ） V N P 0.07 S
熔炼重量（Kg) 加入量（Kg）输入列 0.04 41
500 配料单 205.00 0.00 0.00 250.00 0.00 5.00 0.00
0.2
0.06
0.03
0 0.1 85 0 0.09
0 0
0.04 0 0.0587 100 0 0.0587 0.04 0.2
0 0
0 0
100

0.142 0.8 1.304 0 5 0 100 90 95.5 97.5 100 100 0.142 0.72 1.2453 0 5 0 0.514965 1.2456 4.6279 8.487 7.37 0.082 0.514965 1.2456 4.6279 8.487 7.37 0.082

模铸有关计算公式

模铸有关计算公式
模铸是一种常见的金属铸造工艺，通过将金属熔化后倒入模具中，然后冷却凝固成型，最终得到所需的零件或产品。

在模铸过程中，需要进行各种参数的计算，以确保最终产品的质量和精度。

本文将介绍模铸过程中常见的计算公式，帮助读者更好地理解和应用模铸技术。

1. 铸件重量计算公式。

在模铸过程中，首先需要计算铸件的重量，以确定所需的原材料数量和生产成本。

铸件重量的计算公式如下：
铸件重量（kg）= 铸件体积（cm³）×铸件密度（g/cm³）× 0.001。

其中，铸件体积可以根据模具的设计参数和产品图纸进行计算，铸件密度则根据具体的金属材料来确定。

通过这个公式，可以快速准确地计算出铸件的重量，为生产计划和原材料采购提供参考依据。

2. 浇注系统计算公式。

在模铸过程中，浇注系统的设计对最终产品的质量和成型效果有着重要影响。

浇注系统的计算公式如下：
浇注压力（MPa）= （液态金属重力头压力 + 液态金属浇注冲击压力）/ 浇注面积。

液态金属重力头压力可以根据液态金属的密度和浇注高度来计算，液态金属浇注冲击压力则需要根据具体的浇注工艺和设备参数来确定。

通过计算浇注压力，可以合理设计浇注系统，确保金属能够充分填充模具，并避免产生气孔和缺陷。

3. 固化时间计算公式。

在模铸过程中，金属液态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态。

铸件成本核算

铸件成本核算铸造单件成本铸件在生产过程中无论大小都要按照规定的工艺流程逐一进行。

因此，铸件的实际成本并不完全与其重量成正比，尤其是对很小的铸件按重量计算成本偏差较大。

我们把过程成本根据平均公斤成本和单件成本按9比1加权平均来计算铸件单件成本。

用公式表示为铸件工厂销售成本=（配料公斤成本×1.1+每公斤铸件的管理费）×铸件重量+每公斤过程成本×（铸件重量×0.9+综合平均重量×0.1）+补充工序成本代入测算数据得：铸件工厂销售成本= （配料公斤成本×1.1+每公斤铸件的管理费）×铸件重量+（6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系数）×（铸件重量×0.9+0.012）+补充工序成本补充工序成本是指常规工艺之外的清砂（如钻砂、咬酸、喷砂、碱爆等）及整形等附加工序所发生的费用。

铸造过程之外的热处理、表面处理、组焊及机加工等费用应单独计算成本，不在本文讨论范围。

每公斤铸件平均产品工厂销售成本=制造成本+管理费铸件制造成本=直接材料费+过程成本过程成本=前段成本+后段成本直接材料费=配料成本×损耗补偿系数每公斤铸件前段成本=浇注每公斤钢水前段平均成本+制壳成本差异工艺出品率制壳成本差异= 二次面层成本×（面层次数-1）+背层成本×（背层次数-2）后段成本= 每公斤铸件后处理平均成本×质量等级系数原材料损耗补偿系数用于补偿在熔炼和切割、打磨过程中造成的损耗，大约为1.1.制壳成本差异按浇注重量计算。

质量等级系数主要依据客户对尺寸精度和表面质量的要求确定，取值范围可在0.8-1.5.将统计测算的数据代入公式可得铸件制造成本=配料成本×1.1+6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系工厂销售成本=配料成本×1.1+6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系数+ 5依据上述方法计算不同工艺出品率和不同制壳方案每公斤304不锈钢常规铸件的过程成本与工厂成本（元/公斤）.。

铸造实验报告一、铸造方法：湿型砂型铸造，手工造型。

二、造型材料的配方：由查《铸造技术数据手册》中的湿型砂配比表可得 1、背砂：新砂5%、旧砂94%、膨润土1%。

2、面砂：新砂40.4%、旧砂50%、膨润土4.5%、煤粉4%、重油1%、碳酸钠0.1%。

3、芯砂：新砂52%、旧砂40%、粘土6%、糖浆2%。

四、确定炉料配比 1、新生铁：根据感应电炉熔炼铸铁的特性，为保证显微组织正常，炉料中生铁锭的用量不能超过20%。

故选择新生铁的配比为20%，则新生铁的加入量：150公斤⨯20%=30公斤2、废钢为了使炉料含碳量足够，废钢的配比为23%，则废钢的加入量为：150公斤⨯23%=34.5公斤3、回炉料回炉料的加入量为：150公斤-30公斤-34.5公斤=85.5公斤五、计算炉料中各元素的应有含量 1、炉料应含碳量铁水所需的平均含碳量（铁水C ）应等于毛坯所需的含碳量（1C ），即铁水C =1C ，碳熔炼烧损为1%，则炉料C =铁水C /（1-0.01）=1C /0.99因为毛坯所需的含碳量1C 已知为3.3%，所以炉料C =铁水C /1-0.01=1C /0.99=3.3/0.99=3.33%验算炉料实际含碳量：新生铁带进的碳量：2C =4.0⨯20%=0.8% 回炉料带进的碳量：3C =4.15⨯57%=2.37% 废钢带进的碳量：4C =1.0⨯23%=0.23%所以炉料实际含碳量C=2C +3C +4C =0.8%+2.37%+0.23%=3.4%2、炉料应含硅量：铁水所需的平均含硅量（铁水Si ）应等于毛坯所需的含硅量（1Si ），即铁水Si =1Si ，硅熔炼烧损为6%，则炉料Si =铁水Si /（1-0.06）=1Si /0.94因为毛坯所需的含硅量1Si 已知为1.95%，所以炉料Si =铁水Si /（1-0.06）=1Si /0.94=1.95/0.94=2.07%验算炉料实际含硅量：新生铁带进的含硅量：2Si =1.85%⨯20%=0.37% 回炉料带进的含硅量：3Si =1.5%⨯57%=0.855% 废钢带进的含硅量：4Si =0.26%⨯23%=0.05%所以炉料实际含硅量Si =2Si +3Si +4Si =0.37%+0.855%+0.06%=1.285% 炉料中尚缺硅量=炉料应含硅量-炉料中实际含硅量=2.07%-1.285%=0.785% 3、炉料应含锰量铁水所需的平均含锰量（铁水Mn ）应等于毛坯所需的含锰量（1Mn ），即铁水Mn =1Mn ，锰熔炼烧损为8%，则因为毛坯所需的含锰量1Mn 已知为0.8%，所以炉料Mn =铁水Mn /(1-0.08)=0.8//0.92=0.87%验算炉料实际含锰量：新生铁带进的锰量：2Mn =0.03%⨯20%=0.006% 回炉料带进的锰量：3Mn =0.7%⨯57%=0.399% 废钢带进的锰量：4Mn =0.25%⨯23%=0.058%所以炉料中实际含锰量Mn =2Mn +3Mn +4Mn =0.006%+0.399%+0.058%=0.463%炉料中尚缺锰量=炉料应含锰量-炉料实际含锰量=0.87%-0.463%=0.407% 六、计算铁合金加入量 1、硅铁加入量补加含硅75%的硅铁的百分数=炉料中尚缺的硅量（%）/硅铁的含硅量（%）=0.785/75%=1.05% 即每100公斤炉料补加1.05公斤含硅75%的硅铁则150公斤炉料补加含硅75%的硅铁量为： 1.5⨯1.05公斤=1.57公斤2、锰铁加入量补加含锰65%的锰铁的百分数=炉料中尚缺的锰铁（%）/锰铁的含量（%）=0.407%/65%=0.626%即每100公斤炉料补加0.626公斤含锰65%锰铁则则150公斤炉料补加含锰65的锰铁量为：1.5 0.626公斤=0.939公斤。

铸造合金熔炼配料计算

在铸钢熔炼部分，书中详细介绍了电弧炉熔炼合金钢的配料计算和熔炼合金钢还原期调整成分的配料计算。这些内容不仅提供了理论知识，而且结合了实际操作，对于我更好地掌握铸钢熔炼技术具有很大的启示作用。
有色合金熔炼部分也是本书的一大亮点。书中对于不同有色合金的熔炼特性、配料计算以及生产应用进行了深入的探讨。这些知识对于我拓展视野、提升专业技能大有裨益。
铸造业是一个涉及多个学科和技术的综合性行业，其中合金熔炼配料计算是至关重要的一环。近日，我有幸阅读了《铸造合金熔炼配料计算》这本书，它给我留下了深刻的印象，对于我个人的专业成长以及工作实践都有很大的帮助。
这本书的内容非常丰富，全书共分为三篇，包括铸铁、铸钢、有色合金熔炼配料计算方法，涵盖了铸造工艺中多个方面的内容。每章前配有配料说明、注意事项和关键点等，为读者提供了全面而详尽的指导。书中还引用了大量的实例和图表，使得理论知识更具有实践性和可操作性。
在阅读过程中，我最为的是合金元素对铸铁组织及性能的影响。书中详细介绍了不同合金元素在铸铁中的行为及其对铸铁组织和性能的影响，对于我深入了解铸铁的特性和应用具有很大的帮助。书中还提到了铸铁熔炼配料计算对原辅材料的要求，包括燃料、熔剂、石灰石等的需求和选择，对于我掌握合理的配料方法提供了宝贵的指导。
第五章则是对全书的总结和展望。作者指出，铸造合金熔炼配料计算是一门复杂而重要的艺术，需要深入研究和不断实践。书中最后一节讨论了未来铸造合金技术的发展趋势和创新方向。作者认为，随着科技的不断发展，未来的铸造合金技术将更加注重环保、可持续性和智能化。例如，使用机器人和自动化技术可以提高生产效率和质量；使用新材料可以降低成本和提高性能；使用环保材料和设备可以减少对环境的影响。
《铸造合金熔炼配料计算》这本书是一本理论与实践相结合的书籍，它不仅提供了丰富的理论知识，还结合了大量的实例和图表，具有很强的实用性和指导性。阅读这本书使我对铸造合金熔炼配料计算有了更深入的理解和认识，对于我今后的工作和学习都将产生积极的影响。我坚信这本书对于从事铸造工艺的同行们也会带来很大的启示和帮助。

铸造配料计算

铸造实验报告一、铸造方法：湿型砂型铸造，手工造型。

二、造型材料的配方：由查《铸造技术数据手册》中的湿型砂配比表可得 1、背砂：新砂5%、旧砂94%、膨润土1%。

2、面砂：新砂40.4%、旧砂50%、膨润土4.5%、煤粉4%、重油1%、碳酸钠0.1%。

3、芯砂：新砂52%、旧砂40%、粘土6%、糖浆2%。

四、确定炉料配比 1、新生铁：根据感应电炉熔炼铸铁的特性，为保证显微组织正常，炉料中生铁锭的用量不能超过20%。

故选择新生铁的配比为20%，则新生铁的加入量：150公斤⨯20%=30公斤2、废钢为了使炉料含碳量足够，废钢的配比为23%，则废钢的加入量为：150公斤⨯23%=34.5公斤3、回炉料回炉料的加入量为：150公斤-30公斤-34.5公斤=85.5公斤五、计算炉料中各元素的应有含量 1、炉料应含碳量铁水所需的平均含碳量（铁水C ）应等于毛坯所需的含碳量（1C ），即铁水C =1C ，碳熔炼烧损为1%，则炉料C =铁水C /（1-0.01）=1C /0.99因为毛坯所需的含碳量1C 已知为3.3%，所以炉料C =铁水C /1-0.01=1C /0.99=3.3/0.99=3.33%验算炉料实际含碳量：新生铁带进的碳量：2C =4.0⨯20%=0.8% 回炉料带进的碳量：3C =4.15⨯57%=2.37% 废钢带进的碳量：4C =1.0⨯23%=0.23%所以炉料实际含碳量C=2C +3C +4C =0.8%+2.37%+0.23%=3.4%2、炉料应含硅量：铁水所需的平均含硅量（铁水Si ）应等于毛坯所需的含硅量（1Si ），即铁水Si =1Si ，硅熔炼烧损为6%，则炉料Si =铁水Si /（1-0.06）=1Si /0.94因为毛坯所需的含硅量1Si 已知为1.95%，所以炉料Si =铁水Si /（1-0.06）=1Si /0.94=1.95/0.94=2.07%验算炉料实际含硅量：新生铁带进的含硅量：2Si =1.85%⨯20%=0.37% 回炉料带进的含硅量：3Si =1.5%⨯57%=0.855% 废钢带进的含硅量：4Si =0.26%⨯23%=0.05%所以炉料实际含硅量Si =2Si +3Si +4Si =0.37%+0.855%+0.06%=1.285% 炉料中尚缺硅量=炉料应含硅量-炉料中实际含硅量=2.07%-1.285%=0.785% 3、炉料应含锰量铁水所需的平均含锰量（铁水Mn ）应等于毛坯所需的含锰量（1Mn ），即铁水Mn =1Mn ，锰熔炼烧损为8%，则因为毛坯所需的含锰量1Mn 已知为0.8%，所以炉料Mn =铁水Mn /(1-0.08)=0.8//0.92=0.87%验算炉料实际含锰量：新生铁带进的锰量：2Mn =0.03%⨯20%=0.006% 回炉料带进的锰量：3Mn =0.7%⨯57%=0.399% 废钢带进的锰量：4Mn =0.25%⨯23%=0.058%所以炉料中实际含锰量Mn =2Mn +3Mn +4Mn =0.006%+0.399%+0.058%=0.463%炉料中尚缺锰量=炉料应含锰量-炉料实际含锰量=0.87%-0.463%=0.407% 六、计算铁合金加入量 1、硅铁加入量补加含硅75%的硅铁的百分数=炉料中尚缺的硅量（%）/硅铁的含硅量（%）=0.785/75%=1.05% 即每100公斤炉料补加1.05公斤含硅75%的硅铁则150公斤炉料补加含硅75%的硅铁量为： 1.5⨯1.05公斤=1.57公斤2、锰铁加入量补加含锰65%的锰铁的百分数=炉料中尚缺的锰铁（%）/锰铁的含量（%）=0.407%/65%=0.626%即每100公斤炉料补加0.626公斤含锰65%锰铁则则150公斤炉料补加含锰65的锰铁量为：1.5 0.626公斤=0.939公斤。

铸造配料计算

铸造实验报告一、铸造方法：湿型砂型铸造，手工造型。

二、造型材料的配方：由查《铸造技术数据手册》中的湿型砂配比表可得 1、背砂：新砂5%、旧砂94%、膨润土1%。

2、面砂：新砂40.4%、旧砂50%、膨润土4.5%、煤粉4%、重油1%、碳酸钠0.1%。

3、芯砂：新砂52%、旧砂40%、粘土6%、糖浆2%。

四、确定炉料配比 1、新生铁：根据感应电炉熔炼铸铁的特性，为保证显微组织正常，炉料中生铁锭的用量不能超过20%。

故选择新生铁的配比为20%，则新生铁的加入量：150公斤⨯20%=30公斤2、废钢为了使炉料含碳量足够，废钢的配比为23%，则废钢的加入量为：150公斤⨯23%=34.5公斤3、回炉料回炉料的加入量为：150公斤-30公斤-34.5公斤=85.5公斤五、计算炉料中各元素的应有含量 1、炉料应含碳量铁水所需的平均含碳量（铁水C ）应等于毛坯所需的含碳量（1C ），即铁水C =1C ，碳熔炼烧损为1%，则炉料C =铁水C /（1-0.01）=1C /0.99因为毛坯所需的含碳量1C 已知为3.3%，所以炉料C =铁水C /1-0.01=1C /0.99=3.3/0.99=3.33%验算炉料实际含碳量：新生铁带进的碳量：2C =4.0⨯20%=0.8% 回炉料带进的碳量：3C =4.15⨯57%=2.37% 废钢带进的碳量：4C =1.0⨯23%=0.23%所以炉料实际含碳量C=2C +3C +4C =0.8%+2.37%+0.23%=3.4%2、炉料应含硅量：铁水所需的平均含硅量（铁水Si ）应等于毛坯所需的含硅量（1Si ），即铁水Si =1Si ，硅熔炼烧损为6%，则炉料Si =铁水Si /（1-0.06）=1Si /0.94因为毛坯所需的含硅量1Si 已知为1.95%，所以炉料Si =铁水Si /（1-0.06）=1Si /0.94=1.95/0.94=2.07%验算炉料实际含硅量：新生铁带进的含硅量：2Si =1.85%⨯20%=0.37% 回炉料带进的含硅量：3Si =1.5%⨯57%=0.855% 废钢带进的含硅量：4Si =0.26%⨯23%=0.05%所以炉料实际含硅量Si =2Si +3Si +4Si =0.37%+0.855%+0.06%=1.285% 炉料中尚缺硅量=炉料应含硅量-炉料中实际含硅量=2.07%-1.285%=0.785% 3、炉料应含锰量铁水所需的平均含锰量（铁水Mn ）应等于毛坯所需的含锰量（1Mn ），即铁水Mn =1Mn ，锰熔炼烧损为8%，则因为毛坯所需的含锰量1Mn 已知为0.8%，所以炉料Mn =铁水Mn /(1-0.08)=0.8//0.92=0.87%验算炉料实际含锰量：新生铁带进的锰量：2Mn =0.03%⨯20%=0.006% 回炉料带进的锰量：3Mn =0.7%⨯57%=0.399% 废钢带进的锰量：4Mn =0.25%⨯23%=0.058%所以炉料中实际含锰量Mn =2Mn +3Mn +4Mn =0.006%+0.399%+0.058%=0.463%炉料中尚缺锰量=炉料应含锰量-炉料实际含锰量=0.87%-0.463%=0.407% 六、计算铁合金加入量 1、硅铁加入量补加含硅75%的硅铁的百分数=炉料中尚缺的硅量（%）/硅铁的含硅量（%）=0.785/75%=1.05% 即每100公斤炉料补加1.05公斤含硅75%的硅铁则150公斤炉料补加含硅75%的硅铁量为： 1.5⨯1.05公斤=1.57公斤2、锰铁加入量补加含锰65%的锰铁的百分数=炉料中尚缺的锰铁（%）/锰铁的含量（%）=0.407%/65%=0.626%即每100公斤炉料补加0.626公斤含锰65%锰铁则则150公斤炉料补加含锰65的锰铁量为：1.5 0.626公斤=0.939公斤。

球墨铸铁生产方法

一．球墨铸铁生产计算方法
1．铸造`球铁用料a生铁：含硫低生铁通常用本溪产地Q10 Q12。

b回炉料：自己家已知成分水冒口。

C废钢。

最好用牌号一直的。

2．球化剂。

一般用7-8XTMg 3-8XtMg（小件多用）
3．孕育剂。

Si75粒度3-5小件硅钡孕育剂2-5粒度（做二次孕育作用）
二．球墨铸铁配料计算法
1.生铁硅的计算方法。

比如配料Q10生铁50% 回炉料40% 废钢10%
已知生铁含硅Si生=0.89%si 回炉料（根据化验或者前一天配料数）si回=2.6% si球化剂中含硅量（大部分含40-45%si）
Si终=si生*50+si回*40%+si球*球化剂用量（根据用包大小加入量1.2-1.4%）
其它成分炉料计算方法大致相同
三．装料方法
1.把称好的炉料按顺序投放依次投放炉中增碳剂-废钢-生铁-回炉料。

2.炉料装入要少100kg.溶化化后浇注碳硅仪浇注调整炉料。

3.炉温升到1530-1580出炉
4.球化包包底要按如图方式（底坑必须大于球化剂堆积体积）
1）装球化剂按比例投入摊平，捣实。

2）盖上球铁铁削（块度越小越好）均与捣实。

3）撒入少许聚渣剂（不要全盖上防止凝死）
2）铁水温度达到要求时开始倾转炉。

按图5方向注入2/3水停住。

球化包开始反应同时盖上铁盖（防止溅出）。

3）待反应接近尾声时倒入剩余铁水同时把孕育剂顺流加到包里，撒上集渣剂搅拌打渣。

4）浇注三角试片，暗红色取出用水极冷。

取出看两边缩凹中间有缩松。

断口银白色为合格。

铸铁配料计算公式表

铸铁配料计算公式表
以下是常见的铸铁配料计算公式表，用于计算铸铁材料中各种元素或化合物的配料比例：
1. 石墨含量计算：
石墨含量 = (石墨重量 / 总重量) * 100%
2. 硅含量计算：
硅含量 = (硅重量 / 总重量) * 100%
3. 碳当量计算：
碳当量 = 碳含量 + (硅含量 / 3.5) + (磷含量 / 10) + (硫含量 / 32)
4. 硫含量计算：
硫含量 = (硫重量 / 总重量) * 100%
5. 磷含量计算：
磷含量 = (磷重量 / 总重量) * 100%
6. 碳含量计算：
碳含量 = (碳重量 / 总重量) * 100%
以上公式中，总重量指的是铸铁材料的总重量，而各种元素（如碳、硅、磷、硫）的重量指的是这些元素在配料中的重量。

具体的配料比例和配方可能因不同的铸铁材料类型（如灰铁、球墨铸铁）以及工艺要求而有所不同。

因此，在实际应用中，应根据具体的铸铁材料和要求来选择合适的配方和计算公式。

铸件成本核算方法

铸件成本核算方法一，冲天炉熔化：1，灰铸铁（HT150 HT200 HT250）配料：新生铁75%，废钢25% 硅铁0.6% 锰铁1.3% 焦铁比1:7新生铁，废钢按10%消耗。

（1），吨铁水熔化材料成本：新生铁=2240X1.1X75% =1837元废钢=2000X1.1X25% =550 元硅铁=4700X1.1X0.6% =31 元锰铁=4950X1.1X1.3% =71 元焦炭=1170X1.1X14.3% =184 元吨铁水熔化材料成本=1837+550+31+71+184=2673 元（2），吨铁水熔化成本：含修炉材料，电费，木柴，焦炭，工人工资，硅铁，锰铁。

吨铁水熔化成本=130+184+15X5+71+31= 491元2，球墨铸铁（QT400-15 QT400-18 QT450-10 QT500-7）配料：新生铁95%，废钢5% 硅铁1.6% 锰铁0.3% 焦铁比1:7球化合金1.6% 新生铁，废钢按10%消耗。

（1），吨铁水熔化材料成本：新生铁=2330X1.1X95% =2435元废钢=2000X1.1X5% =110 元硅铁=4700X1.1X1.6% =83 元锰铁=4950X1.1X0.3% =17 元焦炭=1170X1.1X14.3% =184 元球化合金=7300X1.1X1.6% =128.5元吨铁水熔化材料成本=2435+110+83+17+184+128.5=2957.5 元（2），吨铁水熔化成本：含修炉材料，电费，木柴，焦炭，工人工资，硅铁，锰铁，球化合金。

吨铁水熔化成本=130+184+15X5+83+17+128.5= 617.5元二，电炉熔化：1，灰铸铁（HT150 HT200 HT250）配料：新生铁80%，废钢20% 硅铁0.5% 锰铁1.3%新生铁，废钢按10%消耗。

（1），吨铁水熔化材料成本：新生铁=2240X1.1X80% =1971.2元废钢=2000X1.1X20% =440 元硅铁=4700X1.1X0.5% =25.85 元锰铁=4950X1.1X1.3% =71 元电费=吨铁水熔化材料成本=1837+550+31+71+184=2673 元（2），吨铁水熔化成本：含修炉材料，电费，木柴，焦炭，工人工资，硅铁，锰铁。

材料铸造费用计算

影响精铸件成本差异的主要因素严格来讲，不同铸件在每个工序的制造成本是不完全相同的，但有的环节差异很小可以按照平均水平核算，我们所要关注的是那些对铸件成本影响比较大的因素。

导致铸件过程成本差异的主要因素有以下几个方面：1．工艺出品率工艺出品率也叫收得率，是实际得到的铸件重量占浇注重量的百分比，对具体铸件来说工艺出品率等于同一棵□□□上的铸件总重量占□□□重的百分比，它与铸件结构和组□□□方案有关，可能在30%至60%的范围内变化，一般多在40-50%之间。

前段成本与工艺出品率的关系为每公斤铸件前段成本=每公斤浇注重量前段成本工艺出品率每公斤铸件的前段成本与工艺出品率成反比，工艺出品率越低单位重量的铸件前段成本就越高，而且工艺出品率越低影响的程度越显著。

浇注每公斤钢水的前段成本为6元，当工艺出品率为45%时，每公斤铸件的前段成本为13.33元；工艺出品率为30%时铸件前段成本为20元/公斤，比平均水平高6.7元，使过程成本上升37.6%，对304不锈钢铸件总成本的影响幅度大约为17%；当工艺出品率为60%时铸件前段成本为10元/公斤，比平均水平低3.3元，使过程成本降低18.5%，对304不锈钢铸件而言相当于总成本降低约7%；将铸件前段成本对工艺出品率求导数可得出：工艺出品率对每公斤铸件的前段成本的影响程度与工艺出品率的平方成反比，当工艺出品率为45%时，每降低一个百分点每公斤铸件的前段成本增加0.3元，当工艺出品率为30%时，每降低一个百分点每公斤铸件的前段成本大约增加0.67元由此可见工艺出品率对成本的影响是十分显著的。

好比电工学上的功率因素，降低工艺出品率相当于增加了无功消耗。

当然工艺出品率也不是越高越好，也不是想高就高得了，过高的工艺出品率会降低浇注系统的补缩能力，导致补缩不足而产生缩松或缩孔缺陷；另一方面，有些铸件尤其是形状不规则的薄壁铸件由于受铸件结构和组□□□方案的限制工艺出品率很难提高，在核定铸件价格时应考虑到这一重要因素。