世界最全面的脱硅技术工艺总汇模板
铝土矿脱硅工艺技术模型
铝土矿脱硅工艺技术模型【摘要】简述了氧化铝生产工艺、反浮选脱硅技术，介绍了脱硅工艺模型的设计及原理，对未来的发展进行了展望。
【关键词】铝土矿；浮选；脱硅；模型1、前言铝土矿是氧化铝工业的基本原料，我国铝土矿资源储量丰富，预计资源总储量可达近35亿吨以上。
而我国铝土矿绝大部分属于高铝、高硅、矿物成分复杂的一水硬铝石。
2、氧化铝生产工艺目前，我国氧化铝工业多采用拜耳法和烧结法的结合。
首先，用碱液与矿石中的氧化铝反应生产铝酸钠，其溶于碱溶液后成为铝酸钠溶液；其次，铝酸钠溶液通过加晶、搅拌、分解等方法，使溶液中的氧化铝以Al（OH）3状态结晶析出；第三，氢氧化铝通过焙烧获得氧化铝。
在此过程中，矿石所含的杂质及大部分硅的化合物以固体形式存在进入赤泥，而赤泥和低品位矿石则采用烧结法生成氧化铝。
由此可见，该工艺存着投资大、能耗高、工艺长等缺点。
因此，预先脱除矿石中的部分SiO2，使矿石的A/S满足拜耳法生产要求，可节约成本、提高矿石综合利用率。
3、反浮选化学脱硅技术简述由于铝土矿中硅矿物的含量远远低于一水硬铝石或三水铝石的含量，为了有效的脱去铝土矿中的SiO2，提高A/S比，满足拜耳法生产要求，依据“浮少抑多”的原则，现多采用反浮选工艺进行脱硅处理，即抑制一水硬铝石，浮选铝硅酸盐矿物。
该工艺具有以下特点：（1）由于硅酸盐矿物的硬度较低，易于研磨，可以在一水硬铝石粒度较粗的状态下进行浮选分离，这样，不仅降低了磨矿能耗，而且可以获得相对较粗的一水硬铝石精矿粒度，使得产物的水分含量明显下降；（2）浮选中的含硅上浮矿物产率较小，药剂使用量低，可降低成本，同时可避免捕收剂等进入精矿，从而减轻或避免有机物在拜耳法过程中的积累，也有利于其降低水分；（3）容易脱除含硅矿物，在一定程度上减小了氧化铝生产过程中管道上硅渣结疤的问题；（4）便于尾矿处理与综合利用。
4、脱硅实验及控制模型建立为了寻找影响铝土矿脱硅的主要因素，通过对矿物的浮选、溶出实验，同时，利用化学多元素分析等手段研究原矿的结构及性质，最后通过对铝土矿预脱硅进行机理研究，特建立脱硅体系控制模型。
预脱硅及高压溶出生产工艺技术
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有，即使矿石中的SiO2完全反应，溶出反应后的 SiO2也析出进入赤泥，但生成的含硅矿物的A/S并不 能保证为1。由此可见用上式计算出的理论溶出率会 因溶出条件的不同产生一定的误差。
在处理难溶出的矿石时，其中的Al2O3常常不 能充分溶出。由此可见只用溶出率并不能说明某一 种作业条件的好坏，因为矿石本身就会造成溶出率 的差别。为了消除这种矿石本身品位（A/S）不同造 成的影响，通常采用相对溶出率作为比较各种溶出 作业条件好坏的标准之一。它是实际溶出率与理论 溶出率的比值，即
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因此，铝土矿的溶出过程可分为下列几个步骤： ①、经循环母液润湿矿粒表面。 ②、OH￣与氧化铝水合物反应生成AlO(OH)￣。 ③、形成AlO(OH)￣的扩散层。 ④、AlO(OH)￣从扩散层扩散出来，OH￣从溶液中扩散到固 相接触界面上。 对于铝土矿来说第二个步骤（化学反应和第四个步骤（扩散） 在一定条件下起主导作用，在高压和高温的条件下扩散过程 决定着溶出反应速度。 2-2-3影响溶出过程的主要因素 1、铝土矿的矿物组成及结构： 铝土矿按其矿物组成可分为三水铝石、一水软铝石及一水硬 铝石，由于其矿物组成、结晶结构不同，因而溶出难易及对 溶出条件要求各异。溶出过程的困难程度，依三水铝石→一 水软铝石→一水硬铝石顺序递增。
第五节 主要工艺条件和技术参数
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铁精粉脱硅技术原理-概述说明以及解释
铁精粉脱硅技术原理-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分可以简要介绍铁精粉脱硅技术的背景和重要性。
可以从以下几个方面进行阐述：铁精粉作为一种重要的原材料在工业生产中具有广泛的应用。
然而，铁矿石中常常存在硅酸盐的形式，其中的硅元素会对铁精粉的质量产生负面影响。
因此，为了提高铁精粉的纯度和质量，在生产过程中需要采用脱硅技术。
铁精粉脱硅技术是一种通过化学反应、物理处理或者两者的结合来去除铁矿石中的硅元素的方法。
通过脱硅技术，可以有效降低铁精粉中的硅含量，提高铁精粉的质量，满足工业生产对高纯度铁精粉的需求。
铁精粉脱硅技术的发展与应用一直是冶金工业领域的热点研究领域。
随着科学技术的不断进步，人们对铁精粉脱硅技术的研究越发深入，新的脱硅方法和装备也得到了广泛应用。
这些技术的发展不仅提高了铁精粉的质量，还降低了生产成本，促进了冶金工业的可持续发展。
本文将重点探讨铁精粉脱硅技术的原理及其在铁精粉生产中的应用。
通过对其原理的解析，可以更好地理解铁精粉脱硅技术的工作机制，为相关领域的研究和实践提供有益的参考。
在文章的后续部分，我们将详细介绍不同的铁精粉脱硅技术及其优缺点，并对其未来发展进行展望。
通过本文的阐述，我们有望进一步推动铁精粉脱硅技术的研究和应用，为实现铁精粉高效、低成本的生产提供有效的解决方案。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将分为以下几个部分进行论述。
第一部分是引言，引言部分将概述本文的主题和目的，并介绍铁精粉脱硅技术的背景和重要性。
第二部分是正文，正文将详细介绍铁精粉脱硅技术。
首先，我们将对铁精粉脱硅技术进行全面的介绍，包括其定义、应用领域以及主要的工艺流程。
其次，我们将重点探讨铁精粉脱硅技术的原理，包括其基本原理、反应机理以及常用的脱硅方法和设备。
通过对原理的深入分析，我们可以更好地理解铁精粉脱硅技术的优势和局限性。
第三部分是结论，结论部分将对本文进行总结，并展望未来对铁精粉脱硅技术的发展方向和挑战。
常压脱硅操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A60357 常压脱硅操作规程标准范本In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall BehaviorCan Reach The Specified Standards编写：_________________________审批：_________________________时间：________年_____月_____日A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑常压脱硅操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。
资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。
一、开停车规程（一）开车1、开车前的准备：（1）新安装或大修设备开车前，必须联系电、钳工检查，验收合格，清除开展妨碍物，具备开车条件。
（2）泵、槽停车超过8小时，电器设备刺上水或受潮，开车前必须通知电工检查测量绝缘情况。
（3）改好料浆、循环母液、蒸汽、冷凝水流程，检查各法兰连接有无泄漏，阀门是否灵活好用，备用设备要完备。
（4）各润滑点，减速箱油质、油量是否符合要求。
（5）各仪表显示是否正常，自控和安全装置是否灵敏可靠。
（6）向主控室汇报检查情况。
2、进料与加热1、启动投用脱硅槽的搅拌前，先攀车一圈以上无异常后启动，现场检查，如有故障及时汇报处理。
2、由主控室联系原料车间送原矿浆，当加热槽有半槽料时打开加热槽蒸汽管至冷凝水罐的放水阀。
3、适当打开蒸汽管的排水阀，冷凝水罐的排气阀。
常压连续脱硅新工艺
常压连续脱硅新工艺作者：陈浩瀚来源：《科技视界》2014年第14期【摘要】本文结合河南神火新材料有限公司生产实际，阐述了常压连续脱硅工艺技术的使用情况。
通过工艺技术的创新，神火新材料公司不但成功实现了常压连续两段脱硅，而且一次精制液的A/S指数为：250～350，二次精制液的A/S指数为：600～800.【关键词】烧结法；常压连续脱硅；水化石榴石；水合铝硅酸钠；硅量指数；经济效益0 前言在纯烧结法氧化铝生产中，传统粗液脱硅技术是采用高压或者中压脱硅，汽耗量往往在1.4t/t-Al2O3以上，粗液脱硅的能耗占烧结法氧化铝生产总能耗的17%左右。
降低粗液脱硅的汽耗，一直时氧化铝工作者的努力方向。
常压连续脱硅被众多氧化铝工作者认为是替代高压或者中压脱的一种新方法，但在国内氧化铝生产中应用并不多。
某氧化铝厂在初期设计时采用常压连续脱硅，但在试生产过程中并没有成功，不得不重新采用中压脱硅。
神火新材料公司通过不断的技术改造和创新，现已经成熟的应用了常压连续脱硅，并取得了良好的效果。
1 常压连续脱硅的技术控制条件神火新材料公司常压连续脱硅采用的技术控制条件如下：（1）一段连续脱硅溶液温度控制在95～105℃。
（2）脱硅原液的ak控制在1.43～1.50，若ak太低将造成Al2O3水解，ak过高将造成精液的分解时间过长。
（3）一段连续脱硅的脱硅时间为4～5小时。
（4）二段连续脱硅的温度控制在90～95℃。
（5）二段连续脱硅的脱硅时间为2～3小时。
2 常压连续脱硅的工艺流程二段脱硅采用向铝酸钠溶液中加入石灰乳进行脱硅，二段脱硅产生的硅渣（主要成分为水化石榴石3CaO·Al2O3·xSiO2·（6-2x）H2O）全部作为一段脱硅的晶种。
将一段脱硅2#槽内的部分料浆，经水力旋流器分离，将部分硅渣返回一脱硅1#槽，以此来提高一脱硅1#槽和2#槽的固含，增加脱硅晶种量，缩短一段脱硅时间。
在一段脱硅槽和二段脱硅槽内安装由蒸汽盘管，通过蒸汽盘管的间接加热来提高溶液的温度。
世界最全面的脱硅技术工艺总汇模板
一种钴白合金脱硅的方法技术领域一种钴白合金脱硅的方法, 涉及一种用高硅钴白合金为原料制备电铜、高纯钴盐的工艺的方法。
背景技术中国是一个钴资源缺乏的国家, 生产所需90%左右的钴原料依赖于国外进口。
3月, 刚果制定限制出口政策, 禁止原矿出口, 只允许在当地加工成初级冶炼金属成品( 钴冶炼的中间产品或钴白合金) 才能出口, 中国大量依靠进口钴精矿加工成钴盐的局面将会逐步扭转成进口钴冶炼中间产品或者以钴白合金来作为原料。
在刚果以含铜2~10%, 含钴3~8%的水钴矿为原料, 采用鼓风炉还原熔炼或电炉还原熔炼等, 得到含Cu10%~40%, Co10%~40%, Fe30%~60%的合金, 同时为了增加金属回收率, 火法还原冶炼过程中均采用过还原技术, 致使合金中的硅含量相对较高, 有时高达15%, 由于合金中硅的存在, 导致其耐腐性增加, 加大了合金的处理难度。
开发高硅钴白合金脱硅处理工艺就显得特别重要。
当前, 采用高硅合金处理工艺主要有湖南瑞翔新材料有限公司开发的专利10032051.8”一种从铜钴铁合金粒中浸出有价金属的方法”, 其采用”高温熔化-雾化制粉-选择件氧化焙烧-充分细磨-直接酸浸或氧化酸浸”的方法处理铜钴铁合金, 经过熔化再选择性的氧化焙烧, 使合金以二氧化硅的形式固化在合金中, 解决浸出溶液中硅含量高的问题, 溶液过滤性能好、铜钴回收收率较高。
但该方法能耗大、流程长、耗时多是无法解决的问题。
在其选择性氧化焙烧过程中需进一步消耗大量能源且冷却过程时间很长, 经焙烧后的合金粉部分转变为尖晶石结构, 造成团聚因此又需经过第二次磨粉。
彭国伟开发的专利10306801.X”钴铜合金浸出方法”, 利用加入氟助剂, 再利用有机酸进行浸出, 浸出过程在常压下操作,温度在100℃以下, 但在酸性溶液中加入氟试剂, 对于设备的腐蚀、后续浸出产生含氟废水、含氟废渣的处理难度增加。
经过以上分析看出, 由于合金中硅的存在, 增加了合金的湿法处理难度, 如果从合金的源头将合金中的硅脱除, 合金的处理难度将大大降低, 提高合金的综合利用率。
常压脱硅操作规程范文（二篇）
常压脱硅操作规程范文一、概述常压脱硅是一种常用的分离技术，主要用于去除硅含量较高的原料中的杂质硅。
本操作规程旨在规范常压脱硅的操作步骤，确保操作过程安全、高效、稳定。
二、操作步骤1. 准备工作1.1. 确保脱硅设备、配件、干燥剂等各项设备和材料的完好无损。
1.2. 检查各项安全设施是否到位，包括防护罩、急停按钮等。
1.3. 完成必要的安全培训和操作技能培训。
2. 原料准备2.1. 根据工艺要求选择适宜的原料，确保原料质量符合要求。
2.2. 对原料进行必要的预处理，包括清洗、干燥等。
3. 启动设备3.1. 检查脱硅设备的电气连接是否正常，确保仪表显示准确。
3.2. 打开设备的进料、出料和排气阀门。
3.3. 启动设备，逐步增加设备的工作压力，确保设备能够正常运行。
4. 进料处理4.1. 将经过预处理的原料注入脱硅设备，确保进料管路畅通。
4.2. 在进料过程中，观察设备的运行状态，确保无异常情况发生。
5. 分离硅杂质5.1. 根据工艺要求，加入适量的分离剂，以促进硅杂质与其他杂质的分离。
5.2. 控制设备的温度和压力，加强硅杂质的脱附效果。
5.3. 定期监测设备的操作参数，如温度、压力、流量等，确保设备处于最佳工作状态。
6. 排出杂质6.1. 当设备中的杂质浓度达到一定阈值时，通过排气阀将杂质排出设备。
6.2. 监测排出的杂质，进行必要的分析和检测，确保设备分离效果良好。
7. 清洗设备7.1. 在脱硅操作完成后，关闭进料、出料和排气阀门，停止设备运行。
7.2. 清洗设备内部的各个部件，确保设备的长期使用性能不受影响。
7.3. 整理清洗后的设备，确保设备的整洁和有序。
8. 记录数据8.1. 按照相关要求记录操作过程中的关键参数，包括进料量、进料时间、脱硅效率等。
8.2. 存储和管理操作记录，以便日后的检查和分析。
9. 安全措施9.1. 在操作过程中，严禁随意更改设备的操作参数和设置。
9.2. 若发现设备异常情况，应立即停机检修，切勿进行强行操作。
宝钢高炉炉前脱硅技改工程简介1
宝钢高炉炉前脱硅技改工程简介一、概况随着炼钢技术的发展和市场所需钢种质量要求的提高，炼钢铁水预处理技术不断发展起来。
宝钢采用铁水脱硅预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。
1994年宝钢3号高炉开炉投产时，设计建造了一套高炉炉前脱硅系统，采用的是炉前铁沟撒入法，从投入使用实绩看，此种铁沟工艺明显不能满足脱硅生产要求，而且作业时劳动强度大，对环境易造成极大的影响。
到上世纪末，随着宝钢二炼钢的顺利投产和一炼钢三脱技术的改造，炼钢可生产更多高附加值钢种以满足市场的需要。
为此，作为铁水预处理工艺技术，需要更多的低硅铁水，必须在高炉炉前增设脱硅工艺。
通过与北京钢铁研究设计总院的合作，炼铁厂在充分论证和吸收国外先进工艺技术的基础上，重新建造新的高炉炉前脱硅工艺系统，1998年1号高炉炉前脱硅系统建成并投入使用，设计能力为50％脱硅，即年脱硅铁水量为165万吨；1999年宝钢3号高炉脱硅技改建成投产，设计为100％脱硅能力，即年脱硅铁水量为345万吨；2001年下半年，宝钢2号高炉在进一步吸收宝钢前两座高炉脱硅工艺技术的基础上，技改建成100％设计脱硅能力，即年脱硅铁水量为325万吨（2号高炉大修扩容后可达到370万吨）。
至此，宝钢高炉炉前脱硅工艺系统通过分期改造，全部建成并顺利投产，设计三座高炉年铁水脱硅处理能力共达到835万吨，完全能够满足炼钢所需低硅（[SI]≤0.20%）铁水的需求。
二、脱硅工艺方案及脱硅工艺参数1．脱硅工艺方案宝钢高炉炉前脱硅工艺采用炉前喷吹法脱硅方案，脱硅设施包括脱硅站、脱硅空压机和炉前喷枪装置。
即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿除尘粉，含较高的FeO）与铁水一起进入鱼雷罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的。
除硅的工艺技术介绍
除硅的工艺技术介绍.混凝脱硅混凝脱硅是利用某些金属的氧化物或氢氧化物对硅的吸附或凝聚来达到脱硅目的的一种物理化学方法。
这是一种非深度脱硅方法，一般的混凝+过滤可去除60%的胶体硅，混凝+澄清过滤可去除90%的胶体硅。
1镁剂脱硅在实际的水处理过程中，常将镁剂和石灰一起使用以保证脱硅效果。
镁剂脱硅的效果决定于：①PH值：镁剂脱硅的最佳PH值为10.1-10.3。
为保证PH值，有必要在处理系统中加入石灰。
石灰不仅有调节PH的功能，而且还可以除去部分二氧化硅、暂时硬度和二氧化碳等。
②混凝剂的用量:采用镁剂脱硅时，通常都加混凝剂。
适当的混凝剂可以改善氧化镁沉渣的性质，提高除硅效果。
一般所用的混凝剂为铁盐，其添加量为0.2〜0.35mmo1/1o③水温：提高水温可以加速除硅过程，并使除硅效果提高。
40C时出水中残留硅可达1mg/1以下。
④水在澄清器中的停留时间：水温为30C时，实际停留时间应＞1h,40℃时约为1h,120C 时为20〜30IT1in。
⑤原水水质：原水的硬度大时对镁剂脱硅的效果有利。
原水中硅化合物含量对镁剂比耗GngMgO∕mgSiθ2τ）有影响。
镁剂比耗随原水硅化合物含量的增加而减少，随水中胶体硅所占比例的增加而增加，一般在5〜20范围内。
2铝盐脱硅决定铝盐脱除溶解硅效果的主要条件有：①温度：铝盐除硅的最适宜温度为200C0②接触时间：在铝盐与含硅水接触30min后，大多数的硅可被吸附脱除。
③PH值：最适宜的PH值范围为8〜9。
④铝盐的结晶状态和物理性质：铝盐沉淀物如果在溶液之外生成，尤其是经过干燥后，其脱硅效果将大为减弱，而铝盐的结晶状态对二氧化硅脱除效果的影响为：A1O(OH)>A12O3-3H20>Λ1(0H)SO铝盐脱除胶体硅的最佳PH范围为4.1-4.7,大约40mo1胶体硅仅需1mo1铝盐即可。
3铁盐脱硅氢氧化铁能够吸附溶解硅，一般认为其最有效的PH值为9,且无定形氢氧化铁比其晶形的吸附效果更佳。
2.6铝酸钠溶液的脱硅
第六章 铝酸钠溶液的脱硅
粗 液 粗液槽 脱硅机 自蒸发器 缓冲槽 沉降分离 滤 液 底流 过滤机 滤饼 硅渣 送配料 精液 送分解 溢流 叶滤机 蒸汽 乏汽 石灰乳 预热赤泥洗水 乏 汽
铝酸钠溶液二次脱硅工艺流程
第六章 铝酸钠溶液的脱硅
粗液预热到一定温度后，用泵打入脱硅机，通 入蒸汽进行预热，加热方式为蒸汽直接加热。脱硅 后的料浆进入自蒸发器和缓冲槽降温降压，产生的 二次蒸汽用于加热赤泥洗水和预热粗液。在缓冲槽 中加入石灰乳进行二次脱硅。从缓冲槽出来的料浆 进入硅渣沉降槽，溢流用叶滤机进行过滤，除去精 液中的浮游物，送分解过程；过滤后的硅渣返回配 料。
第六章 铝酸钠溶液的脱硅
4.由于加钙脱硅比加压脱硅氧化铝损失高出3~10倍， 所以只有尽可能提高一次脱硅 A/S 才能减少脱硅过程的 Al2O3损失。 5.钠硅渣的溶解度高于钙硅渣，所以当溶液中钠硅 渣未分离干净时，将会严重影响加钙脱硅的深度。 6.烧结法脱硅工序要分别设置钠硅渣和钙硅渣两道 沉降分离、过滤工序，还要进行分离后溶液的精滤，因 此沉降、过滤和叶滤往往成为影响脱硅车间甚至整个氧 化铝生产的关键。
缓冲槽 分料箱 沉降槽
第六章 铝酸钠溶液的脱硅
3.铝酸钠溶液的深度脱硅
铝酸钠溶液脱硅是决定烧结法氧化铝产品质量及碳分 分解率的关键工序，并对生产能耗等项指标有一定影响。 多年来国内外对脱硅过程进行了大量的研究，工艺不断改 进。20世纪60年代以前，工业上采用一段高压脱硅，精液 硅量指数仅约350左右。60年代以来广泛采用以石灰为添加 剂的两段深度脱硅方式。精液硅量指数可提高到700-800， 氧化铝质量明显提高。但这一方法也存在一些缺点，产品 质量仍然不高。另外，此法石灰添加量大，精液稀释（石 灰乳带入水），生产能耗增加，氧化铝回收率降低，因此 改进脱硅工艺的研究一直在继续进行。
常压脱硅操作规程范文
常压脱硅操作规程范文一、目的和适用范围为了确保常压脱硅操作的安全性和高效性，规范化操作过程，提高生产效率，减少事故发生的概率，制定本操作规程。
本操作规程适用于常压脱硅操作过程中的设备操作人员，负责常压脱硅操作的负责人，以及与常压脱硅操作相关的其他人员。
二、操作人员的责任和义务1. 操作人员应经过专业培训，熟悉常压脱硅设备的结构、性能和操作规程，并获得相应的操作资格证书。
2. 操作人员应按照常压脱硅设备的操作规定进行操作，严禁任意更改操作参数或操作程序。
3. 操作人员在操作前应仔细检查设备的状态，确保设备处于正常工作状态，没有异常现象。
4. 操作人员应按照设备操作规程进行操作，不得擅自停止或调整设备运行。
5. 操作人员在操作过程中应随时关注设备的工作状态，发现异常情况及时报告，并采取相应的措施进行处理。
6. 操作人员在操作过程中应遵守安全操作规程，正确使用个人防护设备，严格遵守操作规范，杜绝任何违章操作。
7. 操作人员在操作完成后应负责设备的清洁和维护工作，确保设备处于良好的状态。
三、常压脱硅操作规程1.设备开启(1) 操作人员应事先确认设备电源和管路的连接是否正常，并保持适宜的工作条件。
(2) 操作人员应检查设备的各个部位是否存在异物，如有需要清理干净。
(3) 操作人员应按照设备的启动程序，依次开启设备的各个部位，确保设备能够正常工作。
2.操作前准备(1) 操作人员应准备好所需的材料和试剂，并按照设备操作规程进行准备。
(2) 操作人员应检查设备的各个部位是否处于正常工作状态，并进行相应的调整和修理。
(3) 操作人员应检查设备的控制系统是否正常，如有需要进行相应的修理和调整。
(4) 操作人员应清理好操作区域，并确保操作区域无杂物。
3.操作过程(1) 操作人员应按照设备操作程序进行操作，并严格按照设备操作参数进行调整。
(2) 操作人员应随时注意设备的工作状态，及时发现异常情况并采取相应的措施进行处理。
“全三脱”工艺技术介绍20140411
南深逐渐变大。东侧为古滦 河口 , 水下古河道在潮流的
首 钢 京 唐 公 司 曹 妃 甸 工 业 区
作用下，形成潮流侵蚀槽 , 槽 宽 1—1.5km, 长 度 达 17km ， 最大水深 25m ，成为渤海湾 唯一不需开挖的天然航道。
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围海造地吹填量1.1亿m3
软地基处理打桩28万根
混凝土浇注400万m3
S P
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典型高品质钢种的性能与洁净度要求
钢 类 超低碳钢 代表 钢种 IF钢 技术特点 同时要求降低钢中的碳 、氮和含氧量，提高产 品成型性 洁净度要求 10-6 [C]<20, [N]<20, [S]<50, T.O<20, dS<50m [C]=0.2, [Si]=1.5, [Mn]=1.5 [S]<10, [P]<80 [O]<20, [N]<50, [H]<1 性能指标
3、“全三脱”工艺推动洁净钢水平的提高
洁净钢并非特指某一类具体的钢种，而是代表实际生产过程中控制 钢水洁净度所能达到的工艺水平。因此，洁净钢不是一个钢种的概念， 而属于生产工艺范畴，反映出洁净钢具体的生产工艺和制造水平。
工艺进步与洁净度水平的提高（×10-6）
元素 C 年代 1962 1977 1991 1965 1978 1998 1965 1977 1993 1968 1978 1998 极限浓度 80 20 6 50 10 3 150 30 6 30 10 4 钢种 电工钢 深冲钢 极低碳钢 低温用钢 管线钢 压力容器钢 耐热钢,低温钢 9%Ni钢 超低温钢 高强度厚板 高碳线材 轴承钢 技术突破 采用RH/DH工艺 提高RH循环流量 提高RH界面反应速度 KR铁水脱硫 LF炉工艺优化 转炉低[S]与精炼优化 转炉大渣量脱磷 LD-AOD 多级脱磷 RH/DH VAD 采用脱磷铁水
“全三脱”工艺技术介绍20140411
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1、铁水一罐到底技术及铁水脱硫预处理
采用铁水罐一包到底技术，减 少铁水运输过程温降。 采用在铁水罐搅拌法(KR） 脱硫工艺，机械搅拌过程中加入脱 硫剂进行脱硫，然后扒渣。脱后硫 ≤ 0.002% 的比例达到 99% 以上，达 到世界先进水平。
首钢京唐公司炼钢部
当前京唐炼钢厂存在的问题和不稳定因素分析
主 • 要 • 技 • 术 • 问 题： •
工艺流程长 钢水质量不稳定 生产成本高 渣量大，能耗、铁耗高 CO2排放量大
洁净钢生产新流程
针对传统工艺流程的缺点，日本采用分段冶炼工艺，将钢水提纯任 务从炉外精炼转移到铁水预处理，解决了传统流程低碳脱磷、钢渣过氧 化和大量生成夹杂物难以去除等技术弊病。经过20年的发展完善，形成 了洁净钢制造新流程。实现了转炉大批量生产洁净钢，且降低洁净钢生 产成本。
450
800 0.9
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690
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高级电工钢 35W230
[C]<24, P1.5/50 [S+N]<30 (W/kg) [Si]2.6~2.9% 2.20 [S]<10, [N]<25
B50 (T) 1.68
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核心技术
关键技术
转炉铁水“三脱”预处理技术 脱碳转炉高速吹炼与快速出钢 少渣溅渣护炉技术 脱碳转炉干法除尘技术 全流程高效化运行技术 铁水高效脱硫工艺 转炉铁水“三脱”预处理技术 转炉少渣冶炼工艺 转炉洁净钢生产技术 减少辅原料消耗与炼钢渣量
南深逐渐变大。东侧为古滦 河口 , 水下古河道在潮流的
首 钢 京 唐 公 司 曹 妃 甸 工 业 区
作用下，形成潮流侵蚀槽 , 槽 宽 1—1.5km, 长 度 达 17km ， 最大水深 25m ，成为渤海湾 唯一不需开挖的天然航道。
常压脱硅操作规程范本
常压脱硅操作规程范本一、操作目的常压脱硅是指在常压条件下通过一系列方法将硅杂质从原料中去除的工艺。
本操作规程的目的是规范常压脱硅操作的步骤和要求，确保操作的安全性和有效性。
二、适用范围本操作规程适用于常压脱硅操作的全过程，包括设备准备、操作前的准备工作、常压脱硅的实施过程以及操作后的清理与维护工作。
三、操作步骤3.1 设备准备3.1.1 检查常压脱硅设备的完好性和安全性，确保设备无漏损、无损坏。
3.1.2 清理常压脱硅设备，并确保干净无异物。
3.1.3 检查常压脱硅设备的输送系统、泵和阀门等是否正常工作。
3.2 操作前的准备工作3.2.1 根据操作要求，准备好所需的原料和试剂。
3.2.2 检查水源和电源是否正常，并进行测试和调整。
3.2.3 确认操作人员已经接受培训，熟悉操作要求和安全注意事项。
3.3 常压脱硅的实施过程3.3.1 打开常压脱硅设备的输送系统，使原料进入常压脱硅设备。
3.3.2 控制常压脱硅设备的流量和温度，确保操作的稳定性。
3.3.3 根据操作要求添加所需的试剂，如酸、碱或络合剂等。
3.3.4 设置常压脱硅设备的操作时间，根据实际情况进行调整。
3.3.5 监测操作过程中的关键参数，如温度、压力、PH值等，及时进行调整和控制。
3.3.6 完成常压脱硅操作后，关闭设备的输送系统，并停止试剂的添加。
3.4 操作后的清理与维护工作3.4.1 关闭常压脱硅设备的泵和阀门，并排空设备中的液体。
3.4.2 清洗常压脱硅设备和管道，确保设备的清洁和无污染。
3.4.3 检查设备的密封性和连接件的完好性，及时修复和更换损坏的零件。
3.4.4 做好设备的日常维护工作，包括定期检查、保养和维修等。
四、安全注意事项4.1 操作人员要佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护服等。
4.2 在操作过程中要注意操作技巧和规范操作流程，防止发生事故和产生危险。
4.3 在使用试剂时要遵守相关规定，保证操作的安全性和环境的保护。
脱硅
第2章铁水预处理脱硅1、脱硅意义铁水预处理脱硅，有两种目的，一种是对硅含量比较高的铁水，为了转炉冶炼时达到渣量减少的目的，进行预处理脱硅，这种情况铁水原始的硅含量往往在0.5%以上，经过处理后硅的含量在0.2%¬0.35%左右，这样可以大大减少转炉渣量，同时化渣较好。
我国曾在20世纪50年代在鞍钢为提高平炉炼钢的冶炼技术经济指标而实行过铁水预处理脱硅。
[赵沛，炉外精炼及铁水预处理实用技术手册，冶金工业出版社，北京，2004年6月第一版，155]这种目的的铁水预处理脱硅模式现在运用已经越来越少。
另一种则是现在普遍使用的工艺，主要目的是为后续进行的铁水预处理脱磷创造良好的条件。
这种处理模式其原始硅可能较高，但也可能已经比较低如0.3%，不管怎样还是要进行处理，其硅的目标值为：0.08%¬0.10%。
因为只有在硅的含量低于0.10%的条件下，铁水预处理脱磷才能取得较好的作业指标。
经过铁水预处理脱硅后，铁水的硅含量从原始的0.35%¬0.50%左右，降低到0.08%¬0.10%的范围，再经过铁水预处理脱磷，硅含量继续下降，大约降低到0.004%¬0.006%左右的范围。
在转炉冶炼如仍主要用石灰造渣的话，化渣有一定的困难，此时需要加一些能有效化渣的矿物。
2、脱硅模式和工艺脱硅模式主要有高炉炉前预处理脱硅和铁水站预处理脱硅两种方式。
高炉炉前处理又有撇渣器前铁水沟处理和摆动溜槽处理两种方式。
高炉炉前处理有利的一面是：不需要另外投资兴建处理车间，不占用铁水停留时间，充分利用出铁过程中自然形成的铁水落差的冲击力；不利一面是：会恶化炉前操作环境，增设一些设备如喷吹设备、投料设备或多或少会给正常操作带来不利影响，脱硅率较低且不稳定。
用铁水预处理站脱硅，脱硅率较高并相对稳定，工人操作条件较好，但是这种方式需要投资，铁水停留时间增加，温降也相应增加，需要专门机械设备扒渣。
氧化铝两段脱硅的工艺流程
氧化铝两段脱硅的工艺流程
一、第一段脱硅
1.准备工作
（1）确定氧化铝原料和脱硅剂
（2）准备所需的设备和工具
2.混合和煅烧
（1）将氧化铝原料和脱硅剂按比例混合
（2）进行高温煅烧反应
3.分离和收集
（1）将煅烧后的混合物进行分离
（2）收集脱硅后的氧化铝产品
二、第二段脱硅
1.准备工作
（1）确定第一段脱硅后的氧化铝产品
（2）准备所需的设备和工具
2.煅烧和冷却
（1）将氧化铝产品进行再次煅烧
（2）进行适当的冷却处理
3.分离和收集
（1）将煅烧后的氧化铝进行分离（2）收集最终脱硅后的氧化铝产品。
氧化铝两段脱硅的工艺流程
氧化铝两段脱硅的工艺流程English Answer：Two-Stage Desilication Process for Alumina.The two-stage desilication process for alumina involves the following steps:Stage 1: Acid Leaching.Alumina is reacted with an acid, typically hydrochloric acid (HCl), to dissolve the silica impurities.The reaction is carried out at elevated temperatures (100-150°C) and pressures (1-5 atm).The leaching solution is continuously agitated to ensure efficient contact between the acid and alumina.Stage 2: Calcination.The acid-leached alumina is calcined at high temperatures (1000-1500°C) to remove the remaining silica impurities.Calcination converts the amorphous alumina to a crystalline form, which is more stable and resistant to leaching.The calcination process also reduces the porosity of the alumina, making it more suitable for high-temperature applications.Advantages of the Two-Stage Desilication Process.High efficiency in removing silica impurities.Production of high-purity alumina.Improved crystalline structure and stability.Reduced porosity and increased strength.Chinese Answer：氧化铝两段脱硅工艺流程。
铝土矿焙烧_碱浸脱硅新工艺
论研究和实验室小型试验 ,而焙烧矿的碱浸脱硅主要 采用加压溶出[1] 。因此本文研究了铝土矿回转窑焙烧 常压碱浸脱硅工艺的可行性及其工艺条件 。
1 原料和研究方法
随着世界铝土矿高压溶出技术的发展 ,目前制约我 国铝土矿不能用拜耳法生产氧化铝的主要原因不是一 水硬铝石的矿石类型 ,而是其较低的铝硅比。因为用拜 耳法生产氧化铝要获得好的经济效益 ,就要求原料铝硅 比必须大于 8。因此 ,研究和开发中低品位铝土矿脱硅 新工艺 ,提高一水硬铝石型铝土矿的铝硅比 ,采用拜耳 法工艺生产氧化铝是发展我国氧化铝工业的必由之路 。
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矿 冶 工 程
第 22 卷
1. 2 研究方法 铝土矿的焙烧在 /○300 mm ×1 400 mm 的回转窑上
采用间歇方式进行 。试验时 ,每次取铝土矿 10 kg ,当 窑内温度升至 700 ℃时 ,即装入试样 ,调节喷吹用油和 空气量 ,以保证一定的升温速度 ,将窑中部温度升至预 定值后保持恒温 ,并记时 ,恒温保持时间即为焙烧时 间 。焙烧结束后 ,卸出矿石 ,冷却后取样 。
Desilication of Bauxite by Roasting2alkali Leaching ———Ne w Process
FAN Xiao2hui , J IANG Tao ,QIU Guan2zhou ,LI Guang2hui ( Department of Mineral Processing Engineering , Central South University , Changsha 410083 , Hunan , China)
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一种钴白合金脱硅的方法
技术领域
一种钴白合金脱硅的方法, 涉及一种用高硅钴白合金为原料制备电铜、高纯钴盐的工艺的方法。
背景技术
中国是一个钴资源缺乏的国家, 生产所需90%左右的钴原料依赖于国外进口。
3月, 刚果制定限制出口政策, 禁止原矿出口, 只允许在当地加工成初级冶炼金属成品( 钴冶炼的中间产品或钴白合金) 才能出口, 中国大量依靠进口钴精矿加工成钴盐的局面将会逐步扭转成进口钴冶炼中间产品或者以钴白合金来作为原料。
在刚果以含铜2~10%, 含钴3~8%的水钴矿为原料, 采用鼓风炉还原熔炼或电炉还原熔炼等, 得到含Cu10%~40%, Co10%~40%, Fe30%~60%的合金, 同时为了增加金属回收率, 火法还原冶炼过程中均采用过还原技术, 致使合金中的硅含量相对较高, 有时高达15%, 由于合金中硅的存在, 导致其耐腐性增加, 加大了合金的处理难度。
开发高硅钴白合金脱硅处理工艺就显得特别重要。
当前, 采用高硅合金处理工艺主要有湖南瑞翔新材料有限公司开发的专利10032051.8”一种从铜钴铁合金粒中浸出有价金属的方法”, 其采用”高温熔化-雾化制粉-选择件氧化焙烧-充分细磨-直接酸浸或氧化酸浸”的方法处理铜钴铁合金, 经过熔化再选择性的氧化焙烧, 使合金以二氧化硅的形式固化在合金中, 解决浸出溶液中硅含量高的问题, 溶液过滤性能好、铜钴回收收率较高。
但该方
法能耗大、流程长、耗时多是无法解决的问题。
在其选择性氧化焙烧过程中需进一步消耗大量能源且冷却过程时间很长, 经焙烧
后的合金粉部分转变为尖晶石结构, 造成团聚因此又需经过第二
次磨粉。
彭国伟开发的专利10306801.X”钴铜合金浸出方法”, 利用加入氟助剂, 再利用有机酸进行浸出, 浸出过程在常压下操作,
温度在100℃以下, 但在酸性溶液中加入氟试剂, 对于设备的腐蚀、后续浸出产生含氟废水、含氟废渣的处理难度增加。
经过以上分析看出, 由于合金中硅的存在, 增加了合金的湿法处理难度, 如果从合金的源头将合金中的硅脱除, 合金的处理难度将大大降低, 提高合金的综合利用率。
创造内容
本创造目的就是针对上述已有技术存在的不足, 提供一种工艺简单、有价金属铜、钴回收率高的钴白合金脱硅的方法。
本创造的目的是经过以下技术方案实现的。
一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于其脱硅过程的步骤依次包括:
( 1) 将钴白合金熔化;
( 2) 加入脱硅剂反应;
( 3) 再加入造渣剂造渣,
( 4) 将造渣从熔体中分离;
( 5) 将分离渣后的熔体雾化成合金粉末, 用于回收钴铜镍。
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于所述的步骤( 1) 的合金熔化过程采用感应电炉, 或其它熔炼电炉, 熔化温度为
1350-1500℃。
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于所述的步骤( 2) 是在常压下, 向熔体加入的脱硅剂, 使硅与脱硅剂反应生成二氧化硅, 脱硅剂为氧化钴、氧化铁、氧化铜、钴酸锂等氧化剂其中的一种或多种组合, 加入量为硅的0.4~1.0倍理论需氧量, 反应时间
10~20min。
其反应原理是利用高温下硅还原性强于钴、铜、铁等金属氧化物的性质, 加入金属氧化物使其与熔体中的金属硅反应生成二氧化
硅和对应的金属, 其反应方程如下:
2MeO+Si( 液) =Me( 液) +SiO2 ( Me为Ni、Cu、Fe等)
2Me2O3+3Si(液)=4Me( 液) +3SiO2( Me为Co、Fe等)
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于所述的步骤( 3) 加入造渣剂与二氧化硅造渣, 造渣剂是氧化钙、氧化镁其中的一种或组合, 加入量为产生的二氧化硅1.1~1.5倍理论量, 反应时间为
10~20min。
其反应原理利用碱金属和碱土金属氧化物与二氧化硅形成硅酸盐, 硅以SiO32-形式入渣漂浮在金属熔体表面, 从而达到脱硅的目的。
其方程式为:
SiO2+CaO=CaO·SiO2
SiO2+MgO =MgO·SiO2
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于脱硅过程进行一次或多次步骤( 2) 和( 3) 重复操作, 至合金中的硅除到合格的要求。
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于所述的步骤( 4) 是将脱硅后的合金熔体, 采用高压水喷射, 使熔体雾化的同时冷却成固体粉末; 雾化后的固体物料经过固液分离, 液体经过冷却后返回作为雾化用水。
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 其特征在于所述的步骤( 4) 的雾化后粉料直接在常压下进行氧化浸出, 浸出合金中的有价金属, 再进行萃取-电积回收铜、中和除铁、P204萃取除杂、P507提纯回收钴、镍的工艺。
浸出: 采用有机酸作为浸出剂, 氯酸钠作氧化剂, 控制浸出终点
pH1.0左右, 温度85℃, 镍、钴、铜的浸出率均在99%以上。
铜萃取-电积: 采用lix984作为萃取剂, 磺化煤油为稀释剂, 进行逆流萃取, 萃取二级, 洗涤二级, 反萃二级, 反萃液为电解铜后液, 得到的反萃后液作为电解铜的原液。
中和除铁: 采用碳酸钙作中和剂, 中和温度50℃, 时间3小时, 后液pH值为4.0。
P204萃取除杂: 采用逆流萃取, 萃取8级, 洗涤5级, 反萃5级, 反萃铁2级。
P507提纯钴: 采用逆流萃取, 萃取10级, 洗涤10级, 反萃5级, 反萃铁2级。
湿法处理脱硅后的合金总的有价金属回收率: 钴大于97%, 铜大于97%。
本创造的一种钴白合金脱硅的方法, 造渣剂易于得到, 价格便宜; 脱硅剂能够是废氧化钴、废氧化铜、废钴酸锂、粗制氢氧化高钴等, 有利于原料的综合回收; 脱硅后的合金直接进行雾化制粉, 有利于湿法处理回收; 脱硅后的合金, 由于含硅小于3%, 后续处理容易, 操作简便, 金属回收率高。
附图说明
图1为本创造方法的工艺流程图。
具体实施方式
一种钴白合金脱硅的方法, 其工艺过程为采用高硅的钴白合金为原料, 经过高温熔化, 在加入脱硅剂和造渣剂的作用下使合金中的硅以二氧化硅和硅酸盐的形式浮在表面捞渣脱除, 再将合金采用雾化方式, 雾化成合金粉末, 合金粉末采用常规的湿法工艺处理回收有价金属。
该方法的步骤如下:
1、将合金在中频炉中升温熔化, 熔化温度为1350-1500℃, 根据不同合金的熔点, 熔化温度比合金的熔点高50-100℃。
2、加入适量的脱硅剂和造渣剂, 使合金熔体中的硅成二氧化硅漂浮在熔体的表面, 同时与造渣剂反应生成硅酸盐, 从熔体表面捞出。
3、重复步骤1、2的操作, 直至合金中硅小于3%。