F2知识点：库存管理(Inventory control)
外文翻译--- 供应链管理下的库存控制
外文翻译--- 供应链管理下的库存控制在供应链管理环境下，库存控制仍然存在一些问题，需要企业及时解决。
主要问题包括以下几个方面：1.信息不对称在供应链中，不同企业之间的信息不对称问题比较严重，导致企业难以准确预测市场需求，从而影响库存控制的效果。
2.订单不稳定供应链中的订单不稳定性也是影响库存控制的重要因素之一。
订单不稳定会导致企业难以确定库存水平，从而影响供应链整体绩效。
3.物流配送问题物流配送问题也是影响库存控制的重要因素之一。
物流配送不畅会导致库存积压，增加企业的库存成本。
4.缺乏协调供应链中各个企业之间缺乏协调也是影响库存控制的重要因素之一。
缺乏协调会导致企业之间的库存信息不同步，从而影响供应链整体绩效。
为了解决这些问题，企业需要采取一系列措施，如加强信息共享、优化订单管理、完善物流配送体系、建立协调机制等，以提高供应链整体绩效和库存控制的效果。
尽管从宏观角度来看，供应链管理环境下的库存控制比传统管理更具优势，但实际操作中，由于每个企业对供应链管理的理解存在差异，存在利益冲突等问题，导致实际运用时也会出现许多问题。
其中，主要存在以下几个方面的问题：1.各企业缺乏供应链管理的整体观念，导致各自为政的行为降低了供应链整体效率。
2.交货状态数据不准确，导致客户不满和供应链中某些企业增加库存量。
3.信息传递系统低效率，导致延迟和不准确的信息，影响库存量的精确度和短期生产计划的实施。
4.缺乏合作与协调性，组织障碍是库存增加的一个重要因素。
5.产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响，导致成本效益被库存成本抵消，引进新产品时也会遇到问题。
因此，在供应链管理环境下，需要制定合适的库存控制策略，包括建立整体观念，提高信息传递效率，加强合作与协调性，考虑库存影响的产品设计等措施，以提高供应链整体效率。
针对库存管理问题，我们推出以下策略：1.供应商管理库存策略：VMI（Vendor Managed Inventory）库存管理模式。
供应链的名词解释
供应链的名词解释供应链 (Supply Chain) 是指生产、销售和分配产品或服务所涉及的所有过程，包括从原材料采购、生产、运输、仓储、销售和售后服务等。
供应链管理 (Supply Chain Management) 是指管理供应链中各环节的运作和协调。
一些关于供应链的重要名词如下：采购 (Procurement) 指的是从供应商处购买原材料和辅料的过程。
生产 (Production) 指的是将原材料和辅料加工成产品的过程。
仓储 (Warehousing) 指的是对原材料、半成品和成品的存储和管理。
运输 (Transportation) 指的是将原材料、半成品和成品运送到不同地点的过程。
销售 (Sales) 指的是将产品或服务销售给客户的过程。
售后服务 (After-sales Service) 指的是为客户提供的售后服务，如维修、更换等。
供应商管理 (Supplier Management) 指的是与供应商进行沟通、协调和管理的过程。
客户关系管理 (Customer Relationship Management) 指的是与客户进行沟通、协调和管理的过程。
库存管理 (Inventory Management) 指的是对原材料、半成品和成品库存的管理，包括库存水平的计划和控制。
运输管理 (Transportation Management) 指的是对原材料、半成品和成品运输的管理，包括运输路线、运输成本和运输时间的计划和控制。
供应链风险管理 (Supply Chain Risk Management) 指的是识别、评估和应对供应链中各环节的风险，以确保供应链的稳定和可靠性。
物流管理 (Logistics Management) 指的是对原材料、半成品和成品的运输、仓储和配送的管理。
生产计划与控制 (Production Planning and Control) 指的是对生产活动的计划和控制,包括生产进度计划，生产计划调整,生产线调度。
管理运筹学讲义第11章库存管理
转
高
库
货 批 量
库
存
存
订货点
安全库存
订货间隔期
库存控制参数
订货提 前期
时间
管理运筹学讲义第11章库存管理
第一节 库存的相关概念
三、库存策略
1. (s,Q) 策略
(s,Q)策略是指事先设定订货点s，连续性检查库存量，在每次出库时， 均盘点剩余量。当库存量低于订货点s时，则考虑订货，订货量为Q。
这是定量订货控制策略(Perpetual Inventory Control)
管理运筹学讲义第11章库存管理
第一节 库存的相关概念
二、库存类型
独立需求与相关需求库存
• 相关需求库存是指物品的需求之间具有内在的相关性。 • 独立需求库存是指物品的需求不依赖于其它物品，而是直 接来源于企业外部的需求。
确定性库存与随机性库存
• 确定性库存是指供应过程和需求过程都是确定性的。 • 随机性库存是指供应过程的交货提前期或者需求过程 的需求数量是不确定性的，服从于一定的概率分布。
建立不同的库存模型来解决上面两个问题，如果模型中的需求 率、生产率等一些数据皆为确定的数值时，存贮模型被称为确定性 存贮模型；如果模型中含有随机变量则被称为随机性存贮模型。
管理运筹学讲义第11章库存管理
第一节 库存的相关概念
一、库存系统
库存状态
即存储物的库存数量水平，反映存储物随时间推移而发生的数 量变化，库存量随需求过程而减少，又随供应过程而增加。
最优订货量按下列不等式确定：
管理运筹学讲义第11章库存管理
第三节 随机性库存模型
二、多周期库存模型
下面讨论一个周期t后，库存数量I达到什么水平时，可以 不需订货，假设这一库存水平是s，如何找到订货点s呢? 显然，s点不需订货时的总费期望值C(S)如下：
物流库存管理
定量订货法优点：1、控制参数一经确定，则实际操作就简单多了。
实际操作中经常采用“双堆法”“三堆法”来处理；2、当订货量确定之后，商品的验收、入库、保管和出库业务可以利用现有规格化方式进行计算，搬运、包装等方面的作业量可以节约；3、经济批量的作用被充分发挥，可降低库存成本，节约费用，提高经济效益；4、能经常掌握库存动态，需要时及时订货，不易出现缺货。
缺点：1、必须不断地核查库存量（随着库存管理信息系统应用，此问题可较好解决），占用了一定的人力和物力；2、订货时间不能预先确定，难以编制周密的采购计划，不利于对人员、资金、工作业务实行计划安排；3、受单一订货的限制，很难实现多品种联合订货，也不能得到合并订货的折扣。
操作步骤：1、是确定订货点和订货批量2、是库存管理人员或销售人员每天检查库存3、是库存量下降到订货点时，就发出订货。
适用范围：定量订货库存控制方法的再订货点和订货量都是事先确定的，而且检查时刻是连续的，需求量是可变的。
定量订货库存控制方法的主要缺点是它必须不断连续核查仓库的库存量。
并由于一种货物的订货可能在任何时刻，这种情况就使之难以把若干货物合并到同一次订货中，由同一供应商来供应从而产生一定的费用节省。
定量订货库存控制方法的主要优点是库存控制的手段和方法相对清晰和简单，并且可对高价值货物的库存费用精确控制。
定期订货法优点：1、可以多种物资合并订货，降低订货及运输费用；2、无需每日盘点，到期才盘点；3、有了订货周期，方便根据该周期制定计划。
缺点：1、储备定额不一定经济；2、若需求量变动大，例如，某个阶段商品很畅销，卖得快，很快就卖完了，但还没到订货周期，还不该订货，此时就可能出现缺货。
操作步骤：定期订货法具体实施时，首先要如前所说，进行需求分析、经营方式分析、控制方法分析等。
在确定要用定期订货法时，就要分析确定决策参数Qmax 和T。
然后在具体运行时，每隔一个订货周期丁检查库存，发出订货。
每次的订货量的大小都是使得订货后的名义库存量达到Qmax。
inventory control models
inventory control models
库存控制模型是企业管理中的一种重要工具，它可以帮助企业制定最优的库存策略，实现最大化利润和最小化成本的目标。
下面就来介绍一下常用的几种库存控制模型。
第一种库存控制模型是基于经验的模型。
这种模型是根据过去的经验和直觉来制定的，通常适用于中小企业或者刚刚起步的企业。
这种模型的优点是简单易行，成本较低，但是缺点是准确率较低，容易出现误差。
第二种库存控制模型是固定数量模型。
这种模型主要用于对已知需求量的产品进行管理，即定期定量地补充库存。
这种模型的优点是稳定可靠，适用于需求量稳定的产品，但是缺点是容易产生过多的库存，导致库存资金占用过高。
第三种库存控制模型是周期性重新订货模型。
这种模型是以某个时间间隔为周期进行重新订货，以满足下一个周期的需求。
这种模型的优点是可以根据需求量的变化进行调整，避免了过多的库存，但是需要精确地估计需求量和订货时间。
第四种库存控制模型是基于需求预测的模型。
这种模型是根据过去的销售数据和市场趋势来预测未来的需求量，以此来制定最优的库存策略。
这种模型的优点是准确率较高，可以避免过多或者过少的库存，但是需要进行复杂的数据分析和处理。
综上所述，选择适合自己企业的库存控制模型可以帮助企业在库存管理中提高效率、降低成本、提高利润。
但是需要注意的是，不同
的产品、市场和企业都有不同的特点和需求，选择库存控制模型时需要综合考虑各种因素，以实现最佳效果。
库存的名词解释
库存的名词解释库存是一个广泛使用的术语，它可以指物料或商品在特定时间内存放在仓库、工厂、仓储中央等地方的数量。
库存量可以衡量企业的供应能力，也是企业判断市场需求和生产能力的依据。
库存的概念包括几个不同的概念，如库存管理、库存控制、库存监控等。
库存管理是指规划、控制和监督企业的库存，以确保其正确的量和质量，以满足企业的需求。
库存管理的目的是节约时间和资源，尽可能满足客户的要求，使企业能够迅速响应市场需求。
库存管理包括对库存水平、库存周转率、库存效率、库存成本等指标的控制和调整。
库存控制是指企业通过监督库存情况来控制库存量，使库存量保持在合理的水平，以确保企业能够满足客户的需求。
库存控制主要通过对当前库存量的监测、对预测需求的评估、预警等方式来实现，以确保库存的合理性和及时性。
库存监控是指企业通过定期监控库存量，以了解库存量的变化情况，以确保企业能够按时供应客户所需的产品和物料。
库存监控的目的是及时发现库存量的变化，以便采取应对措施，确保库存量的合理性和及时性。
库存是企业经营重要组成部分，其管理水平可以直接影响企业的经营状况，因此，企业应该重视库存管理，制定有效的库存管理体系，确保库存量的合理性和及时性。
Inventory is a widely used term that can refer to the amount of materials or goods stored in warehouses, factories, storage centers, etc. at a given time. The inventory level can measure the supply capability of an enterprise and also serve as a basis for judging the market demand and production capacity. The concept of inventory includes several different concepts, such as inventory management, inventory control, inventory monitoring, etc.Inventory management refers to the planning, control and supervision of the enterprise's inventory in order to ensure its correct quantity and quality to meet the needs of the enterprise. The purpose of inventory management is to save time and resources, meet customer requirements as much as possible, and enable enterprises to respond quickly to market demands. Inventory managementincludes controlling and adjusting indicators such as inventory level, inventory turnover rate, inventory efficiency, inventory cost, etc.Inventory control refers to the control of inventory by enterprises through the supervision of inventory situation to keep inventory at a reasonable level in order to meet customer needs. Inventory control is mainly achieved through monitoring of current inventory level, evaluation of forecasted demand, warning, etc., to ensure the rationality and timeliness of inventory.Inventory monitoring refers to the regular monitoring of inventory by enterprises to understand the changes in inventory level in order to ensure timely supply of products and materials to customers. The purpose of inventory monitoringis to timely discover the changes in inventorylevel in order to take corresponding measures to ensure the rationality and timeliness of inventory.Inventory is an important part of enterprise operation, and its management level can directly affect the operation of enterprises. Therefore,enterprises should attach importance to inventory management, formulate effective inventory management system, and ensure the rationality and timeliness of inventory.。
库存管理
p-d d
(1/2)Q1
0
tp
LT
Q Q1 p
RL 0 tp p-d d (1/2)Q1
LT
1 pd D Q C h S C D 年总费用= 2 p Q
求得最优解：
Q* 2 DSp Ch( p d )
例: 三藏公司是生产氧气瓶的专业厂。该厂 年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/ 天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1 元/瓶，设备调整费用为35元/次。求：经济生产 批量(EPQ)；每年生产次数；最大库存水平； 一个周期内的生产时间和纯消耗时间的长度。
1 1 年维持费用= Q C h Q H 2 2
Q
(1/2)Q
RL
LT 订货费用(Ordering cost)：除用到上述符号外，再设：S-----每 次订货费用（元），则年订费用为：
D S 年订货费用= Q
总费用 存储费用
总费用(Total cost)
经济批量
订货费用
2.库存管理在物流管理中的作用。 组成物流供应链的各企业之间的关 系由过去建立在买卖交易基础上的对立 关系向基于共同利益的协作伙伴型关系 的转变，供应链各个企业间交流、分享 信息，协调进行库存管理成为可能，而， 先进的库存管理方法和技术的出现使这 种可能变为现实。
三、库存管理的发展趋势 1. 计算机与网络化管理。 2. 整合化管理。 3. 零库存管理。 （1）委托营业仓库存储和保管货物。 （2）推行配套生产和“分包销售”的经营 制度。 （3）实行“看板进货”制度。 （4）依靠专业流通组织准时二均衡供货。
库存增加的原因
营业部门对于订货的预测出现偏差 设计部门的计划不周全 库存管理方法拙劣 制造工程延迟 采购部门的业务技术不成熟造成订货周期长等
供应链管理环境下的库存管理
安全库存减少
快速反应 提前期缩短
管道中库存减少 预测误差减少
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第三节 连续补充库存战略
• 连续库存补充计划（Continuous replenishment program， 简称CRP），利用及时准确的销售时点信息确定已销售的 商品数量，根据零售商或批发商的库存信息和预先规定的 库存补充程序确定发货补充数量和配送时间的计划方法。
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第二节 供应链管理环境下的库存问题
六、快速反应战略
• 供应商
– 尽可能的从零售商处获取实时销售数据 – 利用这些信息，制定补充库存，计划生产，安排配送日程
• 零售商
– 根据供应商的配送日程，制定定单
• 利益
– 零售商
▪ 降低库存
– 供应商
所需库存减少
▪ 提前期缩短
▪ 降低库存 ▪ 反应速度增大
• 运作不确定性（Uncertainty of Operation）
– 系统运行不稳定是组织内部缺乏有效的控制机制所致， 控制失效是组织管理不稳定和不确定性的根源。
– 为了消除运行中的不确定性需要增加组织的控制，提 高系统的可靠性。
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第二节 供应链管理环境下的库存问题
2、供应链的不确定性的来源
• 供应商的不确定性 – 表现在提前期的不确定性，订货量的不确定性等。 – 供应不确定的原因包括：供应商的生产系统发生故障 延迟生产，供应商的供应商的延迟，意外的交通事故 导致的运输延迟等等。
单周期库存：一次性订货，如报纸 多周期库存：重复性订货
4
库存管理的基本原理和方法
一、库存控制的基本策略
• 库存控制的目的： – 服务水平最高：快速供货 – 库存费用最低：持有成本+订购成本+缺货成本
食品企业管理名词解释
食品企业管理名词解释一、食品企业管理概述食品企业管理是指在食品行业中，通过组织、协调和控制各项活动，以实现企业目标的过程。
它涉及到食品生产、质量控制、市场营销、供应链管理等方面的内容。
在食品企业管理中，有许多常用的名词需要被解释。
二、质量管理1.质量控制(Quality Control)：质量控制是指通过对食品生产过程中的各个环节进行监测、检测和调整，以确保食品达到预期的质量标准的管理方法。
2.质量保证(Quality Assurance)：质量保证是指通过建立和执行一系列规范和程序，以确保食品生产过程中的质量标准得到持续的遵守和改进的管理方法。
3.HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Points)：危害分析和关键控制点。
HACCP是一种用于食品安全管理的系统，通过分析食品生产过程中的潜在危害和控制措施，以保证食品产品的安全性和质量。
三、生产管理1.生产计划(Production Planning)：生产计划是指根据市场需求和企业资源，在一定时间范围内确定生产的数量和时间安排的计划。
2.生产调度(Production Scheduling)：生产调度是指根据生产计划和生产资源的具体情况，合理安排生产任务和生产流程的管理活动。
3.物料控制(Material Control)：物料控制是指对原材料、包装材料等物料的采购、配送、入库和出库等活动进行管理和控制。
4.生产效率(Production Efficiency)：生产效率是指单位时间内完成的产品数量或产出值，是衡量生产效能的重要指标。
四、市场营销1.市场调研(Market Research)：市场调研是指通过收集和分析市场数据，了解市场需求、竞争对手和消费者行为等信息的活动。
2.市场定位(Market Positioning)：市场定位是指确定企业产品或品牌在目标市场中的定位和差异化策略的过程。
3.市场推广(Marketing Promotion)：市场推广是指通过广告、促销、公关等手段，向潜在客户传递产品信息、提高产品认知度和销售量的活动。
库存管理主要内容
1.1概念所谓仓储管理，是指服务于一切库存物资的经济技术方法与活动。
简单来说就是对仓库及仓库内的物质所进行的管理，是仓储机构为了利用所具有的仓储资源提供高效的仓储服务所进行的计划、组织、控制和协调过程，具体来说，仓储管理包括仓储资源的获得、经营决策、商务管理、作业管理、仓储保管、安全管理、人事劳动管理、经济管理等一系列管理工作。
从某种意义上讲，仓储管理在物流中占据着核心的地位。
如果借用运筹学的观点来描述仓储管理在物流中的地位．可以说就是在运输条件为约束力的情况下，寻求最优库存(包括布局)方案作为控制手段，实现总成本最低的目标。
在我国，作为供应链的核心环节的仓储管理中存在着数据获取不及时，库存位置不能准确管理，操作流程的随意性较大，报表不完整及时，人力物力资源安排不合理，影响效率、物流配送的需求，进行全面的分析，建立一个快响应速度、降低库存成本的物流仓储系统。
因此，在目前条件下，过多的库存或无库存对绝大多数企业来说都是不现实的，而保持合理有效的库存才是可行的，符合实际的。
库存是指仓库中处于暂时停滞状态的物资，主要包括原材料、备品备件及产成品等。
这里需要明确两点，其一，物资所停滞的位置，不是在生产线上、车间里，也不是在非仓库中的任何位置，如汽车站等类型的流通结点上，而是在仓库中。
其二，物资的停滞状态可能由任何原因引起，而不一定是某种特殊的停滞。
这些原因大体有:(1)能动的各种形态的储备(2)被动的各种形态的储备(3)完全的积压。
传统观念认为，企业要保持生产经营工作的稳定性、连续性，库存愈多愈好，而且大量的库存是必须的，甚至多多益善。
但现代管理专家们认为，“库存是万恶之首”。
库存占用了大量的流动资金，影响着企业的资金运转效率，掩盖了企业的隐患。
一旦库存水平下降，掩盖的问题开始显露，企业将陷入困境。
1.2 问题的提出制造业在我国当前社会经济中具有重要的地位和作用。
随着经济全球化和知识经济时代的到来，市场竞争环境发生了巨大变化，用户需求不确定性和个性化增加，产品寿命周期缩短和产品结构越来越复杂，提高市场资源的可控程度。
浅析中国家乐福的库存控制
浅析中国家乐福的库存控制【摘要】企业物流已经受到大多数行业与市场的重视。
物流已经与企业的发展战略紧密联系到一起，物流涉及到运输、储存、保管、搬运、装卸、包装、流通加工。
信息处理等许多相关过程。
然而库存控制是现代企业高速发展时期共同的痛也是至关重要的。
良好的库存控制具有降低运输成本、提高运输效率；产品整合；支持企业的销售服务；调节供应和需求等重大作用。
【关键字】物流、库存控制、第三方物流一、引言在采购、供应、生产和销售的环节都会产生库存。
库存是指处于储存状态的物品或商品，包括生产及流通领域中得各个环节所持有的原材料、零部件、成品。
库存的功能包括实现区域化生产、降低制造成本，提高作业效率、平衡供求、缓冲不确定因素。
库存管理在物流管理中得作用在于降低库存水平、减少资金占用和库存维持成本及提高顾客的满意度。
VMI（供应商管理库存）、JIT采购、ERP信息管理三者相互配合形成一个无缝的过程。
（一）库存控制（Inventory Control），是对制造业或服务业生产、经营全过程的各种物品，产成品以及其他资源进行管理和控制，使其储备保持在经济合理的水平上。
库存控制是使用控制库存的方法，得到更高的盈利的商业手段。
在保证企业生产、经营需求的前提下，使库存量经常保持在合理的水平上；掌握库存量动态，适时、适量提出订货，避免超储或缺货；减少库存空间占用，降低库存总费用；控制库存资金占用，加速资金周转。
（二）VMI是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。
它是一个推动过程，公司可以根据VMI提供的每日消费需求与库存信息对消费中心进行补充（三）JIT采购又称为准时化采购，它是由准时化生产(JustInTime)管理思想演变而来的。
它的基本思想是：把合适的数量、合适质量的物品、在合适的时间供应到合适的地点．它可以极大地降低安全库存。
unit 8Inventory Control库存控制
JIT (Just-in-time) 准时制/零库存生产方式
准时生产方式，又称作无库存生产方式（stockless production），零库存（zero inventories），一个流 （one-piece flow）或者超级市场生产方式（supermarket production）。 它是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方 式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机 起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐 渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这 一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称 为“日本化模式”。
Inventory Control
库存控制
ABC
(Activity Based Classification) ABC分类库存
EOQ (Economic Order Quality)
经济订货批量
JIT (Just-in-time) 准时制 /零库存 生产方式
VMI (Vendor Managed Inventory) 供应商 管理库存
JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按 需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无 库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思 想是生产的计划和控制及库存的管理。所以，JIT 生产模式又被称为“精益生产”。 JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库 存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板” 在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特 色的生产经营体系。
A类库存：品种数目少但资金占用大，即A类库存 品种约占库存品种总数的10%～20%，而其占用 资金金额占库存占用资金总额的70%～80%。 B类库存：品种约占库存品种总数的20%～50%， 其占用资金金额占库存占用资金总额的20%左右。 C类库存：品种数目大但资金占用小，即C类库存 品种约占库存品种总数的40%～50%，而其占用 资金金额占库存占用资金总额的10%以下。
库存控制与库存计划
库存控制与库存计划、补充方法之区别程晓华2012-12-13一提到库存控制的方法，很多人就会想到传统的补货方法，如订货点法（ROP）、看板、JIT、VMI、MRP等，还有关于所谓经济采购批量（EOQ）、CPFR（联合计划、预测与库存补充）等。
其实这些方法都是很传统的做法，简单的理解，几种传统补货方法的特点如下：MRP –推式（PUSH)补货，基于预测，预测不准确，容易产生灾难性后果；，但目前大多数制造业在用；KANBAN/JIT - 仅适用于短距离、需求稳定的情况；特殊行业，如汽车等则是应用比较多；ROP - 库存很高，需求波动大的情况下，非常容易出现短缺、停产，适用于低值品补货；VMI –基于预测，不适合需求波动较大，价值较高的物料，容易产生呆滞；CPFR在现实中很难行得通，很大程度上只是个思想那么，现实生活中，到底应该怎样去控制库存呢？要搞清楚这个问题，我们应该先搞清楚三个基本概念，三个不同的东西：库存计划（inventory planning）库存补充(inventory replenishment)库存控制(inventory control)库存计划是指，根据未来的销售预测、企业经营现金流情况，并参考历史数据等，计算我们“应该持有的库存量”，或者，库存周转率应该做到多少；库存补充（方法）则主要是我们上面提到的几种方法，当然还有IRS（intelligent replenishment system）智能补货、DDMRP（demand driven materials requirement planning）等新兴方法，但这些都属于库存补充的范畴，也就是一些补货方法，而并非库存控制本身。
那么，什么是库存控制呢？我的理解是，库存控制就是通过库存计划，设定库存控制目标，运用相关的库存补充方法，优化整个需求与供应链管理流程与组织架构，充分利用ERP等现代IT工具，从而优化整个需求与供应链合作伙伴的库存结构，最终要实现的根本目的就是，在保证给客户及时交付的基础上，尽可能地降低库存，减少呆滞，提高库存周转率，从而提高企业的现金流周转。
库存管理的讲义InventoryManagement
2009/10/281Unit 4 & 5Inventory Management(I & II)2009/10/282Outline|Functions of Inventories|Types of Inventory|Cost Elements in Inventory|Economic Order Quantity|continuous review & periodic reviewpolicies|ABC Analysis|Effective Inventory Management2009/10/283Inventory is an important performancemeasure for a supply chain|In 1998, Dell had 10 days of inventoryand Compaq had 100 days.|When the prices of PC dropped,Compaq was hurt the most ………2009/10/284What is Inventory|Inventory are materials and supplies thata business or institution carries either forsales or to provide inputs or supplies tothe production process. All business andinstitutions require inventories.|they are a substantial part of total assets.2009/10/285Inventory Management|Inventory Management is responsible for planning and controlling inventory from raw material stage to the customer. Since inventory either results from production or supports it, the two cannot be managed separately and, therefore, must be coordinated |Inventory must be considered at each of theplanning levels and is thus part of productionplanning, master production scheduling, andmaterial requirement planning.2009/10/286Role of inventory in the supplychain|Stabilizes the production andworkforce|Supply/Demand uncertainty|Material delivery lead time uncertainty|Speculation (value of item expected toincrease in the future)|Economies of scale in purchasing andtransportation2009/10/287Why Inventory ExistsRate of supply from input processInventoryRate of demandfrom output process 2009/10/288Functions of Inventories|Inventory serves as buffer between:z Supply and demandz Customer demand and finished goodsz Finished goods and componentavailabilityz Requirements for an operation and theoutput from the preceding operationz Parts and materials to begin productionand the suppliers of materials2009/10/289Factors affecting inventorylevel|There are many factors affecting theinventory level and hence the inventory costin a Supply Chain, the following are some ofthe most important ones:zService level zDemand and supply variability zLead time and lead time variability zInformation (demand information)z Supply chain cost2009/10/2810Type of Inventory|Anticipation Inventory|Buffer Inventory|Cycle Inventory|Pipeline Inventory2009/10/2811Anticipation Inventory|Anticipation inventories are built up inanticipation of future demand.|For example, they are created ahead of apeak selling season, a promotion program,vacation shutdown, or possibly the threat ofa strike.|They are built up to help level productionand to reduce the costs of changing production rates 2009/10/2812Buffer Inventory (Safety Stock)|Inventory is held to cover randomunpredictable fluctuations in supply anddemand or lead time.|If demand or lead time is greater thanforecast, a stockout will occur.|Safety stock is carried to protect againstthis possibility. Its purpose is to preventdisruptions in manufacturing or deliveries tocustomers.|Safety stock is also called reserve stock.2009/10/2813Cycle Inventory|Cycle inventory occurs becauseone or more stages in the operationcannot supply all the items itproduces simultaneously.2009/10/2814Pipeline Inventory|Pipeline inventory exist because of the timeneeded to move goods from one location toanother such as from a plant to a distributioncentre of a customer.|They are sometimes called TransportationInventory or Movement Inventory.2009/10/2815Objectives of Inventory Management|A firm wishing to maximize profit willhave at least the following objectives:•Maximum customer service•Low-cost plant operation•Minimum inventory investment 2009/10/2816Possible InventoryLocationSuppliers CustomerTotal company InventoryManufacturingDistributionCustomer Delivery Raw Materials Inventory Work-in-process Inventory Finished Product Inventory2009/10/2817Cost Elements in Inventory1.Item cost 2.Carrying costs 3.Ordering costs 4.Stockout costs 5.Capacity-associated costs 2009/10/2818Item Cost|Item cost is the price paid for a purchase item, which consists of the cost of the item and any other direct costs associated in getting the item into the plant. |These could include such things as transportation, custom duties, and insurance. The inclusive cost is often called the landed price .|For an item manufactured in-house, the cost includes direct material, direct labor, and factory overhead . |These costs can usually be obtained from eitherpurchasing or accounting.2009/10/2819Carrying Costs|Carrying Costs include all expenses incurred by the firm because of the volume of inventory carried. |As inventory increase, so do thesecosts. They can be broken downinto three categories:1.Capital costs2.Storage costs3.Risk costs 2009/10/2820Ordering Costs|Every time an order is placed to replenish stock a number of transactions are needed which incur costs to the company. |These include the clerical tasks ofpreparing the order and all thedocumentation associated with it,arranging for the delivery to be made,arranging to pay the supplier for thedelivery, and the general costs ofkeeping all the information whichallows us to do this.2009/10/2821Stockout Costs|If demand during the lead time exceeds forecast, we can expect a stockout. |A stockout can potentially be expensive because of back-order costs, lost sales, and possibly lost customers.|Stockout can be reduced by carrying extra inventory to protect against those times when the demand during lead time is greater than forecast.2009/10/2822Capacity -Associated Costs|When output levels must be changed, there may be costs for overtime, hiring, training, extra shift, and layoffs.|These capacity-associated costs can be avoided by leveling production,that is, by producing items in slack periods for sale in peak periods.|However, this builds inventory in the slack periods.2009/10/2823Cost trade-offs to Be Considered by the Purchasing Executive* The savings associated with volume buying include:Lower per-unit purchasing prices Lower transportation costsLower warehouse handling costs Lower order-processing costsLower production lot quantity costs Lower stockout costsThe costs of carrying inventory include:Capital costs associated with the inventory investment Inventory service costs (insurance and taxes)Storage space costs Inventory risk costs Cost savings associated with volume buying *Inventory carrying costs ±Source: Douglas M. Lambert and Jay U. Sterling, “Measuring Purchasing Performance,”Production and InventoryManagement Review 4, no.6 (June 1984), p. 52. Reprinted with permission from P&IM Review, June 1984. Copyright 1984 by T.D.A. Publications, Inc., Hollywood, FL.2009/10/2824Methods of Accounting for Inventory|First-in, First-out (FIFO)zStock acquired earliest is assumed to be sold first, leaving stock acquired more recently in inventory |Last-in, First-out (LIFO)zSales are made from the most recently acquired stock, leaving items acquired in the earliest time period in inventory|Average CostzEach new purchase is averaged with the remaining inventory to obtain a new average price2009/10/2825Class Exercise2009/10/2826Inventory Cycle ChartPeriods of Time (days)Q u a n t i t y o f I t e m i n S t o c kSafety LevelZero StockOperating LevelPeak inventoryOrder Lead TimeRe-Order CycleReceipt of supplyOrder PointConsumption ReplenishmentAverage Inventory2009/10/2827Economic Order Quantity Method|The EOQ method is an attempt to estimate the best order quantity by balancing the conflicting cost of holding stock and of placing replenishment orders|The large order quantity gives a much higher average stock level , and the small order quantity gives a lower average stock level |The small order quantity must bereplenished by placing many more orders than the large order quantity2009/10/2828Economic Order Quantity MethodAssumptions1.Demand is relatively constant and is known.2.The item is produced in lots or batches and not continuously3.Order preparation and inventory-carrying costs are constant and known.4.Replacement occurs all at once.2009/10/2829The Economic Order QuantityI n v e n t o r y L e v e lTimeDemand (D) = 1000 items per yearPlan A Q = 400Plan B Q = 100Average Inventory for Plan A = 200Average Inventory For Plan B = 500.1 Year0.4 Year2009/10/2830The Economic Order Quantity (2)|Average Inventory = Order Quantity/2zPlan A = 200z Plan B = 50|Number of Orders per year = Annual Demand/Order QuantityzPlan A = 1000/400 = 2.5z Plan B = 1000/100 = 10|Annual Cost of Placing Orders |Annual Cost of Carrying Inventory2009/10/2831The Economic Order Quantity (3)D =Annual Usage in Units (1000)S =Ordering Cost in Dollars Per Order ($20)i =Annual Carrying Cost rate as a % (50%)c =Unit Cost in Dollars ($2)Q=Order Quantity in Units (400, 100)|Annual Cost of Placing Ordersz Plan A (2.5 x 20 = $50)zPlan B (10 x 20 = $200)|Annual Cost of Carrying Inventoryz Plan A (400/2 x $2 x 50% = $200)zPlan B (100/2 x $2 x 50% = $50)2009/10/2832Cost & Ordered Quantity Trade-offTotal CostsCarrying CostsProcurement (ordering cost) & Out-of-stock CostsEOQQuantity OrderedT o t a l R e l e v a n t C o s t s2009/10/2833|The optimum quantity for inventory procurement when procurement cost equals to carry costEconomic Order Quantity2DS ICEOQ =D = Annual Usage in UnitsS = Ordering Cost in Dollars Per OrderI = Annual Carrying Cost rate as a % C = Unit Cost in Dollars Q = Order Quantity in Units2009/10/2834Example of EOQAnnual Demand (D): 1000 units Ordering Cost (S):$20Carrying Cost Rate (i):50%Unit Cost in $ (c):$2Q = 2(1000)(20)$2 x 0.5= 400001EOQ = 200 units2009/10/2835Example Problem|An item has an annual demand of 5000 units, Ordering costs are $20 per order, and the cost of carrying inventory is 20%. The cost per unit is $5.|What is:z D = z S = z c = zi = |Then :zEOQ =2009/10/2836Example Problem|An item has an annual demand of 5000 units, Ordering costs are $20 per order, and the cost of carrying inventory is 20%. The cost per unit is $5.|What is:z D = 5000 units z S = $20z c = $5zi = 0.2|Then :zEOQ = 2 x 5000 x 205 x 0.2= 447.21 or 448 units2009/10/2837Class exercise2009/10/2838Fixed order quantity system|Perpetual inventory system|Event triggered: Initiates order when stock depleted to a specific level.zReorder point|Inventory replaced in fixed amountszEconomic order quantities|Issues: visual signals, IT applications2009/10/2839Fixed Order Quantity Systemlead time (L)ROPcycle stockINVENTORYTIMEROP = Lead time demand2009/10/2840Safety Stock|Safety stock is held because of uncertainty in supply and/or demand|The trade-off is the cost of stocking out versus the cost of holding inventory|Safety stock levels can be calculated using statistical techniques.z e.g., Take into account standard deviation of demand2009/10/2841Fixed Order Quantity System:Cycle Stock, Safety Stock and Lead Timelead timeROPcycle stock (Q)INVENTORYTIMESafety Stock2009/10/2842Fixed time period systems|Inventory on-hand counted at specific time intervals and replenished to a desired level|Only the passage of time triggers the model2009/10/2843Fixed Time Period System :Cycle Stock, Safety Stock and Lead TimeINVENTORYTIMESafety Stockreview periodlead timeQ2009/10/2844Replenishment Policies|When to reorder?|How much to reorder?|Continuous Review : order fixed quantity when total inventory drops below reorder point (ROP)|Periodic review : order at fixed time intervals to raise total inventory to order up to level (OUL)2009/10/2845Inventory systems|Continuous Review system:zsystem that keeps track of removals from inventory continuously, thusmonitoring current levels of each item. z When stock level reaches a certain level (ROP), an order of fixed quantity (EOQ) is placed2009/10/2846Inventory systems|Periodic review system:zOrders are placed at fixed review period (RP) intervals.z The order quantity varies and is calculated to meet somepredetermined target inventory level (TIL)2009/10/2847Comparing continuous review & periodic review policies|Factors driving safety inventory in periodic review policyz Demand uncertaintyz Replenishment lead time z Service level zReorder interval|Periodic review policy is easier and cheaper to implement|Periodic review policy requires more safety inventory than continuous review policy for the same lead time and service level2009/10/2848Inventory Priorities –ABC SystemPercentage Percentage value of itemsof annual usage Class A items About 20%About 80%Class B items About 30%About 15%Class C itemsAbout 50%About 5%2009/10/2849Classifying Inventory|ABC Analysis based on Pareto ’s Law –the “80 –20 Rule ”.|Decision steps in applying ABC Analysis:zSelect criterion appropriate for inventory under consideration eg sales revenue z Rank items in descending order of importancez Calculate actual and cumulative total sales revenuez Assign items into ABC groups 2009/10/2850Product Classification Analysis (ABC)Product Number Sales (000)Percent of Sales CumulatoveSales PercentCumulatirveProducts PercentCategory145,00030.030.05A 235,00023.353.310A 325,00016.770.015A 415,00010.080.020A 58,000 5.385.325B 65,000 3.388.730B 74,000 2.791.335B 83,000 2.093.340B 92,000 1.394.745B 101,0000.795.350B 111,0000.796.055C 121,0000.796.760C 202500.2100.00100C2009/10/2851A Typical Pareto Curve with ABC AnalysisS a l e s V a l u eNumber of Products20%50%100%80%95%100%Class CClass BClass A2009/10/2852Steps in Making an ABC Analysis1.Establish the item characteristics that influence the results of inventory management. This is usually annual dollar usage but may be other criteria, such as scarcity of material.2.Classify items into groups based on the established criteria.3.Apply a degree of control in proportion to the importance of the group.2009/10/2853Control Based on ABC Classification|Different controls used with different classifications might be the following:z A items: high priority.•Tight control including complete accurate records, regular and frequent review by management, frequent review of demand forecasts, and close follow-up and expediting to reduce lead timezB items: medium priority.•Normal controls with good records, regular attention, and normal processing.zC items: lowest priority.•Simplest possible controls –make sure there are plenty.•Simple or no records; perhaps use a two-bin system or periodic review system.•Order large quantities and carry safety stock .2009/10/2854ABC AnalysisA Items|Very tight control|Order only calculated or know requirement |Accurate recording of receipts and issues |Schedules constantly reviewed |Continuous progressing|Minimal buffer stocks (probably less than 2 weeks)2009/10/2855B Items|Moderate level of control|Order against forecast from historical data |Recording of all receipts and issues |Moderate level of review of schedules |Progress items in short supply or late |Larger buffer stocks (6 –8 weeks)ABC Analysis (Cont)2009/10/2856ABC Analysis ( Cont )C Items|Lower level of control|Minimal recording of receipts/issues |Low level of schedule review |No progressing|Large safety stocks (12 weeks)2009/10/2857Class Exercise2009/10/2858Symptoms of Poor Inventory|Increasing numbers of back orders|Increasing dollar investment in inventory with back orders remaining constant.|High customer turnover rate.|Increasing number of orders being cancelled.|Periodic lack of sufficient storage space.|Wide variance in inventory turnover among distribution centers and major inventory items.Effective Inventory Management|Traditional method –adequate safetystock of inventory|Contemporary method –adoption of VMI & ECR|EIM depends highly on IT communicationnetwork require information sharingbetween suppliers and customers shiftingresponsibility for managing andreplenishing inventory to vendor2009/10/28 59。
生产控制名词解释
与生产控制相关的常见名词解释生产控制是指在生产过程中对生产活动进行计划、组织、协调和监控的管理过程。
它涉及对生产资源、工艺流程和人力安排等方面的管理，以确保生产任务的顺利完成和产品质量的达到预期标准。
以下是一些与生产控制相关的常见名词解释：1. 计划排程（Production Planning and Scheduling）：计划排程是生产控制中的重要环节，它包括对生产任务进行计划安排和时间调度，确定生产资源的使用情况、工艺流程的顺序以及生产任务的优先级。
2. 生产调度（Production Scheduling）：生产调度是在计划排程的基础上，根据实际生产情况对生产任务进行具体的安排和调度，包括分配人力、设备和原材料等资源，以确保生产进程的顺利进行。
3. 生产监控（Production Monitoring）：生产监控是指对生产过程进行实时的监测和控制，通过数据采集、仪表监测等手段，对生产状态、生产效率和质量进行监控，及时发现并解决生产中的异常情况。
4. 库存管理（Inventory Management）：库存管理是指对生产所需原材料、半成品和成品的库存进行有效控制和管理，以保持库存水平在合理范围内，并确保生产的连续性和成本的控制。
5. 质量控制（Quality Control）：质量控制是指通过制定和执行质量标准、检测方法和质量管理体系，对生产过程中的产品质量进行监控和管理，以确保产品符合客户要求和规定的质量标准。
6. 故障维修（Breakdown Maintenance）：故障维修是针对生产设备或生产线出现故障时进行的维修和恢复工作，以减少停机时间和生产损失，并确保设备的正常运行。
以上仅是一些常见的生产控制名词解释，生产控制涉及的领域广泛且复杂，具体的名词解释可能因不同的行业和生产环境而有所差异。
库管的英文单词
库管的英文单词1. 什么是库管？库管是指负责仓库管理、物品存储和配送的人员，通常在企业、机构、物流仓库等场所担任库存管理工作。
库管是一个重要的职位，需要具备丰富的仓储管理知识和技能，以确保物品的安全、高效的存储和配送。
2. 库管的职责库管的主要职责包括但不限于以下几个方面： ### 2.1 物品入库管理 - 根据供应商提供的物品清单，进行物品验收工作； - 对物品进行分类、编码，并录入仓库管理系统； - 安排物品的存放位置，确保物品的易于管理和寻找。
2.2 物品出库管理•根据领料单或订单需求，进行物品的拣选和配送；•记录物品的出库数量和接收人员信息；•确保物品的准确送达，避免错误发货。
2.3 库存管理和盘点•定期进行库存的盘点，确保库存数据的准确性，并做好库存调整；•根据物品的使用情况和需求变动，进行合理的补货和调配。
2.4 仓库环境和设备管理•维护仓库的环境卫生，确保物品的安全和品质；•定期检查和维护仓库设备，确保设备的正常运转。
3. 库管的英文单词3.1 Warehouse Management库管的英文单词可以简单地称为Warehouse Management，常用的缩写为WM。
这个词汇常用于描述管理仓库运作的一系列活动，包括物品的入库、出库、库存管理和仓库环境设备管理等。
3.2 Inventory Control库存管理是库管工作的一个重要方面，因此，库存管理也是库管的一个英文单词，常用词汇为Inventory Control。
库存管理涉及到库存的预测、规划、调整和优化，以确保仓库始终具备足够的物品供应。
3.3 Logistics and Distribution库管的工作范畴也与物流和配送有密切联系，因此，与库管相关的英文单词还包括Logistics和Distribution。
Logistics通常指的是商品从生产地到消费地的整个过程，包括运输、仓储、包装等环节。
Distribution则更侧重于物品的配送和分发。
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F2知识点：库存管理（Inventory control）
库存管理是指在物流过程中商品数量的管理，过去认为仓库里的商品多，表明企业发达、兴隆。
而现代管理学如MBA、CEO12篇及EMBA等则认为零库存是最好的库存管理。
库存多，占用资金多，利息负担加重。
但是如果过分降低库存，则会出现断档。
Inventory control or stock control can be broadly defined as "the activity of checking a shop’s stock". More specifically inventory control may refer to:
·In operations management, logistics and supply chain management, the technological system and the programmed software necessary for managing inventory
·In economics and operations management, the inventory control problem, which aims to reduce overhead cost without hurting sales. It answers the 3 basic questions of any supply chain: When? Where? How much?
·In the field of loss prevention, systems designed to introduce technical barriers to shoplifting
Stock control features in the syllabuses of several ACCA examination papers. The areas usually tested in these papers are:
·determining an economic order quantity (EOQ) – calculations to assess how many units of a particular stock item to order at a time
·finding an optimal re-order level (optimal ROL) – providing some idea of the level to which stocks can be allowed to fall before placing an order for more
·discussions of various practical aspects of stock management – often referred to by students with
no practical experience as ‘theory’.
ADVANTAGES AND DISADVANTAGES OF HOLDING STOCK
The basis of the theoretical calculations of an EOQ and an optimal ROL is that there are advan ta ges and disadvantages of holding stock (of buying stock in large or small quantities).
The advantages include:
·the need to meet customer demand
·taking advantage of bulk discounts
·reducing total annual re-ordering cost
The disadvantages include: ·storage costs
·cost of capital tied up in stock ·deterioration, obsolescence, and theft.。