冲裁模具典型结构分析
冲裁模具的基本结构与工作原理
冲裁模具的根本结构与工作原理引言冲裁模具是一种常用于金属冲压加工中的工具，它的主要功能是将金属工件按照特定的形状和尺寸进行切割、冲压或弯曲。
冲裁模具具有复杂的结构，在工业生产中起到了至关重要的作用。
本文将介绍冲裁模具的根本结构和工作原理。
冲裁模具的根本结构冲裁模具通常由上模、下模、导向装置和冲裁局部组成。
下面将对每个局部的结构进行详细介绍。
上模上模通常由上模座、上模板、护板等组成。
上模座用于固定上模，上模板上刻有冲裁孔或模具凸台，护板用于保护上模板免受外力的损坏。
下模下模通常由下模座、下模板和冲裁刃等组成。
下模座用于固定下模，下模板上刻有冲裁刃和模具凹槽，冲裁刃用于和上模冲击产生切割作用。
导向装置导向装置用于保证上模和下模的相对位置的准确性，通常由导向柱和导向套组成。
导向柱安装在上模座和下模座上，导向套安装在上模板和下模板上。
冲裁局部冲裁局部是冲裁模具的核心局部，通常由模冲和料冲组成。
模冲是通过冲击力将金属工件切割成特定形状的零件，料冲那么是在冲裁过程中用于定位工件的部件。
冲裁模具的工作原理冲裁模具的工作原理是通过施加冲击力将金属工件切割成特定的形状。
下面将详细介绍冲裁模具的工作原理。
1.准备工作：将金属工件放置在下模上，确保其与冲裁刃和模具凹槽对齐。
2.上模下压：通过上模座将上模下压，上模和下模之间的冲击力将金属工件切割成特定形状。
3.施加冲击力：当上模下压到一定位置时，施加冲击力使得模冲和料冲相互作用，切割金属工件。
4.释放压力：当冲裁完成后，释放上模的压力，取出切割好的工件。
结论冲裁模具是金属加工中常用的工具，它的根本结构包括上模、下模、导向装置和冲裁局部。
冲裁模具的工作原理是通过上模下压施加冲击力将金属工件切割成特定形状。
了解冲裁模具的结构和工作原理有助于我们更好地理解和应用它们。
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
冲裁模的分类及典型结构
冲裁模的分类及典型结构
1.2 冲裁模的典型结构
导柱式落料模
1—上模座； 2—卸料弹簧； 3—卸料螺钉； 4、17—螺钉； 5—模柄； 6—防转销； 7—销； 8— 9—凸模固定板； 10—落料凸模； 11—卸料板； 12—落料凹模； 13—顶件板； 14— 15—顶杆； 16—托板； 18—固定挡料销； 19—导柱； 20—导套； 21—螺母； 22—橡皮
正装落料冲孔复合模
冲裁模的分类及典型结构
1.2 冲裁模的典型结构
2）倒装复合模
1—下模座； 2、14—垫板； 3—上模固定板；4—凸凹模； 5—卸料板；6—固定挡料销； 7、19—活动挡料销；8—推件块； 9—推销；10—推块；11—推杆； 12—模柄；13—上模座； 15—下模固定板； 16— 17—凸模； 18—弹簧
4
和聚氨酯冲模等
5 按凸、凹模的结构和布置方式可分为：整体模和镶拼模、正装模和倒装模
6 按自动化程度可分为：手动操作模、半自动模和自动模
冲裁模的分类及典型结构
1.2 冲裁模的典型结构
（1） 无导向敞开 式落料模
（2） 导板式落料
模
（3） 导柱式落料
模
1） 落料模
冲压工艺与模具设计
冲裁模的分类及典型结构
1.1 冲裁模的分类
1 按工序性质可分为：落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模和剖切模等
2 按工序组合方式可分为：单工序模、复合模和级进模
按上、下模的导向方式可分为：无导向的开式模和有导向的导板模、
3
导柱模和导筒模等
按凸、凹模的材料可分为：硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模
倒装落料冲孔复合模
冲裁模的分类及典型结构
复合冲裁模的典型结构_冲压模设计与模具制造_[共2页]
![复合冲裁模的典型结构_冲压模设计与模具制造_[共2页]](https://img.taocdn.com/s3/m/d6ed3139f8c75fbfc67db2cc.png)
2 冲裁模设计与制造64 2.2.2 复合冲裁模的典型结构复合模也是多工序模的一种。
它在结构上的主要特征是有一个既起落料凸模又起冲孔凹模作用的凸凹模（这是在复合模中必有的零件，其外形是落料凸模、其内孔是冲孔凹模，故称此零件为凸凹模）。
而在另一方面，则装着凸模和凹模，当上、下模两部分嵌合时，就能同时完成冲孔与落料，因此它不存在连续模冲压时的定位误差问题。
图2.35所示为冲孔落料复合模的基本结构。
复合模优点是生产率高，适用生产批量大、精度要求高的冲裁件，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小，冲出的冲件平直度较高。
适用冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，可以冲制孔边距离较小的冲裁件。
缺点是结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作，制造精度要求高，成本高。
由于复合模要在同一位置上完成几道工序，它必须在同一位置上布置几套凸、凹模。
对于复合模，如何合理地布置这几套凸、凹模是其要解决的主要问题。
按照复合模工作零件安装位置的不同，分为倒装式复合模和正装式复合模两种。
1．倒装复合模将落料凹模装在上模上，称为倒装式复合模。
结构特点是二套除料、除件装置。
优点是结构简单。
缺点是不宜冲制孔边距离较小的冲裁件。
图2.36所示为一副冲孔落料倒装复合冲裁模的典型结构。
冲裁件如图2.36右上角所示。
其外形为带圆角的垫片，中间有一个φ 25mm 的孔，靠两端有2 × φ 10mm 孔。
装在上模部分的有落料凹模17与冲孔凸模14、16，通过冲孔凸模固定板8、垫板15用螺钉与定位销与上模座7固定在一起。
装在下模部分的凸凹模18是通过凸凹模固定板19与下模座1固定在一起。
上、下模采用导柱导套导向，导柱布置在模座的后侧。
在冲裁后，为了完成推件与卸料，在上模部分还装有打杆12、推板11，打杆12与推板11组成的刚性推件系统，而在下模部分则装有卸料板4、卸料螺钉21与弹簧组成的弹性卸料系统。
冲压工艺与模具设计：冲裁模的主要零部件结构设计
凹模厚（高）度
H=kb （≥15）
k见表2.22 凹模壁厚 C=（
1.5~2）H
（≥30～40）
计算值：
靠用标准，选择模架的依据。
2 工作零 件3．凸凹模
复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
凸凹模的最小壁厚: 正装复合模，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些； 倒装复合模，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式， 则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。
导料板的厚度：见表2.24
导料板结构
3 定位零件（续）
2)侧压装置
设置目的：若条料公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最 小搭边得到保证。
结构形式：①弹簧式侧压装置 ②簧片式侧压装置 ③簧片压块式侧压装置 ④板式侧压装置
不宜设置侧压装置的场合：①板料厚度在0.3mm以下的薄板； ②辊轴自动送料装置的模具。
谢谢！
特殊侧刃：既可定距，又可冲裁零件的部分轮廓 宽度b
侧刃断面尺寸 其他尺寸按标准规定
侧刃凹模按侧刃实际尺寸配制，留单边间隙。
侧刃数量： 一个或两个 侧刃布置： 并列布置、对角布置
侧刃定位误差比较
1-导料板 2-侧刃挡块 3-侧刃 4-条料
尖 角 形 侧 刃
特殊侧刃
3 定位零件（续）
5)导正销
使用目的: 消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。 主要用于: 级进模
1)导料销、导料板 导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在后侧； 从前向后送料时，导料销装在左侧。 结构形式： 固定式、活动式
3 定位零件（续） 1)导料销、导料板（续） 导料板：设在条料两侧 结构形式：一种是标准结构，它与卸料板（或导板）分开制造 一种是与卸料板制成整体的结构。
冲裁模具的基本结构与工作原理
冲裁模具的基本结构与工作原理冲裁模具是一种常见的加工工具，在工业生产中广泛应用。
它的作用不仅仅是剪切材料，还可以进行冲孔、压花、冲压等操作。
本文将介绍冲裁模具的基本结构以及工作原理。
一、冲裁模具的基本结构冲裁模具通常由模架、下模座、模尖、模板、模板固定孔、上模座、压板、导向柱、定位销、下模座、模具安装座等多个部分组成。
1.模架：冲裁模具的最底层结构，支撑各个模具部件。
2.下模座：放置压板的地方，压板通过它与上模座开放联系。
3.模尖：用于封闭下模座上的模板固定孔，以便固定模板。
4.模板：承受工作负载的主要部分。
模板可以通过模板固定孔螺栓固定在模架或下模座上。
5.模板固定孔：用于连接模板和模架或下模座的孔。
6.上模座：放置压板的地方。
上模座通过导向柱和定位销与下模座或下模座上的模板固定孔对齐。
7.压板：冲压时作为媒介，将下模座和上模座上的模具固定起来，从而实现冲裁。
8.导向柱：用于连接上模座和下模座，确保冲裁过程中的精准度。
9.定位销：也用于对齐上模座和下模座的位置。
10.下模座：承受模具的卡紧力，防止模具在模具固定孔处滑动。
11.模具安装座：将冲裁模具固定在机械或压力机上的底座。
二、工作原理冲裁模具的工作原理是利用压力让模板和压板卡死工件，对工件进行切割或冲孔。
具体来说，它包括材料、凸台（刀模）、凹模、冲孔机床和机械手等多个部分。
在工作之前，必须先进行模压，并设置工作参数。
然后将工件放置在压板上，逐步移动到凹模下部。
随着压力的逐渐增加，材料被弯曲、伸长或压缩，最终断裂。
刀模和凹模都是刻有图案的特殊工具，它们能够对工件进行不同的操作。
除了切割和冲孔，冲裁模具还可以进行拉伸和弯曲等操作。
不同的操作需要使用不同的模具。
总的来说，冲裁模具的工作原理是依靠刃口的形状和力学原理，将压力转化为工件的变形。
冲裁模具的安装和调整需要经验和技能。
准确设置参数有助于防止模具的脱离、折断或损坏，从而确保生产效率和质量。
结论冲裁模具是工业生产中不可或缺的工具之一。
新第二章冲裁模的典型结构三部分
卸料板
卸料板用于将冲裁件从凹 模中推出。
冲裁模的工作原理
凸模与凹模的配合
凸模和凹模在压力机的作用下相 互配合，形成冲裁件的形状和孔 或槽。
卸料与排样
冲裁完成后，卸料板将冲裁件从 凹模中推出，并通过排样机构将 废料排出。
冲裁模的设计原则
合理选择材料
根据冲裁件的材料和厚度， 选择适当的模具材料，以 保证模具的耐用性和使用 寿命。
应用
适用于冲裁、弯曲、拉伸等单一工序的冲压加工。
复合模
01
定义
复合模是指在冲压过程中，同时 完成两道或两道以上冲压工序的 模具。
02
03
特点
应用
结构复杂，制造成本高，适用于 大批量、复杂形状的冲压件生产。
适用于需要多道工序完成复杂形 状的冲压加工，如落料、拉伸、 切边等。
级进模
定义
级进模是指在冲压过程中，按顺序完 成多道冲压工序的模具。
感谢您的观看
耐腐蚀性
冲裁模材料应具备较好的耐腐蚀性，以适应 生产环境中的各种腐蚀因素。
导热性
良好的导热性能可以帮助模具快速散热，延 长使用寿命。
常用冲裁模材料
钢材
钢材是常用的冲裁模材料，其强度和耐磨性较好， 价格相对较低。
硬质合金
硬质合金具有高硬度、高耐磨性和良好的耐热性， 适用于高精度、高效率的冲裁加工。
钢结硬质合金
钢结硬质合金兼具钢材和硬质合金的优点，具有 更高的强度、韧性和耐磨性。
冲裁模材料的热处理
退火处理
退火处理可以消除材料内部的应力，提高材料的塑性和韧性。
淬火处理
淬火处理可以提高材料的硬度和耐磨性，使模具更加耐用。
回火处理
回火处理可以稳定材料的组织和性能，防止模具在使用过程中出现 开裂或变形。
冲裁工艺与模具设计-冲裁模的典型结构
¾ 冲小孔模具，必须考虑凸模的强度和刚度，以及快速更换凸模的结 构；
¾ 成形零件上侧壁孔冲压时，必须考虑凸模水平运动方向的转换机构 等。
（1）导柱式冲孔模 （2）冲侧孔模 --- 斜楔式水平冲孔模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
导 柱 式 冲 孔 模
1-下模座 2、18-圆柱销 3-导柱 4-凹模 5-定位圈 6、7、8、15-凸模 9-导套10-弹簧11-上模座 12-卸料螺钉 13-凸模固定板 14-垫板 16-模柄 17-止动销19、20-内六角螺钉 21-卸料板
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
2.7 冲裁模的典型结构
（一）冲裁模的基本类型
1．按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、切 边模、剖切模等； 2．按工序组合方式可分为单工序模、复合模和级进模； 3．按上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的 导板模、导柱模、导筒模等。 4．按凸、凹模的材料可分为硬质合金冲模、钢结硬质合金冲 模、聚氨脂冲模等； 5．按凸、凹模的结构和布置方法可分为整体模和镶拼模，正 装模和倒装模。
2.7 冲裁模的典型结构
(二)冲裁模结构组成 上模、下模
根据各零件在模具中所起的作用不同，分为工艺零件 和结构零件： 工艺零件：直接参与完成工艺过程并与板料或冲件直 接发生作用的零件，包括工作零件，定位零件，卸料 与出料零部件等。 结构零件：将工艺零件固定起来构成模具整体，是对 冲模完成工艺过程起保证和完善作用的零件，包括支 撑与固定零件、导向零件、紧固件及其他零件。
2.7 冲裁模的典型结构
虽然冲裁模种类繁多，但生产中通常还是习惯按照 工序组合形式将冲裁模归类。
冲裁模具的基本结构及工作原理
冲裁模具的基本结构及工作原理1. 引言冲裁模具（也称为冲压模具）是一种用于金属材料冲剪加工的重要工具。
它由一组高硬度的模具部件组成，用于在压力下将金属材料切割、冲孔或折弯成所需形状。
冲裁模具被广泛应用于汽车、电子、家电等行业中，对产品的加工速度和精度起着重要作用。
本文将介绍冲裁模具的基本结构和工作原理。
2. 冲裁模具的基本结构冲裁模具主要由上模、下模和导向机构组成。
其中上模和下模分别承担压力传递和材料加工的任务，导向机构则用于引导模具的移动和定位。
上模是冲裁模具中的重要部件，通常由压块、压板和模具座组成。
压块用于将压力从冲裁机传递到上模，压板则用于固定模具座和压块，以确保稳定的压力传递。
下模是冲裁模具中的另一个重要部件，它通常由底板、模具和切口组成。
底板用于承受压力，模具则用于切割和冲孔金属材料，切口则用于探测和定位工件。
导向机构用于引导和定位模具的移动。
它通常由导向柱和导向套组成。
导向柱固定在冲裁机上，导向套则固定在上模或下模中。
3. 冲裁模具的工作原理冲裁模具的工作原理可以简单描述为以下几个步骤：步骤1：备料操作员将待加工的金属材料放置在冲裁机的工作台上，并将其固定。
步骤2：模具定位操作员使用导向机构将上模和下模对准，并确保其准确的定位和稳定性。
步骤3：施加压力操作员启动冲裁机，将压力传递到上模。
上模通过压块将压力传递给下模，使下模切割或冲孔金属材料。
步骤4：材料加工下模的切口切割或冲孔金属材料，完成所需的加工过程。
步骤5：去料加工完成后，操作员将下模移开，将加工好的件取出。
4. 常见冲裁模具的应用冲裁模具的应用范围广泛，以下是几种常见的冲裁模具及其应用：切割模具切割模具用于将金属材料切割成所需形状，常用于汽车制造业和家电制造业中的薄板件加工。
冲孔模具冲孔模具用于在金属材料上冲出孔洞，常用于电子产品制造业和家具制造业等领域。
弯曲模具弯曲模具用于将金属材料折弯成所需形状，常用于管道加工和钣金加工等领域。
冲裁模具的基本结构及工作原理分析
冲裁模具的基本结构及工作原理分析一、引言随着工业自动化的日益提高，模具制造也越来越受到人们的关注。
其中，冲裁模具是一种比较常见的模具类型。
本文将介绍冲裁模具的基本结构及工作原理分析。
二、冲裁模具的基本结构冲裁模具，顾名思义，主要用于冲裁、切割等加工工作。
其基本结构主要由上模、下模、模具底座等组成。
1. 上模上模是冲裁模具的组成部分之一，位于下模的上方，用于对下模进行冷却、冲裁等加工操作。
通常采用特制的钢材制造，具有耐磨、硬度高等优点。
上模经过数控加工后，才能将上模与下模配对。
2. 下模下模是冲裁模具的另一个重要组成部分，位于上模的下方。
它和上模类似，也是采用特制的钢材制造，能够耐磨、硬度高等优点。
3. 模具底座模具底座是支撑着上模和下模的关键部件，其主要作用是固定模具及将模具连接到机器中。
模具底座具有结构紧凑、制作简单、方便维护等特点。
三、冲裁模具的工作原理分析冲裁模具工作时，其基本原理是：通过上模和下模的协同作用对工件进行冲裁、切割等操作。
其工作流程大致如下：1. 安装模具首先将上模和下模安装好，并固定到模具底座上。
在安装模具时，要特别注意以避免误差。
2. 加工工件当模具安装好后，需要将需要加工的工件放在上模和下模之间，然后启动冲裁机进行加工。
此时，加工机械会驱动冲裁模具对工件进行冲裁、切割等操作。
3. 完成加工当工件加工完毕后，需要将其从模具中取出，并且对模具进行清洁和保养，以确保下次使用时无误。
四、冲裁模具的注意点在使用冲裁模具时，需要注意以下几点：1. 按照规范使用在使用冲裁模具时，要按照规范使用，以避免误差发生。
2. 定时检查定时对冲裁模具进行检查，以确保其在工作时无误，也有必要对其性能和结构进行检查和维护。
3. 发现问题及时处理如果在使用过程中发现冲裁模具有故障，要及时处理，以避免影响加工品质和生产进程。
五、结论总之，冲裁模具是一种比较常见的模具类型，其基本结构主要包括上模、下模和模具底座等部件。
冲裁模的结构与设计
定期检查与保养
定期检查冲裁模的外观和结构， 确保没有损坏或变形。
检查冲裁模的刃口是否锋利， 如需磨刃应及时进行。
定期对冲裁模进行润滑，以减 少磨损和保持其良好的工作状 态。
常见故障与排除方法
冲裁出的工件尺寸不稳定
检查冲裁模的刃口是否磨损或松动，调整刃 口间隙或更换磨损件。
冲裁出的工件表面质量差
检查冲裁模的刃口是否锋利，如需磨刃应及 时进行。
冲裁模的应用领域
汽车制造
汽车面板、座椅、车门等部件 的制造。
家用电器
洗衣机、冰箱、空调等产品的 制造。
电子行业
手机、电脑、平板等产品的制 造。
航空航天
飞机、火箭、卫星等高端设备 的制造。
02
冲裁模的结构
上模
01
上模是冲裁模的主要组 成部分，通常安装在冲 压机上。
02
03
04
上模主要由凸模、卸料 板、上模板和垫板等组 成。
标注模具各零件的尺寸、材 料和热处理要求。
绘制详细的装配图，包括各零 件之间的装配关系、配合尺寸
和连接方式等。
审核与修改设计
对设计完成的模具进行审核，确 保其满足工艺要求和结构形式要
求。
根据审核结果，对设计进行必要 的修改和完善。
与制造部门沟通，确保模具制造 的可行性和经济性。
05
冲裁模的维护与保养
04
冲裁模的设计流程
确定工艺要求
1
确定冲裁件的材料、尺寸、精度和表面质量要求。
2
分析冲裁件的工艺性，评估是否适合采用冲裁工 艺。
3
确定冲裁工艺方案，包括冲裁次数、工序组合方 式等。
确定模具结构形式
01
根据冲裁件形状、尺寸和精度要求，选择合适的模具结构形 式。
10.2 冲裁模典型结构分析
顺装复合模特点
条料在压紧的情况下冲裁，冲出的工件 平直度较高，适于冲裁薄料。冲孔废料由 上模的打料装置推出，凸凹模孔内不积存 废料，所受胀力小，不易胀裂；但冲孔废 料落在冲模工作面上，不易排除。
三类模具的比较
二、连续模
定义—按一定的先后程序，在冲床的滑 块的一次到和中，在模具的不同位置上， 完成冲孔，落料导两个的上的冲后工序的 冲裁模，又称级进模或跳步模。 关键—解决条料的准确定位和送进。 连续冲裁模按定位原理分为：导正销定 位原理、侧刃定距原理 。
导正销定位冲孔落料连续冲裁模
侧刃定位的连续冲裁模
垫圈倒装复合冲裁模
倒装复合模特点
冲孔废料由凸凹模孔下漏，使结构简单， 操作方便。凸凹模孔内由于易积存废料， 受胀力大，当凸凹模壁厚小、强度不足时 易破裂。且工件由刚性推件装置推出，对 工件不起压平作用，工件不够平整。
1—落料凹模；2—顶板；3、4—冲孔凸模；5、 6—推杆；7—打板；8—打杆； 9—凸凹模； 10—弹压卸料板；11—顶杆 顺装复合冲模
一、单工序模
又称简单模，是 指在压力机的一次 行程内，只完成一 个冲压工序的模具。
1、落料模
1一模柄;2一凸模:3一卸料板;4一导料板; 5一凹模;6-—下模座:7一定位板 无导向落料模
无导向简单模
特点：结构简单,重量轻、尺寸较小、模 具制造容易、成本低廉。但冲模使用安装 时麻烦,模具寿命低,冲栽件精度差,操作也 不安全。 应用：无导向简单冲模适用于精度要求 不高、形状简单、批景小或试制的冲裁件。
1—下模座；2、4、9—销；3—导板；5—档料钉；6—凸模；7— 螺钉；8—上模座；10-垫板；11—凸模固定板；12、15、16—螺钉； 13—导料板；14—凹模；
冲裁模具的基本结构及工作原理
冲裁模具的基本结构及工作原理冲裁模具是一种常用于金属加工和制造业的工具，常用于冲压、剪切、成形等工艺中。
它的设计和结构对于加工的精度和效率起着关键作用。
本文将介绍冲裁模具的基本结构和工作原理。
一、冲裁模具的基本结构冲裁模具通常由上模、下模、导柱、导套、凸台、模具座等几个基本部件组成，每个部件都承担着特定的功能。
1. 上模和下模：上模和下模是冲裁模具的核心组成部分。
上模位于模具的上方，下模位于模具的下方。
它们通过导柱和导套进行连接，以确保模具的准确定位。
2. 导柱和导套：导柱和导套是用来定位上模和下模的部件。
导柱通常位于模具的上方，导套则位于模具的下方。
导柱和导套的共同作用是确保上模和下模的相对位置不会发生偏移。
3. 凸台：凸台是一个突出的部分，位于上模或下模的底部。
它的作用是提供冲裁过程中的压力，并保持工件的稳定性。
4. 模具座：模具座是模具的底座，用于支撑和固定整个模具。
它通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和稳定性。
二、冲裁模具的工作原理冲裁模具的工作原理基于冲压工艺，通过对金属材料施加压力进行剪切、成形等加工操作。
以下是冲裁模具的工作原理的简要描述：1. 上模下压：在冲裁过程中，上模通过导柱和导套与下模相连，并施加下压力。
这种压力将工件夹紧在两个模具之间，以确保加工的准确性和稳定性。
2. 冲裁操作：一旦上模和下模夹住工件，冲裁操作就开始了。
在冲裁过程中，凸台会施加额外的压力，使工件发生形变、剪切或成形。
3. 释放和回弹：当冲裁操作完成后，上模和下模会释放对工件的压力，并迅速回到起始位置。
这是为了方便取出已加工的工件，并为下一次冲裁操作做好准备。
三、冲裁模具的优势和应用领域冲裁模具具有以下优势，使其在许多行业中得到广泛应用：1. 高精度：冲裁模具的结构设计精细，能够实现高精度加工，保证了成品的质量和尺寸精度。
2. 高效率：冲裁模具的自动化程度高，能够实现批量生产和连续加工，提高了生产效率。
3. 多功能性：冲裁模具可以适应各种形状和尺寸的工件加工，具有良好的适应性和灵活性。
连续冲裁模的典型结构
冲裁模的结构与设计
连续冲裁模的典型结构
连续模（级进模）
3．排样（续） （3）模具强度对排样的要求
孔间距小——其孔要分步冲（b）； 工位间凹模壁厚小——增设空步（c）； 外形复杂——分步冲出（d） ； 侧刃的位置——避免导致凸、凹模局部工作而损坏刃口 （b）
冲裁模的结构与设计
连续冲裁模的典型结构
缺点：
级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。
适用：大批量生产小型冲压件。
冲裁模的结构与设计
连续冲裁模的典型结构
连续模（级进模）
3．排样 （1）零件精度对排样的要求
零件精度要求高的——精确的定位、尽量减少工位数；2）模具结构对排样的要求 零件较大或零件虽小但工位较多——采用连续一复合
连续模（级进模）
3．排样（续） （4）零件成形规律对排样的要求
位于成形件变形部位上的孔——安排在成形工步之后冲 出， 落料或切断工步——安排在最后工位上。 全部为冲裁工步的级进模——先冲孔后落料或切断。 套料级进冲裁——按由里向外的顺序进行冲裁（e） 。
冲裁模的结构与设计
连续冲裁模的典型结构
连续模（级进模）
级进模是一种工位多、效率高的冲模。整个冲件的成形
是在连续过程中逐步完成的。
1．用导正销定位的级进模 2．侧刃定距的级进模
双侧刃定距的冲孔落料级进模 侧刃定距的弹压导板级进模
优点：
级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量， 工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
第2章 冲裁工艺与冲裁模
1 1 1 1 Ld ( Lmin ) Td ( Lmin ) 2 2 2 8
0 绪论 一、冲压概念
2.凸模与凹模配合加工
配合加工法是指配做时，先制出一个基准件（如凹模），然后根据基准件 的实际尺寸，再按最小合理间隙Zmin配做另一件（如凸模）。
1.冲裁力的计算
平刃口冲裁模的冲裁力可按下式计算：
FP K PtL
式中，F—冲裁力，单位N； k—系数； L—冲裁件周边长度，单位㎜； t—板料厚度，单位㎜；τ b——材料抗剪强度，单位为MPa； 系数k是考虑到实际生产中各种因素对冲裁力的影响。 根据经验，一般取k＝1.3。 抗剪强度τ 的数值，取决于材料的种类和状态，可在有关手册中查取。 一般取τ b＝0.8σ b。 估算冲裁力公式： F＝Ltσ
Ap A K T
0
p
0 绪论 一、冲压概念
② 凸模磨损后尺寸增大。
B p B K
Tp 0
③ 凸模磨损后尺寸没有变化。 （根据工件尺寸的标注形式不同其计算也各异） 工件尺寸为正偏差标注，如C+0Δ，可按下式计算。 T 即 C p C 0.5 2p 工件尺寸为负偏差标注，如，可按下式计算。 Tp C C 0 . 5 即 p 2 工件尺寸为对称偏差标注，如，可按下式计算。 即 C p C Tp 2 式中， Ap、Bp、Cp——凸模刃口尺寸； A、B、C——工件孔的基本尺寸。
0 绪论
2.2 冲裁件尺寸精度及结构工艺性
2.2.1 冲裁件尺寸精度和表面粗糙度
1、金属冲裁件的内、外形的经济精度不高于ITll级，如表2-1。 一般落料精度最好低于IT10级，冲孔精度最好低于IT9级。冲裁剪切 面的近似表面粗糙度值件见表2-2。 2、非金属冲裁件的内外形的经济精度为IT14、IT15级。 3、冲裁尺寸标注应符合冲压工艺要求。例如下图2-5所示的冲裁件， 其中图a的尺寸标注方法就不合理，因为，两孔中心距会随模具的磨 损而增大。如改为图b的标注方式，则两孔中心距与模具磨损无关。
冲裁模典型结构
适用：大批量、精度要求不太高的冲压件。
用导正销定距的冲孔落料级进模
1-模柄 2-螺钉 3-冲孔凸模 4-落料凸模 5-导正销 6-固定导料销 7-始用导料销
8、9、10-凸模 14-凹模
11-导料板 16-侧刃 13-卸料板 6-上模座 15-下模座 7-凸模固定板 5-垫板 3-模柄 17-侧刃挡块 12-承料板 1-内六角螺钉 2-销钉 4-卸料螺钉 双侧刃定距的冲孔落料级进模
12-凸模 16-凹模 3-挡料销 2-导料螺钉 15-卸料板 11-上模座 18 4-弹簧 6-销钉 9-止动销 10-卸料螺钉 17-内六角螺钉
导 柱 式 冲 孔 模
6、7、8、15-凸模 4-凹模 5-定位圈 21-卸料板 1-下模座 11-上模座 3-导柱 9-导套 16-模柄 13-凸模固定板 14-垫板 10-弹簧 12-卸料螺钉 17-止动销 2、18-圆柱销 19、20-内六角螺钉
倒装式复合模
动画
应用：冲裁工艺方案的确定
（1）生产批量： 中小批量，单工序冲裁； 大批量，复合冲裁或级进冲裁。 （2）工件尺寸公差等级： 复合冲裁精度高，级进冲裁稍低。
（3）对工件尺寸、形状的适应性： 工件尺寸较小，宜用复合冲裁或级进冲裁。 中等尺寸，宜用复合冲裁。 孔间距过小，宜采用级进冲裁。 工件尺寸大，宜用单工序冲裁，不宜用级进冲裁。
连续模（级进模）
级进模是一种工位多、效率高的冲模。整个冲件的成形是在连 续过程中逐步完成的。
1)．用导正销定位的级进模 2)．双侧刃定距的冲孔落料级进模
优点：
• 比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量；
• 凸模全部装在上模，制件和废料可实现向下的自然落料，易于 实现自动化。
缺点：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
若采用但工序冲裁模，需要几道工序才能完成，不但零件 的精度难保证，模具数量及工序会增加。
2.5 冲裁模的典型结构
2. 连续冲裁模(级进模)
a．用导正销定位的 级进模
b．侧刃定距的级进模 双侧刃定距的冲孔落料级进模 侧刃定距的弹压导板级进模
优点： 级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，
优点：生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板
料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。
缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高 适用：生产批量大、精度要求高的冲裁件
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
2.5 冲裁模的典型结构
3. 复合模（续）：根据落料凹模所处位置分为正装和倒装
①正装式复合模（又称顺装式复பைடு நூலகம்模）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
正、倒装复合模的特点比较
项目 凸凹模的位置
正装复合模 上模
倒装复合模 下模
除料、除件装置的数量
三套
两套
工件的平整性
好
较差
可冲工件的孔边距 结构复杂程度
较小 复杂
较大 较简单
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-上模座 2-凸模 3-卸料板 4-导料板 5-凹模 6-下模座 7-定位板
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
2.5.2 冲裁模的典型结构
1. 单工序冲裁模
单工序冲裁模： 在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。常用
的单工序冲裁模又可分为导板模与导柱模。
①导板式单工序冲裁模：导板对上模起导向作用。其特点是结构 简单，导板加工困难，导向精度不易保证。用于材料较厚，工 件精度不高的场合。 ②导柱式单工序冲裁模：冲裁时导柱不离导套。其特点是导向精 度高，凸模与凹模间隙易保证，模具磨损小，安装方便。
B.冲孔模 （1）导柱式冲孔模 （2）导板式侧面冲孔模 （3）斜楔式水平冲孔模
（4）小孔冲模 全长导向结构的小孔冲模 超短凸模的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
2.5 冲裁模的典型结构
2. 连续冲裁模(级进模)
按一定的程序，在冲床的一个行程中，完成两个或两个以 上的冲压工序。
级进模是一种工位多、效率高的冲模。整个冲件的成形是
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
复习上次课内容
1.冲裁力F的计算公式 2.冲压工艺总力的计算方法 3.降低冲裁力的方法 4.确定压力中心的目的
5.冲裁件的工艺性是指什么？审查冲裁件工艺性的目的是 什么？ 6.冲裁工序的组合需要考虑哪些因素？冲裁顺序的安排有 哪些要求？
2.5 冲裁模的典型结构
冲裁模种类很多，按照不同的工序 组合方式，冲裁模分为单工序冲裁模、 连续冲裁模、复合冲裁模。
18-下模座
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
导 柱 式 冲 孔 模
1-上模座 2、18-圆柱销 3-导柱 4-凹模 5-定位圈 6、7、8、15-凸模 9-导套10-弹簧11-下模座 12-卸料螺钉 13-凸模固定板 14-垫板 16-模柄 17-止动销19、20-内六角螺钉 21-卸料板
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
４．导向零件：是与下模保证上模具有正确位置的零件。如导 柱导套。
2.5 冲裁模的典型结构 2.5.1 冲裁模结构组成
５．连接固定零件： ①固定零件：把凸模、凹模固定在上下模座上以及下模座固定 在压力机上的零件。如固定板、垫板、上模座、下模座。
②紧固零件：把模具上所有零件连接成一个整体的零件。如螺 栓、销钉。
导板式侧面冲孔模 1-摇臂2-定位销3-上模座4-螺钉5-凸模 6-凹模7-凹模体8-支架9-底座10-螺钉
11-导板12-销钉13-压缩弹簧
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-斜楔 2-座板 3-弹簧板 4-滑块 5-凸模 6-凹模
斜楔式水平冲孔模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
2.5冲裁模的典型结构
2.5.2 冲裁模的典型结构
③无导向单工序落料模：结构简单，制造容易，成本低，但安装 和调整间隙麻烦，冲件质量差，模具寿命低，操作不够安全。适 用于精度要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。
A.落料模 （1）无导向单工序落料模 （2）导板式单工序落料模 （3）导柱式单工序落料模
2.5 冲裁模的典型结构 2.5.1 冲裁模结构组成
1．工作零件：指实现冲裁变形，使材料正确分离，保证冲裁 形状和尺寸的零件。主要是凸模和凹模。
２．定位零件：指保证条料或毛坯在模具中的正确位置的零 件。导料板（导料销）、档料销。
３．卸料及推料零件：指冲裁后由于弹性恢复而卡在凹模或 箍在凸模上的工件或废料脱卸下来的零件。如卸料板等。
导板式单工序落料模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
导柱式单工序落料模
1-螺帽2-导料螺钉 3-挡料销 4-弹簧 5-凸模固定板 6-销钉 7-模柄 8-垫板 9-止动销 10-卸料螺钉 11-上模座 12-凸模 13-导套 14-导柱 15-卸料板 16-凹模
17-内六角螺钉
无导向单工序落料模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销
结构特点：三套除料、除件装置 优点： 冲出的冲件平直度较高 缺点：结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作。 适用：冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，
可以冲制孔边距离较小的冲件。 ②倒装式复合模
结构特点：两套除料、除件装置
优点：结构简单 缺点：不宜冲制孔边距离较小的冲裁件
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-下模座 2、5-导套 3-凹模 4—导柱 6-弹压卸料板 7-凸模 8—托板 9-凸模护套 10-扇形块 11-扇形块固定板 12-凸模固定板 13-垫板 14-弹簧 15-阶梯螺钉 16-上模座 17-模柄
工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。
缺点： 级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。 适用：大批量生产小型冲压件。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
2.5 冲裁模的典型结构
3. 复合模
复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位 同时完成数道分离工序的模具。
设计难点：如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模 结构上的主要特征：有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模