壳体铸造工艺设计
变速箱壳体铸造工艺设计
刃磨后, 尺寸会发生变化, 特别是采用上小下大锥 形凹模口设计的冲裁模, 由于凹模刃口壁向外倾 料, 刃磨模具的上表面后, 其水平尺寸必然会产 生一个增量。因此, 刃磨前应该按照锥形的角度进 行计算, 刃磨时要注意实测制件尺寸, 防止因多次 刃磨使制件尺寸增量过大, 导致产品超差。
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Hot Working Technology 2008, Vol.37, No.17
[2] 付 翔. 浅 议 模 具 的 使 用 和 管 理 [J]. 现 代 机 械 , 2002, (4): 111-112.
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和更换; 材料采用球墨铸铁件以提高燕尾部分的强
度和耐磨性, 因为中间筋板容易损坏, 活块的燕尾和
筋板的燕尾槽易于磨损。轴承孔机械加工余量取 6
mm, 塔子不易拔模处做成活块, 材料采用铸铜件,
机械加工余量取 5mm, 活块深度至镶块底, 高出泥
芯高度, 以利于取活块, 如图 5 所示。
5
活块
5
A 镶块
浇注时间
t=S!GL =2.2!93 ≈21 (s)
式中: t 为浇注时间( s) ; S 为系数; GL 为型内金属
液总质量( kg) 。
平均静压力头
马达壳体铸造工艺设计
三、计算机模拟分析
凝固过程温度场模拟:
分析: 从凝固过程看到铸件晚于保温冒口凝固,缩松倾向小。
10
三、计算机模拟分析
铸件内部缩松切片分析:
分析: 通过NIYAMA判据,对铸件内部切片观察,并未发现有缩孔缺陷。
11
四、铸件成本测算
经过成本计算,铸件成本合计7749.12元。 12
谢ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ!
13
6
二、产品铸造工艺设计
3.浇注系统尺寸计算:
每箱铁水重量(出品率按77%)计算:59.5x4/77%=308公斤; 根据球墨铸铁件大孔出流设计表,由铸件重量确定浇注时间22秒; 阻流截面计算:S=G/0.31μt√Hp, 其中流量损耗系数μ取0.35,G为型内铁水总重量308公斤 平均静压头计算Hp=H0-P2/2C=35-8.392/2x22.54=33.44
其中H0是浇口杯液面到分型面距离,P是内浇口以上的型腔高度,C为铸件高度。
所以,计算阻流截面S=308/0.31x0.35x22x5.78=22.33CM2 浇注系统各单元比例为: ΣS直: ΣS阻: ΣS横1: ΣS横2: ΣS内= 1.2:1:1.6:1.2:1.4 具体尺寸如下: 直角道直径60mm; 阻流截面尺寸:a=32mm,b=36mm,h=33mm; 横浇道1尺寸: a=28mm,b=32mm,h=28mm; 横浇道2尺寸: a=24mm,b=26mm,h=28mm; 内浇口尺寸: a=40mm,b=5mm。
1.确定产品化学成分:
该产品是球墨铸铁,牌号是QT600,为珠光体基体的球墨铸铁。化学成分如下:
化学成分
C
Si
Mn
s
p
Cu
目标值%
3.6-3.85
三合一电驱壳体铸造工艺
三合一电驱壳体铸造工艺
三合一电驱壳体的铸造工艺包括以下步骤:
1. 选用低碳钢作为电驱壳体的材料,这种材料可以降低白点敏感性,消除氢脆和时效敏感性。
2. 按照一定的比例对配料进行称重,然后进行混砂,将配料加入到混砂机内进行混砂。
3. 将混好的砂子倒入模具内,进行造型。
4. 在造型完成后,进行热处理,以消除铸造应力和加工应力。
5. 热处理完成后,进行喷漆处理,以防止壳体生锈。
这就是三合一电驱壳体的铸造工艺,这种工艺能够生产出质量良好的电驱壳体,是保证电驱系统稳定运行的基础。
铸造壳体零件的机械加工工艺
1 序言铸造壳体类零件外形复杂,关联尺寸多,精度高,加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中,可分开的外壳如图1所示,由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置,起着承上启下的作用,其上有1号壳体,下有3号壳体,其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出,2号壳体是装配时的基准零件,它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件,材料为ZL116铝合金(T5),铸造精度等级CT9(HB 6103—2004)。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合,要求A、B 两面有良好的尺寸精度(±0.1mm)、几何公差(平面度为0.05mm)和表面质量(表面粗糙度值Ra=1.6μm)。
同时,为了保证装配后的位置关系,对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求,孔距尺寸精度为±0.05mm,孔径尺寸精度为H8级,表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔,例如一般的安装孔、螺纹孔,尺寸精度也达到了±0.1mm。
a)三维立体图b)实物图2 2号壳体此外,为了保证轴的位置安装正确,C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析,从装配要求及使用上出发,该零件的机械加工主要有两方面内容:一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔;二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来,为后面的工序做好定位、装夹的准备,在后续的加工中,以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言,选择A面作为精基准,主要是由于考虑到以下几个方面。
1)A面及其上的两个定位孔是装配基面(设计基准),这样能使工艺与设计基准重合,符合“基准重合”原则,可以减少尺寸换算,避免因基准不重合而引起的误差。
2)在后续加工过程中,将多次用到A面作为定位基准加工其他表面,这样符合“基准统一”原则,便于保证各加工表面间的相互位置精度,避免了因为基准变换所产生的误差,并简化夹具设计和制作工作。
圆锥破碎机CH660下壳体铸造工艺研究
Ke rs c s e h l lr ese l at g ; o n r r c s; i lt nv r c t n ywod : r h rs el ag te s n s f u d yp o es s u ; c i mu ai e i ai o i f o
a d e tm a hl r d pe fe es n xe 1 i sweea o td atrt i lt n v r c t nb eCAE/ tCAS F n l h otm c l h mu ai ei ai yt o i f o h Ie n T. ial teb t y o
重 8 0 g 0k ,最大 壁厚 10Il,最 薄5 II 2 5 T nl 5TT,中间 与外 11 圆壳体 用 四条筋 和 一个 电机 工作孔 连 接 ,上 下 两部 分
为 法兰 ,中部有 一 凹槽 ,几 何 形状 复杂 ,此 件 为批量
生产 ,年需求量 上百件 。
收稿 日期 :2 1- 0 1 收到初稿 , 0 1 1 — 8 0 1 1— 3 2 1- 0 2 收到修订稿 。 作者简介 :陆亦工 (9 8 )男 ,高级工程师 ,主要专业研 究方 向为机械制造 、 15 - 铸钢工艺 。Ema :l g n @1 3 o - i y og 6. m l i c
表3 表 面 质量 检 验 标 准
Ta l u f c u l y i s e t n sa d r b e 3 S r a e q a i n p c i t n a d t o
T,
表面积S 再用 ÷计算得 出铸件模数 ,并进而确定 ,
S
壳型铸造工艺
壳型铸造工艺壳型铸造工艺壳型铸造工艺是一种常见的金属铸造工艺,广泛应用于各个领域的制造业中。
它以其高精度和良好的表面质量而受到重视。
在本文中,我将深入探讨壳型铸造工艺的原理、应用和发展前景,并分享我对该工艺的观点和理解。
作为一种近几十年来发展迅猛的铸造工艺,壳型铸造工艺通过制作具有空腔的模具来实现金属制品的生产。
其基本原理是在充填模腔的过程中,通过模具表面上的壳层材料固化形成壳体。
待模具内的金属液体冷却凝固后,壳体即可被拆除,从而得到所需的金属制品。
值得一提的是,壳型铸造工艺在铸造精度方面有着较大的优势。
相比传统的砂型铸造工艺,壳型铸造能够制造出更为精细的铸件。
这得益于壳型铸造工艺中所使用的耐高温的耐火材料,它们能够承受高温条件下的熔融金属,并保持壳体的稳定性。
另外,由于模具外壳较为坚硬,不易变形,壳型铸造还能够生产出具有较高表面质量和复杂结构的零件。
相较于其他几种常见的铸造工艺,壳型铸造工艺在这些方面具有明显的优势。
壳型铸造工艺在各个行业有着广泛的应用。
例如在航空航天领域,壳型铸造工艺常被用来生产高温合金零件、涡轮叶片等。
由于这些零件通常需要具备高强度和耐腐蚀性能,而壳型铸造工艺能够提供高精度和高质量的铸造件,因此成为了最佳选择。
在汽车制造领域,壳型铸造工艺可以用于生产发动机零部件、变速箱外壳等。
壳型铸造工艺还被广泛应用于船舶、军事装备、工程机械等领域。
随着科技的不断进步,壳型铸造工艺也在不断改善和创新。
近年来,随着数控(Computer Numerical Control, CNC)技术的发展,壳型铸造工艺与CNC技术的结合越来越紧密。
通过CNC技术,可以实现对铸型的精确加工和控制,进一步提高铸件的精度和质量。
3D打印技术的快速发展也为壳型铸造工艺提供了新的可能性。
通过3D打印技术,可以快速制作出复杂形状的铸型,减少模具制作的时间和成本。
壳型铸造工艺在金属制品制造领域具有广泛的应用前景和发展潜力。
压铸模课程设计(薄壁壳体压铸工艺与压铸模具设计)
井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院(部):机电工程学院专业:材料成型班级:姓名:学号:指导教师:完成日期:目录摘要 (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)2零件设计 (5)2.1 零件分析 (5)2.2初步确定设计方案 (5)3压铸件工艺分析 (6)3.1 压铸合金工艺分析 (6)3.2 压铸件工艺分析 (6)3.3 分型面的选择 (6)4排溢系统与浇注系统设计 (8)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 排溢系计统的设 (10)5 压铸模结构设计 (12)5.1 压铸机的选择 (12)5.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积 (12)5.1.2 确定压射比压 (13)5.2 型腔和型芯尺寸的设计 (14)5.3 镶块、型芯、模板的设计 (14)5.3.1 镶块的设计 (14)5.3.2 型芯的设计 (15)5.3.3 动、定模板的设计 (16)5.4 滑块的设计 (18)5.5斜销的设计 (19)5.6压板设计 (20)5.7垫块的设计 (21)5.8导柱、导套的设计 (22)5.9浇口套的设计 (23)5.10分流锥的设计 (24)5.11推出机构、复位机构的设计 (24)5.12模具装配图设计 (25)5.13 压铸模的技术要求 (26)6 压铸机校核 (27)6.1 压室容量的核算 (27)6.2 模具厚度核算 (27)6.3 动模行程核算 (28)7 压铸工艺流程 (30)8结论 (31)9参考文献.................... .. (32)薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计摘要压铸是制造业的一种工艺,能够成型复杂的高精度的金属制品,多用于汽车制造,机械制造等。
本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。
本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求,选择一型两腔结构。
以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。
为了出模顺利,须进行侧向抽芯。
某壳体的铸造工艺设计
圈 3 结 晶曲线 圈
・
生产技 术 ・
某 壳体 的铸 造 工艺 设 计
叶风柏 , 郭李胜 。 王勤俭 , 蒋 好 ( 山西平阳重工机械有限责任公司铸造分厂 , 山西 侯马 0 30 ) 4 02
摘 要 : 壳体铸件特征 出发 , 细分析 了壳体铸造 工艺, 从 详 并且通过调 整工艺对壳体 类铸件试 生产 中出现
定达到 I 类铸件 I 级标准要求。铸件不 允许有气
孔、 裂纹 、 夹渣、 冷隔等铸造缺陷。
2 铸 造可行 性分 析
3 2 造型 工 艺的制定 .
造型工艺如图 2所示 , 采用 3道过滤 网挡渣 , 6
个 内浇口均匀分布造型。为充分发挥浇注系统的补 缩作用 , 应保证 F 渣 F 升 臂> n> m> a F 渣 为 F F 。( 升 管
维普资讯
20 0 6年第 6期 20 0 6年 l 2月
铸
造
设
备
研
究
D c2 0 N6 e .06 o
R S A C T D E N F U D Y E U P E T E E R H S U ISO O N R Q IM N
该壳体要求 内腔非加工表 面内径尺寸公差为
 ̄ 2 ± . ( m)且外圆加工完毕后壁厚为 6m b 5 12 m , 5 m,
属于大型薄壁铸件 , 因此对铸造内腔要求极其格 , 为保证铸件质量采用树脂砂芯整体制芯。壁厚尺寸
要求高 , 必须设置合理的缩尺 , 根据现行的操作手段
圈 1 壳体结构衙图
和生产经验 , 芯盒缩尺在径向设置为 06% , . 轴向设
形成很多小热节 , 且壁厚比较薄 , 铸造过程 中补缩 困
自动变速器后盖壳体低压铸造工艺开发
自动变速器后盖壳体低压铸造工艺开发摘要:随着人们生活质量的日益提升,现今每家每户都会购置有汽车这一出行专用交通工具,这就会促使我国汽车行业得到快速的发展。
但是汽车在正常行驶中,由于其结构重量过大就会导致能源消耗过快,这对于我国当前的能源紧缺现状有着不利影响。
为此,在汽车各部件制造过程中就需要采取适当的铸造工艺来减轻汽车结构重量,从而达到高效节能运转的目的。
由于多路高压油道都会经过后盖壳体,所以该部件乃是汽车自动变速器中最主要的组成部件,我们想要对其低压铸造工艺开展进一步的改进与创新,就需要对该铸件结构中极易产生缺陷的部位进行分析与整理,从而在保障低压铸造工艺特点的同时,将此工艺进行合理调整,以便促使该工艺制造出的铸件能够满足相关规范标准与技术要求。
关键词:自动变速器;后盖壳体;低压铸造;工艺开发近些年来,能源的日益短缺以及环境污染的不断加重,促使我国提出了一系列的节能减排、绿色环保政策,在这样的背景下,汽车行业以及相关零件加工企业也开始重视起汽车结构重量的减轻问题,以便可以在满足国家相关节能环保政策的同时,推动汽车及相关产业的进一步发展与壮大。
尤其是现今汽车能耗及尾气排放的越发严重,已经促使车身轻量化变得更加重要。
现阶段,铝合金材料性能的日益完善,促使我国汽车的手动变速器以及自动变速器中的铝合金铸件应用频率逐渐扩大,利用低压铸造工艺生产而出的铝合金后盖壳体不仅具有高质量、高密度,同时还可以降低汽车结构重量,极大的满足了自动变速器零件要求。
1、低压铸造工艺低压铸造是使液体金属在压力作用下充填型腔,以形成铸件的一种方法。
由于所用的压力较低,所以叫做低压铸造。
其工艺过程是:在密封的坩埚(或密封罐)中,通入干燥的压缩空气,金属液在气体压力的作用下,沿升液管上升,通过浇口平稳地进入型腔,并保持坩埚内液面上的气体压力,一直到铸件完全凝固为止。
然后解除液面上的气体压力,使开液管中未凝固的金属液流坩埚,再由气缸开型并推出铸件。
基于ProCAST吸阀壳体铸铝件铸造工艺设计
94工艺技术Vol.70 No.1 2021基于P ro C A S T吸阀壳体铸铝件铸造工艺设计马煜林1,刘少华1,纪良鑫1,王芄喆1,李婷惠子1,魏长锁2,赵林3(1.沈阳大学机械工程学院,辽宁沈阳110044; 2.洛阳中重铸锻有限责任公司,河南洛阳471003; •3.中国科学院沈阳金属研究所,辽宁沈阳110016)摘要:以吸阀壳体铸件为研究对象,通过对铸件材质、形状、大小及结构特点进行详细分析,提出合理的铸造工艺设计方案。
运用P ro C A S T数值模拟软件进行铸造工艺数值模拟,对模拟结果的充型过程、缺陷分布以及工艺改进性等方面进行分析。
结果表明,采用平做立浇工艺、开放式底注式浇注系统,再添加冒口及冷铁,使铸件形成一个自下而上的顺序凝固,可消除铸件存在的缩松、缩孔缺陷,确保得到符合使用条件的合格铸件。
关键词:吸阀壳体;铸铝件;ProCAST软件;铸造工艺;铸造缺陷作者简介:马煜林(1988-),男,讲 师,博士,硕士生导师。
研究方向为钢铁材料成形过程组织调控及力学性能。
%®: ************,E-mail: ***************.cn中图分类号:TG27文献标识码: B文章编号:1001-4977(2021 ) 01-0094-05基金项目:中国博士后科学基金(2019M661122 );辽宁省自然基金博士启动项目(20I9-B S-I68)。
收稿曰期:2020-07-27收到初稿,2020-09-20收到修订稿。
吸阀壳体是油储罐必不可少的部件之一,其充分利用油罐本身的承压能力来减少油蒸气排放,使罐内的压力不再升高,其原理是利用阀盘的重量来控制油罐的吸气负压111。
吸阀在正压的工作环境中持续受到一定的冲击,所以吸阀壳体要具有较高的强度和韧性。
浇注工艺方案对铸件的质量有很大影响,包括缩松、缩孔、气孔、夹杂等缺陷情况W。
铸件浇注位置要根据铸件的大小、结构特点、合金性能、生产批量、现场生产条件及综合效益等方面确定,以保证铸件质量为出发点,尽量简化造型工艺和浇注工艺。
壳体铸件差压铸造工艺技术研究
壳体铸件差压铸造工艺技术研究摘要:壳体铸件差压铸造工艺是壳体铸件的主要工艺,在壳体铸件的制造生产中占据着重要位置。
我们在使用过程中必须要高度重视壳体铸件差压铸造工艺。
本文将以某壳体铸件为实际案例来详细探讨壳体铸件的差压铸造工艺。
关键词:壳体铸件;差压铸造;工艺差压铸造工艺是在低压铸造工艺基础上发展起来的一种全新的铸造技术。
该铸造技术结合了低压铸造技术与压力环境结晶铸造技术的优点,差压铸造技术与其他技术相比具有显著优势。
因而它的应用范围非常广。
随着人们对壳体铸件质量的要求越来越高。
加强对差压铸造工艺的研究显得非常重要。
笔者认为加强差压铸造工艺的研究必须要了解差压铸造工艺的特点。
笔者认为差压铸造工艺具有以下三个特点:一是利用差压铸造工艺可以有效控制金属液在一定压力下充型,从而能够制造出无针孔组织致密的铸件。
二是采用差压铸造工艺制造出来的铸件与其他技术相比,抗拉强度得到有效提高,伸长率也有显著上升。
三是差压铸件铸造出来的壳体铸件充型速度,充型金属液非常优良。
我们在今后应用差压铸造工艺的时候必须要高度重视差压铸造工艺的特点。
本文将结合某壳体铸件来介绍这一工艺。
1.某壳体铸件的结构特点某壳体铸件的内部要求非常高,在铸造过程中需要利用X光和荧光来进行检测。
某壳体铸件属于I类铸件,它的外形尺寸是600*550,壁厚则是9mm。
该壳体铸件各部位的壁厚相差非常大,铸件结构非常复杂。
在铸造过程中极易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。
该壳体铸件结构复杂采用以往的低压铸造技术很难达到设计要求,同时还会对铸件的质量造成影响。
笔者曾专门调查发现,采用低压铸造工艺制造出来的某壳体铸件的合格率只有百分之四十。
可见传统的铸造工艺已经不能适应时代发展的要求了。
我们必须要采用铸造水平更高的差压铸造工艺来进行制造。
2.某壳体铸件的差压铸造工艺设计差压铸造工艺分为两个步骤,一是工艺设计,另外一个就是工艺操作。
接下来,笔者就来详细分析某壳体铸件铸造工艺的设计。
壳体铸造工艺设计
壳体铸造工艺设计DesignofCastingTechnologyforTransmissionHousing目录一简介----------------------------------------------------------------------31.1设计(或研究)的依据与意义1.2中国古代铸造技术发展1.3中国铸造技术发展现状1.4发达国家铸造技术发展现状1.5我国铸造未来发展趋势二生产条件-----------------------------------------------------------------4 三工艺分析-----------------------------------------------------------------5 四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4.1工艺参数的计算4.2工艺参数的校核4.3工艺措施五模具设计要点--------------------------------------------------------10 六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13 八参考文献------------------------------------------------------------------16一简介1.1设计(或研究)的依据与意义我国有五千年的文明历史,自古以来就是一个农业大国,从传统的农耕石器,到现代化的机器操作。
改革开放以后,我们国家农业也普遍采用了机械农业化生产,其中拖拉机起到了不可替代的作用,我国拖拉机工业虽有较大发展,但大中型拖拉机的产品技术水平、质量、规模、企业素质和结构与发达国家相比,从整体上分析并没有明显缩短差距,要相差20年以上。
大型铝合金耐压壳体的低压铸造工艺
大型铝合金耐压壳体的低压铸造工艺摘要:针对大型铝合金耐压壳体的铸造工艺充分利用了低压铸造法进行了实验研究。
通过实验可以发现,在实际进行大型铝合金耐压壳体铸造过程中充分利用双升液管铸造工艺,并对相关的工艺参数进行合理设置,就能够有效提升铝合金耐压壳体批量铸造生产中的产品质量。
关键词:铝合金;耐压壳体;低压铸造;工艺参数引言某工程在施工过程中需要大量使用耐压壳体来作为全封闭组合电器的组装材料,针对耐压壳体铸件必须要求其水压破裂性实验强度超过3.75MPa,其属于一种大型的铝合金耐压壳体铸件,该设备在生产作业出去的时候主要使用的是树脂砂型动力铸造工艺,在该工艺流程下铸件产品的合格率仅仅能够达到50%,而且在针孔度、圆跳度以及平面度等几个指标方面,铸件都存在严重的超标现象,而且针对其气密性进行检查的过程中发现,一次性合格的成功率非常低。
1 铸造工艺设计该工程实际使用的铸件整体重量达到40kg,而是一种回转体形态,筒壁的厚度能够达到15mm,由于该铸件内腔部分本身存在一定的斜度,主要采取的分型方式如下图1所示,这样就能够铁芯的抽出提供方便。
图1 铸造工艺方案上述这种分型方式在实际进行工艺设计的过程中必须要对以下几点进行充分考虑。
首先,由于在该铸件中法兰面比较厚,这个铸件密封面的上顶面,因此在实际进行工艺设计过程中必须要对该位置产生缩孔或者针孔等缺陷给与高度重视;其次,由于该铸件两侧分布的凸台属于一种局部热节,要想实现补缩非常困难;再次,由于该铸件整体结构尺寸相对较大,而且其浇注的重量也比较大,在实际进行内浇道施工时可以通过多个引入口的方法来有效避免出现局部过热现象;最后,在整个铸造过程中法兰密封槽以及下焊接坡口是整个铸造过程中最主要的质量控制点[1]。
根据上图1所示的工艺设计方案进行知道,该方案主要的特点是充分利用了双升液管阶梯充型方式,这样不仅能够进一步提升整个铸件的致密度,也能够有效避免在铸件的入口位置发生局部过热现象,这样就能够实现铸造过程中铸件气孔以及缩松等缺陷。
差速器壳体铸造工艺设计及改进
( a a n gm n (h n hiC . t. h g a 2 0 3 , hn ) D n ae e tS a g a o Ld, a h i 0 2 5 C ia Ma ) , Sn
Ab ta t I rv me t f a t gp o e s o i aeu e r o s u t nma hn r nrd c di sr c: mp o e n s n rc s r fc s sdf n t ci c ieyi it u e oc i f d oc r o s o n ti a e. u h p r a i a ei l ey t a ep rst u igc t gb c u eo sc mpe t cu e hsp p r S c at sdf c s s i l oh v oo i d rn a i e a s f t o lxsr tr k y s n i u
a d i n e ma e tr ; n a d t n i t r l sn d lri n T ep r st s e l u d i t f n s t ma y t r l n e s i d i o , t mae i o u a o . h o o i wa a l f n l so h c i s ai r y r yo n o p r n s f p rs w r c a p d l n t g p r s y i r aie h o g h a t g p c s a t a d a ma s o a t e e s r p e .E i ai o o i s e l d t r u h t e c si r e s s mi n t z n o i r v me t wh c r vd s ee e c r t e i l a t c s n . mp o e n , i hp o i e f r n ef h r mi p rs a t g r o o s r a i
导弹壳体的铸造工艺
导弹壳体的铸造工艺嘿,朋友们!今天咱就来聊聊导弹壳体的铸造工艺,这可真是个了不起的事儿啊!你想想,导弹那可是高科技的厉害家伙,而导弹壳体就像是它的坚固外衣。
这铸造工艺啊,就好比是给导弹量身定制一套超级铠甲。
铸造导弹壳体可不简单,就像盖房子得先有牢固的地基一样。
首先得选好材料,这材料可得经得住各种考验,强度要高,韧性要好,不然怎么能保护好里面的关键部件呢。
这就好比挑运动员,得挑身体棒、耐力强的。
然后呢,就是一系列复杂的工艺过程啦。
要把材料加热到合适的温度,让它变得软软的,就像揉面团一样,这样才能塑造出想要的形状。
这可不是随便加热就行的,温度高了低了都不行,得拿捏得恰到好处,不然这“面团”可就揉坏了。
等形状出来了,还得让它冷却、固化,这时候可不能着急,得慢慢来,不然就会出现裂缝啥的,那不就前功尽弃啦。
这就好像等蛋糕烤熟,不能急着拿出来,得让它在烤箱里好好待着。
在这个过程中,每一个环节都得精心呵护,就像照顾宝贝一样。
工人们得时刻关注着,稍有不慎可能就会出问题。
这可不像我们平时做个手工,做错了还能重来,这导弹壳体要是出了问题,那可不得了。
而且啊,这工艺还得不断改进和创新呢。
随着科技的发展,要求越来越高,就像我们的手机不断更新换代一样。
以前的方法可能就不适用了,得想新点子、新办法。
你说这导弹壳体的铸造工艺是不是很神奇?它看似不起眼,却是导弹能够发挥威力的重要保障。
没有这坚固的壳体,导弹还怎么在天空中翱翔,怎么去完成它的使命呢?所以啊,可别小看了这导弹壳体的铸造工艺,它背后凝聚着无数人的智慧和汗水。
它就像是一个默默守护的英雄,虽然不显眼,但却至关重要。
咱们国家的导弹能够那么厉害,这铸造工艺可是功不可没啊!咱得为那些辛勤工作的人们点赞,为这了不起的工艺点赞!原创不易,请尊重原创,谢谢!。
铝合金节温器壳体压铸工艺方案研究
铝合金节温器壳体压铸工艺方案研究铝合金节温器壳体压铸工艺方案研究步骤一:确定压铸工艺流程1. 确定壳体的设计和尺寸要求,包括壳体的形状、尺寸、壁厚等。
2. 根据设计要求,选择合适的铝合金材料,考虑其热导率、强度和耐腐蚀性等特性。
3. 设计模具结构,包括模具的尺寸、结构和冷却系统等,确保模具可以满足铸造要求,并提高生产效率。
4. 设计壳体的浇注系统,包括浇注口的位置、尺寸和形状等。
同时,考虑到铝合金的液态流动性,确保铸件能够完全充填模腔,并避免产生气孔等缺陷。
5. 确定合适的壳体表面处理方法,如喷涂、喷砂或电镀等,以提高壳体的表面质量和耐腐蚀性。
步骤二:准备工作1. 根据设计要求制作模具,包括模具的芯盒、型腔和冷却系统等。
2. 准备合适的铝合金材料,并进行预处理,如去除氧化层、清除杂质等。
3. 调整压铸机的参数,包括锁模力、注射压力、注射速度和保压时间等,以确保铸件的尺寸和质量满足要求。
步骤三:铸造工艺控制1. 进行试铸,通过模具试验和铸件检验,优化铸造参数,如注射温度、压力和速度等,以获得最佳的铸造效果。
2. 控制浇注过程中的铸造温度,避免铸件过热或过冷,以充分填充模腔,并避免产生缩孔和气孔等缺陷。
3. 控制注射过程中的压力和速度,确保铸件充填完全,并避免产生冷隔、冷弯和热裂等缺陷。
4. 控制保压过程中的时间和压力,以确保铸件的致密性和尺寸精度。
步骤四:热处理和表面处理1. 根据铝合金的热处理要求,进行固溶处理、时效处理或其他热处理工艺,以提高铸件的强度和硬度等性能。
2. 进行表面处理,如喷涂、喷砂、抛光或电镀等,以提高铸件的表面质量和耐腐蚀性。
步骤五:铸件检验和修整1. 对铸件进行尺寸和质量检验,包括外观检查、尺寸测量和力学性能测试等。
2. 对不合格的铸件进行修整,包括修理表面缺陷、切割杂质和修整尺寸等。
步骤六:成品处理和包装1. 对合格的铸件进行除油、清洗和干燥等处理,以去除表面的油污和杂质。
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壳体铸造工艺设计DesignofCastingTechnologyforTransmissionHousing目录一简介----------------------------------------------------------------------31.1设计(或研究)的依据与意义1.2中国古代铸造技术发展1.3中国铸造技术发展现状1.4发达国家铸造技术发展现状1.5我国铸造未来发展趋势二生产条件-----------------------------------------------------------------4 三工艺分析-----------------------------------------------------------------5 四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4.1工艺参数的计算4.2工艺参数的校核4.3工艺措施五模具设计要点--------------------------------------------------------10 六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13 八参考文献------------------------------------------------------------------16一简介1.1设计(或研究)的依据与意义我国有五千年的文明历史,自古以来就是一个农业大国,从传统的农耕石器,到现代化的机器操作。
改革开放以后,我们国家农业也普遍采用了机械农业化生产,其中拖拉机起到了不可替代的作用,我国拖拉机工业虽有较大发展,但大中型拖拉机的产品技术水平、质量、规模、企业素质和结构与发达国家相比,从整体上分析并没有明显缩短差距,要相差20年以上。
特别是新产品品种发展,产品技术水平,机电液一体化,人机工程、电子操纵监控等方面差距更大。
90年代以来,国外拖拉机工业已进入现代化发展的新阶段。
产品的更新速度加快,产品系列化进一步完善,大部分产品实现了机电一体化、智能化,达到高效节能,产品外观质量轿车化。
制造水平进一步提高,计算机数控技术(CNC),新材料、新工艺广泛应用,大大地提高了产品质量、寿命、可靠性。
1.2中国古代铸造技术发展中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段,这三种材质的工具和技术的创造发明,随着人类的繁衍,不断推动人类文明向高级阶段发展,金属的应用使人类文明产生了根本性的飞跃,而铸造技术的运用和金属的发展紧密联系在一起。
对古代很多务农的人来说,铸造技术是一门手艺。
据历史考证,我国铸造技术开始于夏朝初期,迄今已有5000多年。
到了晚商和西周初期,青铜的铸造技术得到了蓬勃发展,形成了灿烂的青铜文化,遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。
中国古代的铸造方法有:石型即用石头或石膏制作铸型;泥型古称“陶范”;金属型古称“铁范”;失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法;砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。
1.3中国铸造技术发展现状尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。
第一,专业化程度不高,生产规模小。
我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。
第二,技术含量及附加值低。
我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。
第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。
第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。
第五,材料损耗及能耗高污染严重。
中国铸铁件能耗比美国、日本高70%~120%。
第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。
1.4发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应,如在欧洲已建立跨国服务系统。
在大批量中小铸件的生产中,大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。
砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统, 制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。
熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。
铸造生产全过程主动、从严执行技术标准,铸件废品率仅2%-5%;标准更新快(标龄4-5年);普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。
1.5我国铸造未来发展趋势自中国加入WTO以来,我国铸造行业面临机遇与挑战。
其未来发展将集中在以下几方面。
第一,鼓励企业重组发展专业化生产,包括铸件大型化和轻量化生产。
第二,加大科技投入切实推动自主创新,实现铸件的精确化生产和数字化铸造。
第三,培养专业人才加强职工技术培训。
第四,大力降低能耗抓好环境保护,实现清洁化铸造。
二生产条件壳体铸造材质HT200,铸造质量82kg,外形尺寸552.5mm×513mm×488.2mm,壁厚10mm-30mm,主要壁厚10mm。
采用5t/h 大双热风冲天炉熔炼,铁水出炉温度1400-1450℃,采用Z2140顶箱震实式造型机湿砂型造型,漏模起模,砂箱尺寸900mm×700mm×350mm,采用Z878翻台震实式制芯机,合脂砂制芯。
三工艺分析箱体类铸件的收缩率受铁水的化学成分、浇注温度、铸件本身结构特征、铸型的退让性和泥芯的退让性等多种因素的影响,尤其是化学成分、注温度的影响使浇得同一种铸件在每一炉次甚至同一炉次的尺寸都有差异。
一般灰铁件的收缩率在0.7% ̄1%之间。
箱体类零件的尺寸精度除偏芯、变形以及受铸件收缩率影响外,还受到错箱、机械加工中的定位误差和机械加工误差的影响。
因此,要生产出合格的零件,在复杂形状箱体类铸件铸造模具设计制造中必须采取一系列的工艺措施,选择灵活适当的工艺参数。
该铸件可视作由近似长方箱体和喇叭口盘状两部分形状组成。
泥芯被金属包裹面积较大。
喇叭口盘状泥芯尺寸较大,为增强泥芯的排气,在分芯面处开通气槽、扎通气孔,这样既利于浇注时泥芯中的气体排出,也利于泥芯烘干时气体的排出,缩短泥芯的烘干时间。
当烘干时间不足时,喇叭口盘状泥芯中心部位常易出现不干现象。
四浇注系统设计、工艺参数计算及措施浇注系统的设计①分流道的截面形状:通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。
恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积,壁厚,形状复杂程度,模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。
分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。
从输送熔体时的减少压力损失和热量损失的要求出发,应力求缩短。
分流道断面尺寸取决于多种因素,其中包括塑件重量和壁厚,塑料粘度和分流道本身的长度。
分流道断面积应能保证型腔充满并补充因腔内塑料收缩所需的熔体后方可冷却凝固。
综合考虑选用矩形分流道。
②分流道的布置:分流道的布置取决于型腔的布局,两者相互影响。
分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类,这里我们选用的是平衡式的布置方法。
③分流道与浇口的连接:分流道与浇口的连接处应加工成斜面,并用圆弧过渡,有利于塑料熔体的流动及充填。
D、浇口的设计:浇口的理想尺寸很难用理论公式计算,通常根据经验确定,取其下限,然后在试模过程中逐步加以修正。
一般浇口的截面积为分流道截面积的3%~9%,截面形状常为矩形或圆形,浇口长度为0.5~2mm,表面粗糙度Ra不低于0.4μm。
浇口的结构形式很多,按照浇口的形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。
而我们这里选用的是点浇口。
简图如图七图七点浇口浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题,所以我们在开设浇口时应注意以下几点:①浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置。
②浇口应设在制品壁厚较厚的部位,以利于补缩。
③浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除。
④浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位。
⑤对于带细长型芯的模具,宜采用中心顶部进料方式,以避免型芯受冲击变形。
⑥浇口应设在不影响制品外观的部位。
⑦不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。
根据铸件特点采取中间分型、分芯方式,浇注为了提高铸型系统开设在分型面处,采用封闭式。
通气性,在所有最高点处扎!6mm明出气孔,同时在最高处设一!100mm顶部缩颈冒口,既起排气、溢流又起补缩作用。
工艺图如图2所示。
4.1工艺参数的计算浇注时间21(s)t==≈式中:t为浇注时间(s);S为系数;GL为型内金属液总质量(kg)。
平均静压力头HP=H0-0.125hc=35-0.125×48.8≈28.9(cm)式中:HP为平均静压力头(cm);H0为作用于内浇道的金属液静压力头(cm);hc为铸件高度(cm)。
平均有效静压力头hp=k2=HP=1.42 1+k1+k2=1+1.2+1.4式中:hp为平均有效静压力头(cm);k1、2为系k数。
内浇道总断面积26.2(cm)F=≈∑内F直:"F横:#F内=1.4:1.2:1式中:$F内为内浇道总断面积(cm2);F直为直浇道断面积(cm2);%F横为横浇道总断面积(cm2)。
4.2工艺参数的校核型内液面上升速度vL=hc=48.8≈2.3(cm/s)>2cm/s,符合要求。
最小剩余压力头高度hm=Ltan"=40tan10≈7(cm)<12cm,符合要求。
式中:hm为最小剩余压力头(cm);L为液态金属的流程(cm);α为压力角(°。
)4.3工艺措施外模采用漏模起模形式,顶面机械加工余量取4mm,底面、侧面机械加工余量取3mm,拔模斜度取1mm正拔模斜度,长度方向收缩率取1%,其它方向取0.7%。
变速箱壳体机械加工时,以下面大圆盘进行主定位,上部侧面两点进行辅助定位。
由于铸件长度方向尺寸较长(约550mm),同时结构较复杂,需采取一定的工艺措施保证,为此在方法兰背面增加1mm厚度的工艺补正量,以保证在发生1mm以内错箱时法兰强度不受影响。
同时对各种塔子按长度方向增加2mm工艺补正量。
方法兰连接孔处的槽左右各增加1mm宽度,这样利于装配。
需泥芯中的各轴承孔机械加工余量取6mm。
加工的凸台机械加工余量取5mm。
芯头按零件开口处形状随形设计,这样披缝易于清除。
上型芯头外模于泥芯之间设置0.5mm间隙。
为防止芯头处产生挤砂缺陷,在芯头一周设置1.5mm×mm防压砂环,如图3A处所示。
同时为了防止泥芯产生上漂现象,在上芯头处设置压砂环,如图3B处所示。