瓶盖塑料模具设计要点(
瓶盖注塑模具设计.ppt
瓶盖注塑模具设计1. 引言注塑模具是一种用于制造塑料制品的工具，常用于生产各种类型的瓶盖。
瓶盖注塑模具设计的目标是实现高效、精确和可靠的生产过程，以满足市场的需求。
本文档将介绍瓶盖注塑模具设计的关键要素，包括模具的结构、选材、制造工艺和检验方法等。
2. 模具设计要素在进行瓶盖注塑模具设计之前，需要考虑以下几个要素：2.1 瓶盖形状和尺寸瓶盖的形状和尺寸将直接影响到模具的设计。
设计师需要根据瓶盖的要求确定模具的尺寸和形状，包括瓶盖的直径、高度、壁厚等。
2.2 模具结构模具的结构决定了瓶盖的成型过程和质量。
常见的模具结构包括单腔模具、多腔模具和家模具等。
不同的模具结构会影响到注塑工艺和成本。
2.3 材料选用模具的选材是瓶盖注塑模具设计的重要环节。
常用的模具材料包括优质钢材和合金钢等。
合理选择材料能够提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命。
2.4 模具制造工艺模具制造工艺决定了模具的精度和寿命。
常见的模具制造工艺包括加工中心加工、电火花加工和线切割等。
合理选择工艺可以提高模具的制造效率和质量。
2.5 模具调试和调整模具调试和调整是确保瓶盖注塑模具正常运行的关键环节。
设计师需要根据生产工艺和成型效果进行模具调试和调整，以提高模具的稳定性和生产效率。
3. 模具制造过程瓶盖注塑模具的制造过程主要包括以下几个步骤：3.1 模具设计在模具设计阶段，设计师需要根据瓶盖的要求和生产工艺，绘制出模具的结构设计图，确定模具的尺寸、形状和材料。
3.2 模具加工模具加工是将设计好的模具结构图转化为实际模具的过程。
常见的模具加工方法包括数控机床加工、车床加工和磨床加工等。
通过精密加工，可以保证模具的精度和质量。
3.3 模具装调模具装调是将制造好的模具安装到注塑机上，并进行调试和校准的过程。
在这个过程中，操作人员需要调整模具的位置、温度和注塑参数，以确保模具的正常运行和瓶盖的质量。
3.4 模具测试模具测试是对制造好的模具进行性能测试的过程。
酒瓶内盖塑料模具设计
酒瓶内盖塑料模具设计酒瓶内盖是指在瓶口处密封瓶内液体的容器零部件，近年来随着饮料、化妆品、医药等行业的迅速发展，成为了一个不可或缺的重要零部件。
与此同时，对于酒瓶内盖的质量和外观要求也越来越高。
而在酒瓶内盖的制造过程中，塑料模具设计的重要性也变得日益显著。
塑料模具是生产塑料制品的关键设备之一，它直接关系着制品的质量和生产成本。
因此，在设计酒瓶内盖的塑料模具前，我们需要考虑到以下几方面的因素：一、种类选择针对不同种类的酒瓶，需要选择合适的塑料模具类型。
目前常用的塑料模具主要有冲压模、注塑模和吹塑模。
冲压模一般适用于造型简单的内盖；注塑模适用于形状复杂的内盖，多用于化妆品和医药行业；吹塑模适用于制作大量相同且简单形状的内盖，例如水、果汁瓶内盖等。
二、尺寸测量在塑料模具设计过程中，精确的尺寸测量是必不可少的。
尺寸测量需要考虑到内盖的直径、高度、倾斜量等因素，并结合相关的技术规范和要求，以确保模具的尺寸精准。
三、模具材料选择在塑料模具设计时，材料的选择直接影响着模具的使用寿命和操作效率。
常见的模具材料有P20、718、8407等，这些材料具有高硬度，耐磨性好等特点。
四、加工方式考虑塑料模具的制造过程涉及到各种加工过程，例如车削、铣削、磨削等。
在设计时需要考虑到合适的加工方式，保证加工效率和效果。
五、模具结构设计模具的结构设计是塑料模具设计最为重要的一个环节。
合理的模具结构能够提高模具的使用寿命和生产效率，并且有利于减少因模具变形、结构松动等原因造成的废品率。
六、配套设备选择塑料模具的生产需要各种配套设备，例如注塑机、冲压机等。
在塑料模具设计时需要考虑到配套设备的选择和适配，确保模具与设备的配合性，提高生产效率和优化生产过程。
总的来说，酒瓶内盖塑料模具设计的成功与否关系到内盖的质量和外观。
在设计时需要综合考虑多个因素，才能设计出一个高质量的塑料模具。
随着经济飞速发展，塑料模具制造技术会越来越成为人们关注的热点话题，加强模具制造技术研究和设计创新，必将推动酒瓶内盖制造行业不断向前发展。
瓶盖塑料模具设计(模具制造工技师论)知识分享
瓶盖塑料模具设计(模具制造工技师论)饮料瓶盖的塑料模具设计与制造摘要：本文以瓶盖塑料件为研究对象，在分析塑件结构特点基础上，对材料的选择和模具类型的选择做了详细的说明，提出了完善的模具设计方案，阐述了模具结构设计，介绍了模具工作过程，并以图示的方式模拟了模具的脱模过程。
关键词：瓶盖、注射模、浇注系统引言：在设计注塑模具过程中，模具结构尤其脱模结构是否合理，将直接影响模具的使用寿命、塑件的质量和生产效率。
如何在保证塑件质量的前提下，使模具结构简单、紧凑，加工制造方便，成为注射模设计中要解决的重要问题。
图1为一饮料瓶盖的塑料制品，该塑件属于大批量生产。
在塑料材料、制品设计及加工工艺确定后，塑料模设计对制品质量与产量就具有决定性的影响。
首先，模腔形状、尺寸、表面粗糙度、分型面、浇口与排气的选择以及脱模方式的确定等，均对制品尺寸精度和形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表面质量与内在质量等起到十分重要的影响。
其次，在塑件加工过程中塑料模结构的合理性对操作的难易程度具有重要的影响。
再次，塑料模对塑件的成本也有相当大的影响，一般制模费用是十分昂贵的，尤其是大型塑料模具更是如此。
我国塑料模的发展极其迅速。
30年已走过国外90年的历程，现已具有相当规模。
塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAM技术、CAE技术、CAPP技术，已有相应的开发应用。
我国在塑料模设计技术和制造技术上与发达国家也有相当的差距，专用模具钢品种少，规格不全，质量不稳定，且供应渠道不畅，是约制我国模具行业快速发展障碍。
当前我国作为一个经济快速发展的国家，模具技术发展已是刻不容缓。
1．瓶盖塑件结构及工艺分析1．1 瓶盖成型结构分析。
图1所示塑件为某饮料瓶瓶盖，材料为PE( 聚乙烯)—高压聚乙烯LDPE 。
除螺纹处较厚外，瓶盖为壁厚为2mm的塑料制件，其余部位厚度则均匀一致。
瓶盖外形结构为圆形，中间有抽芯结构。
瓶盖内侧有凸起1mm半圆形的螺纹，内侧用圆弧过度，可以起到减少零件应力集中的效果。
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书小瓶盖塑料注塑模具设计说明书一、引言本文档旨在详细说明小瓶盖塑料注塑模具的设计要求和技术规范，以确保设计和制造过程的准确性和可靠性。
二、设计需求1、尺寸要求：小瓶盖的外径为X毫米，内径为Y毫米，高度为Z毫米。
2、材料要求：模具材料为高强度工程塑料，具有耐磨、耐腐蚀和高温耐性能。
3、模具结构要求：采用分模式设计，包括模具外壳、进料系统、定位系统、冷却系统等。
三、模具结构设计1、模具外壳设计：a：外壳材料选择：选择耐腐蚀、耐磨性能好的工程塑料作为外壳材料，确保模具使用寿命长。
b：外壳尺寸：根据模具内部结构和小瓶盖尺寸确定外壳的高度、直径和厚度。
c：模具外壳装配：确保外壳的装配牢固，能够承受注塑过程中的压力和冲击。
2、进料系统设计：a：进料口位置：进料口位于模具外壳上方，方便塑料材料的注入和冷却。
b：进料系统结构：进料系统包括进料管道、进料阀门和喷嘴等组成，确保塑料均匀流动。
3、定位系统设计：a：定位杆：在模具内部设置定位杆，以确保小瓶盖注塑时的位置准确性。
b：定位孔：在小瓶盖上开设定位孔，使得小瓶盖能够准确地套在定位杆上。
4、冷却系统设计：a：冷却通道：在模具内部设置冷却通道，以降低注塑过程中的温度，提高生产效率和产品质量。
b：冷却介质：选择高效的冷却介质，如冷水或冷气等，快速降低模具温度。
四、模具制造要求1、加工工艺：采用先进的数控加工设备和工艺，确保模具的加工精度和表面光洁度。
2、查漏测试：在模具制造过程中进行查漏测试，确保模具没有任何渗漏。
五、附录本文档涉及以下附件：1、小瓶盖的详细尺寸图纸。
2、模具的3D设计图纸。
六、法律名词及注释1、注塑模具：指用于塑料注塑成型的模具，可分为热流道模具和冷流道模具。
2、工程塑料：指具有高强度、耐磨、耐腐蚀和高温耐性能的塑料材料。
3、渗漏：指模具在注塑过程中出现塑料渗漏的现象，对产品质量产生负面影响。
塑料瓶盖压塑成型模具通用技术要求
塑料瓶盖压塑成型模具通用技术要求一、模具设计模具设计应满足塑料瓶盖压塑成型工艺的要求，确保生产的瓶盖符合规格、质量和生产效率的要求。
设计时需充分考虑模具的结构、材料、加热和冷却系统、脱模系统以及安全保护等方面的因素。
二、模具材料模具材料应具有良好的热稳定性、耐腐蚀性、耐磨性和抗疲劳性，以确保模具的使用寿命和生产的瓶盖质量。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、铜合金等。
三、模具精度模具精度直接影响着瓶盖的尺寸和形状，因此必须满足生产要求的精度等级。
模具制造过程中应保证各零部件的精度，并进行组装调试，确保整体运行平稳、无卡滞现象。
四、模具寿命模具寿命是指在正常生产条件下，模具能够保证正常生产的总次数。
为延长模具寿命，应合理选择模具材料，优化设计结构，降低热疲劳和磨损程度，并定期进行维护和保养。
五、加热系统加热系统是实现塑料熔融和成型的关键部分。
加热系统应能够均匀加热模具，并具备快速加热和节能的特点。
同时，应确保加热元件的耐热性和安全性，防止出现短路、过热等现象。
六、冷却系统冷却系统用于控制模具温度，使塑料在冷却过程中保持稳定，防止变形和翘曲。
冷却系统应根据模具结构和塑料特性进行设计，确保冷却均匀、快速，并减少冷却时间，提高生产效率。
七、脱模系统脱模系统是实现瓶盖顺利脱模的重要机构。
脱模系统应具备足够的脱模力和合适的结构设计，使瓶盖易于脱出。
同时，应定期检查和维护脱模系统，防止磨损和堵塞。
八、安全保护模具应具备安全保护功能，防止操作人员意外伤害。
例如，模具周围应有安全防护装置，加热系统和冷却系统应设置温度控制和过载保护等措施。
此外，模具应具备良好的接地保护功能，防止静电积累。
九、维护保养为确保模具的正常运行和延长使用寿命，应定期对模具进行维护保养。
保养内容包括清理模具表面、检查紧固件是否松动、润滑运动部件、检查加热和冷却系统是否正常等。
在生产过程中，应严格按照操作规程进行操作和维护，避免出现异常磨损和损坏。
PE塑料瓶盖模具设计
1前言1.1制品原材料的选择及对材料的介绍1.1.1制品为塑料瓶盖, 选择LDPE材料低密度聚乙烯（LDPE）是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。
LDPE是树脂中的聚乙烯家族中最老的成员, 二十世纪四十年代初期就作为电线包皮第一次商业生产。
LDPE综合了一些良好的性能: 透明、化学惰性、密封能力好, 易于成型加工。
这决定了LDPE是当今高分子工业中最广泛使用的材料之一。
LDPE级别可以满足大部分热塑性成型加工技术的规定。
涉及: 薄膜吹制、薄膜铸制、挤压贴胶、电线电缆贴胶、注射成型、吹塑成型。
模塑。
在聚乙烯树脂家族的竞争中, 吹塑成型与注射成型使用常规LDPE已经相对稳定。
LDPE 树脂由于它的抗曲挠性和加工特性而被用于模塑成型。
树脂熔融指数范围为0.5—2.0克／10分钟, 密度变化范围0.918—0.922克／立方厘米。
LDPE模塑应用于制作规定挤压性能的医用和日用消费瓶以及封密件。
根据以上材料的性能特点及塑料瓶盖的一般使用寿命及性能规定, 我们完全可以选用LDPE作为模塑材料。
常用注射工艺参数: LDPE、柱塞式、直角式喷嘴模具温度: 30-45℃注射压力: 60-100MPa保压时间: 15-60S注射时间: 0-5S冷却时间: 15-60S成型时间: 40-140S1.1.2材料性能介绍（1）聚乙烯是结晶材料, 吸湿性小。
（2）流动性能极好, 溢边值为0.02mm左右, 流动性能对压力变化敏感。
（3）容易发生熔融破裂, 当与有机溶剂接触时可发生开裂。
（4）加热时间过长则发生分解烧伤。
（5）冷却速度较慢, 因此必须充足冷却, 宜设冷料穴, 在模具设计的时候应当设计冷却系统。
（6）聚乙烯材料的收缩率范围较大, 收缩值也大, 方向性明显, 易变形, 翘曲。
结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大, 应控制模温, 保持冷却均匀, 稳定。
（7）宜用高压注射, 料温均匀, 填充速度应快, 保压应当充足。
瓶盖注塑模具设计
瓶盖注塑模具设计瓶盖注塑模具设计是一项关键的制造技艺，该技术被广泛应用于瓶盖生产行业。
该技术的成功需要经验丰富的设计团队和设备的精湛制造，遵循一定的规范和标准，以确保生产出高质量的瓶盖产品。
注塑模具的设计制造可以分为以下步骤：１.进行模具项目的调查研究。
在瓶盖注塑模具设计中，需要了解瓶盖的类型、尺寸、形状和样式。
２.确定模具成本和设计时间。
该步骤涉及到生产成本、制造周期、所需用材和生产的数量等参数。
３.设计模具的三维图。
先完成模具的原理图和技术方案图，再通过CAD软件进行三维建模。
４.模拟模具制造的过程。
该步骤的作用是检测该模具的设计是否符合生产规范，以珍撤销昂贵修补的必要和预测出未来可能出现的问题。
５.计算模具结构参数。
该步骤根据模具的结构计算出所需的尺寸和其他参数，以保证产出瓶盖产品的质量和精度。
６.完成模具制造并进行测试。
将设计好的模具进行生产并进行制造质量测试，以确保模具质量符合生产标准。
７.按照客户要求进行调整。
在完成模具生产后，对其进行修改和调整以满足客户的要求。
瓶盖注塑模具设计的需要考虑各种因素。
例如模架、模具部件、模具材料、尺寸和胶管尺寸等。
在设计模具时，必须保证有适当的空间以便于后期修复和调整。
模具的结构和制造质量是直接影响到瓶盖生产工艺和产品精度的因素之一。
使用高质量的钢材和其他金属材料使得模具的抗压、抗腐蚀和氧化能力更强。
在制造模具时还需要保证其精度和质量在高温和高压条件下仍然能够稳定性工作，保证生产稳定和高效率。
总之，瓶盖注塑模具设计是一项非常重要的制造工艺，需要高度专业的技术知识和经验。
通过合理设计和细致制造，可以生产出高精度、高质量的瓶盖产品。
瓶盖注塑模具设计
瓶盖注塑模具设计11 塑料的成型基础1.1 聚⼄烯的特征、性能分析及结构设计1.1.1 聚⼄烯的特征LDPE中⽂名：低密度聚⼄烯英⽂名：Low density polyethylene低密度聚⼄烯是⼀种⾼分⼦的直链烷烃，外观上是⽩⾊蜡状固体，微显⾓质状。
⽆毒、⽆味、呈乳⽩⾊。
密度为0.94～0.965g/cm3,有⼀定的机械强度,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，但和其他塑料相⽐机械强度低，表⾯硬度差。
聚⼄烯的绝缘性能优异，常温下聚⼄烯不溶于任何⼀种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。
聚⼄稀有⾼度的耐⽔性，长期与⽔接触其性能可保持不变。
其透⽔⽓性能较差，⽽透氧⽓和⼆氧化碳以及许多有机物质蒸⽓的性能好。
在热、光、氧⽓的作⽤下会产⽣⽼化和变脆。
⼀般使⽤温度约在80 o C左右。
能耐寒，在-60 o C时仍有较好的⼒学性能，-70 o C时仍有⼀定的柔软性。
它质轻，吸⽔性⼩，电绝缘性优良，延伸性、透明性好，适⽤于薄膜，⽇⽤品等。
表1-1 低密度聚⼄烯各项性能参数表⼒学、热性能成型条件1.1.2 聚⼄烯的成型特性结晶形塑料,吸湿性⼩,成型前可不预热，熔体粘度⼩，成型时不易分解，流动性极好,溢边2值为0.02mm左右,流动性对压⼒变化敏感，加热时间长则易发⽣分解。
冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料⽳和冷却系统。
收缩率⼤，⽅向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响⼤，应控制模温。
宜⽤⾼压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。
不宜采⽤直接浇⼝注射，否则会增加内应⼒，使收缩不均匀和⽅向性明显。
应注意选择浇⼝位置。
质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强⾏脱模。
聚⼄烯的收缩率绝对值及其变化范围很⼤，在塑料材料中很突出，低密度聚⼄烯收缩率在之间，这是由其具有较⾼的结晶度及结晶度会在很⼤范围内变化所决定的。
聚⼄烯熔体容易氧化，成型加⼯中应尽可能避免熔体与氧直接接触。
(完整版)塑料瓶盖注塑模具设计
塑料瓶盖注塑模具设计绪论1.本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。
同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。
【1】本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。
具体的要求是：1．系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。
2．运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。
3．通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。
4．提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。
2 本课题的国内外现状2.1我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
（2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG Ⅱ、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。
塑料瓶盖的注塑模设计
塑料瓶盖的注塑模设计
本文将介绍塑料瓶盖的注塑模设计，主要包括模具结构设计、材料选择、加工工艺和质量控制等方面。
一、模具结构设计
塑料瓶盖的注塑模有两部分组成：注塑机侧模和移动模。
侧模由模板、模座、导向机构、射嘴和喷嘴组成。
移动模包含模板、模座、导向机构和射针等。
在设计时需要考虑的是塑料瓶盖的结构，包括拉丝环的位置、塞子的形状和直径等。
同时也需要考虑注塑机的尺寸，确保模具与注塑机的匹配。
二、材料选择
注塑模的材料需要具备高硬度、高耐磨、高耐腐蚀、高耐热和高精度等特性。
常用的材料有工具钢、合金钢、铝合金等。
不同的材料适用于不同的注塑产品，需要根据具体情况选择合适的材料。
三、加工工艺
在加工注塑模时，需要严格按照设计图纸进行制造。
首先进行铣床加工，对模板进行精度加工；接下来进行电脉冲加工，对导向孔、定位孔等进行精度加工；最后进行磨床加工，对加工表面进行精度加工。
在加工中需要严格控制尺寸，确保模具制造出来的瓶盖符合要求。
四、质量控制
对于注塑模的质量控制需要有严格的控制措施，包括在制造过程中对材料进行材质检测，进行制造工艺检测，对模具的加工、验收和防腐处理等工序进行检查。
在使用过程中需要对模具进行定期维护和保养，确保模具的使用寿命和稳定性。
同时也需要进行模具的性能测试和使用情况分析，以便提高模具使用效率和生产效益。
综上所述，塑料瓶盖的注塑模设计需要注意模具结构设计、材料选择、加工工艺和质量控制等方面，根据具体情况选择合适的制造方案，确保生产的塑料瓶盖达到设计目标。
带侧孔塑料盖注塑模具设计
带侧孔塑料盖注塑模具设计一、引言二、设计要素1.产品尺寸：带侧孔塑料盖的尺寸是设计注塑模具的关键要素之一、需要确定盖子的直径、高度以及孔的位置和尺寸等。
2.材料选择：根据产品的要求和市场需求，选择适合的塑料材料进行注塑。
常用的材料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等。
3.模具结构：模具结构需要考虑到产品的形状和注塑工艺的要求，包括模具的开合方式、射出系统的设计、冷却系统的设置等。
4.模具材料选择：模具材料选择需要考虑到模具寿命和生产成本的因素，常用的模具材料有优质钢材，如45#钢、P20钢等。
5.模具温度控制：模具温度控制是保证产品质量的重要因素之一、需要设计合适的冷却系统，以确保模具和产品的温度稳定。
6.模具开模方式：根据产品的尺寸和形状，选择合适的开模方式，包括拉伸开模、斜面开模等。
三、模具设计流程1.产品设计：根据市场需求和产品要求，设计出符合要求的带侧孔塑料盖产品。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计出适合的模具结构。
包括模具的开合方式、射出系统的设计、冷却系统的设置等。
3.模具零件设计：根据模具结构设计，设计出模具的各个零件，如模具芯、模具腔等。
4.模具材料选择：选择合适的模具材料，考虑到模具寿命和生产成本的因素。
5.模具加工制造：根据模具零件设计，进行模具的加工制造。
包括机械加工、装配、热处理等步骤。
6.模具调试：对制造完成的模具进行调试，针对性地解决模具在生产过程中可能出现的问题，如冷却不畅、开合不顺等。
7.模具投产：经过调试和测试的模具可以投入生产使用。
四、结论本文详细介绍了带侧孔塑料盖注塑模具设计的要素和流程，并强调了模具设计的关键因素，如产品尺寸、材料选择、模具结构等。
通过合理的设计和制造，可以大幅提高模具的性能和使用寿命，从而提高生产效率和产品质量。
瓶盖塑料模具设计要点
瓶盖塑料模具设计摘要1 瓶盖塑料模具设计1.1拟定模具的结构形式1.1.1 塑件成型工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
1.1.2 分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2所示。
1.1.3 确定型腔数量和排列方式(1) 型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用，设备运转费低一些，初定为一模八腔的模具形式。
(2) 型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（6.266.2628-⨯100% = 5.26%）。
因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。
因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。
1.1.4 模具结构形式的确定从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。
1.1.5 注射机型号的选定(1) 注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m1为2.8g，塑件体积V1=ρ1m=91.08.2 = 3.077cm3,流道凝料的质量m2还是个未知数，课按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为M = 1.6nm1= 1.6 ⨯8⨯2.8 = 35.84g 。
塑料瓶盖注塑模具设计
塑料瓶盖注塑模具设计绪论1.本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。
同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。
【1】本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。
具体的要求是：1．系统总结，巩固过去所学的基础课和专业课知识。
2．运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。
3．通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。
4．提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。
2 本课题的国内外现状2.1我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。
注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。
但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
（2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG Ⅱ、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。
塑料瓶盖模具设计
塑料瓶盖模具设计塑料瓶盖是我们日常生活中常见的一种包装容器的盖子，广泛应用于饮料、化妆品、清洁剂等各个行业。
塑料瓶盖的模具设计是必不可少的一步，只有合理的模具设计才能生产出高质量的瓶盖产品。
本文将从塑料瓶盖模具的结构设计、材料选择和工艺参数等方面进行详细阐述。
一、塑料瓶盖模具结构设计1.中心定位部分：瓶盖的中心定位部分通常是在模具的中心位置，通过该部分可以保证瓶盖与瓶身的连接紧固性。
中心定位部分一般采用圆形或方形设计，具有适当的直径或边长。
2.螺纹结构：瓶盖上的螺纹通常用于与瓶颈上的螺纹相连接，以确保瓶盖的密封性和固定性。
螺纹结构的设计应考虑到螺纹的类型、高度和角度等参数，并且要与瓶颈上的螺纹完全匹配。
3.密封垫圈：瓶盖上的密封垫圈通常用于保持瓶盖与瓶口之间的密封性，防止液体泄漏。
设计密封垫圈时需要考虑到其直径和厚度等参数，确保密封效果良好。
4.撕开结构：一些瓶盖还具有撕开结构，可以方便用户开启瓶盖。
撕开结构的设计应考虑到开启力度和方向等因素，以保证用户可以轻松打开瓶盖。
二、塑料瓶盖模具材料选择1.模具基体：模具基体通常采用优质的合金钢材料，如国内常用的45＃钢、50＃钢、P20等，这些钢材具有较高的硬度和抗磨性，适合用来制作瓶盖模具。
2.螺纹部分：瓶盖上的螺纹部分需要使用耐磨耐腐蚀的材料，如不锈钢等，以提高螺纹的使用寿命。
3.密封垫圈：密封垫圈通常采用橡胶材料，如硅胶、丁腈橡胶等，这些材料具有较好的耐热性和密封性能。
三、塑料瓶盖模具工艺参数1.注塑温度：注塑温度是指瓶盖模具中塑料熔融的温度，通常采用热流道系统进行注塑。
注塑温度需要根据所用塑料的熔点来确定，一般在塑料的熔点以上10至20°C左右。
2.注塑压力：注塑压力是指注塑机在注塑过程中对塑料施加的压力，用于充填模具腔体。
注塑压力需要根据塑料的流动性和模具结构来确定，一般为塑料的2至3倍。
3.注塑速度：注塑速度是指注塑机在注塑过程中对塑料的进给速度，用于控制瓶盖的充填时间。
瓶盖的塑料模具设计
瓶盖的塑料模具设计瓶盖是我们生活中常见的物品之一，广泛应用于食品、饮料、化妆品等领域。
而瓶盖的生产过程中，塑料模具的设计是不可或缺的重要环节。
本文将从瓶盖塑料模具的基本要素、设计流程、常见问题及解决方法等方面进行论述。
一、瓶盖塑料模具的基本要素1.模具结构：塑料模具分为上模和下模两部分。
上模为模具的顶部，下模为模具的底部，两者通过定位装置连接在一起，从而实现模具的开闭。
2.模具材料：模具材料通常选用优质合金钢、特殊合金钢、硬质合金等材料，以保证模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3.模具制造工艺：优化模具的制造工艺，通常采用数控机床、慢走丝电火花加工等高精密加工工艺，以确保模具的质量和准确性。
4.模具设计规范：模具设计应符合国家相关标准要求，确保瓶盖制品的尺寸和质量符合要求。
二、瓶盖塑料模具的设计流程1.确定瓶盖结构：瓶盖的结构是模具设计的前提。
要根据实际应用需求和市场需求确定瓶盖的结构，如瓶盖高度、底面直径、螺纹规格等。
2.绘制模具图纸：根据瓶盖结构要求，先进行模具的初步绘制，标明模具的上模和下模，然后针对各个零件进行分别绘制。
3.确定模具参数：根据实际需要，确定模具的参数，如上模重量、下模重量、模具尺寸等，以确保模具能够稳定运作。
4.进行模具铸造：完成模具设计后，选用合适的材料进行铸造，并将铸造完成的模具进行淬火处理，以确保模具的硬度和耐磨性。
5.进行加工处理：在模具铸造完成并淬火后，需要进行后期加工处理，将模具进行精细加工，以保证模具的精度和准确性。
三、瓶盖塑料模具的常见问题及解决方法1.模具加工不准确：模具加工的准确性对于瓶盖塑料模具的品质至关重要。
如果模具加工不准确，就会导致瓶盖的尺寸不准确，影响到瓶盖的使用效果。
解决方法可以采用高精度加工设备，如数控机床、慢走丝电火花加工等。
2.模具表面粗糙：模具表面粗糙会使得瓶盖的表面不光滑，影响到瓶盖的质量和美观度。
解决方法可以采用高精度磨床进行表面处理。
瓶盖注塑模具设计
1塑件成型分析随着中国当前的经济形势的高速开展，在“实现中华民族的伟大复兴〞口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃开展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的开展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和观赏。
在日本，模具被誉为“进进富裕的原动力〞，德国那么冠之为“金属加工业的帝王〞，在罗马尼亚那么更为直截了当：“模具确实是根基黄金〞。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的开展也十分重视，早在1989年3月公布的?关于当前国家产业政策要点的决定?中，就把模具技术的开展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平开展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、周密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具确实是根基将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，通过喷嘴和模具的浇注系统进进模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次课程设计的要紧任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也确实是根基设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的熟悉；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构〔成型零部件、浇注系统、导向局部、推出机构、侧抽机构、模温调节系统〕有了系统的熟悉，拓宽了视野，丰富了知识，为今后独立完成模具设计积存了一定的经验。
1.2塑件成型工艺性分析塑件分析塑件模型如图1-1所示〔为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图〕图1-1塑料盖子塑件的结构及成型工艺性分析结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，内部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。
线性工艺性分析：1.精度等级：采纳一班精度4级2.脱模歪度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模歪度查表得到塑件材料为聚丙烯pp，其型腔脱横歪度为：25~45.其型蕊脱横歪度为：20~45.由于该塑件没有狭小部位，因此脱横歪度取1。
瓶盖塑料模具设计要点(doc 10页)
一些，初定为一模八腔的模具形式。
(2) 型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（6.266.2628-⨯100% = 5.26%）。
因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。
因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。
1.1.4 模具结构形式的确定从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。
1.1.5 注射机型号的选定(1) 注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m1为2.8g，塑件体积V1=ρ1m=91.08.2 = 3.077cm3,流道凝料的质量m2还是个未知数，课按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为M = 1.6nm1= 1.6 ⨯8⨯2.8 = 35.84g 。
(2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0.35nA1来进行估算，所以A = nA1 + A2= nA1+ 0.35nA1= 1.35nA1= 8412.336mm2式中A1=4πd2 = 0.785 ⨯ 31.52 = 778.92mm2。
点滴瓶盖注塑模设计
点滴瓶盖注塑模设计点滴瓶盖是一种常见的医疗器械，用于将药物以滴定方式给予患者。
它通常由塑料材料制成，并采用注塑模具进行生产。
本文将详细介绍点滴瓶盖的注塑模设计方案。
首先，点滴瓶盖的注塑模设计需要考虑以下几个方面：1.材料选择：点滴瓶盖常用的材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)等。
根据产品的需求以及工艺要求，选择适合的材料。
2.模具结构设计：点滴瓶盖通常由两个部分组成，上盖和下盖。
注塑模具应该采用分模结构，以便更好地进行脱模。
同时，注塑模具应该考虑到点滴瓶盖的尺寸、形状和其他细节要求，确保生产出的产品能够符合设计要求。
3.流道设计：流道是塑料材料流动的通道，注塑模具的流道设计应该考虑到材料的流动性，以及产品的填充情况。
在点滴瓶盖的注塑模设计中，流道的位置和尺寸应该合理，以确保产品的均匀填充，并避免出现气泡等缺陷。
4.冷却系统设计：冷却系统是注塑模具中起冷却作用的部分。
在点滴瓶盖的注塑模设计中，冷却系统的设计应该考虑到产品的结构和尺寸，以确保产品能够在注塑过程中迅速冷却，从而提高生产效率和产品质量。
5.脱模设计：脱模是指将注塑成型的产品从模具中取出的过程。
在点滴瓶盖的注塑模设计中，应该考虑到产品的外形和内部结构，以确保产品能够顺利地脱模，并且不会产生划痕或其他损坏。
除了以上几个方面，点滴瓶盖的注塑模设计还需要考虑到产品的尺寸精度、注塑工艺参数等。
在设计过程中，可以使用CAD软件进行模具的三维设计，帮助模具设计师更好地了解产品的结构和细节要求。
总结起来，点滴瓶盖的注塑模设计需要考虑到材料选择、模具结构设计、流道设计、冷却系统设计、脱模设计等方面。
通过合理的注塑模设计，可以生产出符合设计要求的点滴瓶盖产品，提高生产效率和产品质量。
塑料瓶盖的注塑模设计
塑料瓶盖的注塑模设计塑料瓶盖是我们日常生活中必不可少的一种物品，它们的外形各异，但其中最常见的就是圆形和方形的瓶盖。
而这些瓶盖的生产离不开注塑模设计。
注塑模是生产塑料制品的关键工具之一。
注塑模的设计包括模具结构设计和注意事项。
在瓶盖注塑模设计时需要考虑的问题种类多样，因此，本文将从以下几个方面来探讨塑料瓶盖的注塑模设计。
一、模具结构设计在瓶盖注塑模的设计中，模具结构设计是最基本也是最重要的。
模具结构设计主要包括模芯、模架、顶针、定位销、导柱、衬套等部分。
模芯是注塑模的核心部分，其作用是决定瓶盖的内部结构，一般需要根据瓶盖的形状和大小来确定模芯的形状和大小，以便给瓶盖内部形状切削加工留出空间，避免瓶盖变形。
模架是模具的骨架，它负责承受注塑时的压力和冲击。
在瓶盖注塑模中，模架需要设计得强度高，保证工作稳定，避免出现翘曲或弯曲等现象。
顶针是模具用来卸料的一种机构，它的作用是为了让瓶盖浇注的材料能够从模具中顺利脱离，为注塑后的下一步操作提供便利。
定位销和导柱都是模具的定位装置，用来固定和定位模具的移动位置，避免在注塑过程中移动，影响产品的质量。
衬套是模具的配件之一，它主要用于保护模具面和表面防止被瓶盖的材料腐蚀，同时可以提高模具的使用寿命。
二、注意事项在塑料瓶盖注塑模的设计中，还要特别注意一些问题。
首先，需要确定注塑机的型号和规格等参数，以确定瓶盖注塑的资料。
其次，需要确定瓶盖的设计参数，例如瓶盖的形状、尺寸、厚度等，以确定瓶盖注塑模的结构设计。
此外，还需要注意瓶盖注塑模的加工精度和加工工艺，不仅包括模具结构的加工，还包括与之配合的注塑机的加工工艺。
这些都是与塑料瓶盖的质量息息相关的。
三、生产过程瓶盖的注塑模设计完成后，就需要进行生产过程。
在生产过程中，还需要注意以下几点。
首先，需要掌握注塑机的使用方法，如何使用注塑机进行瓶盖注塑。
其次，需要合理调整瓶盖注塑模的参数，以适应瓶盖材料的特点。
最后，注塑过程中，需要及时对注塑机和注塑模进行保养与维护，避免出现故障。
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瓶盖塑料模具设计摘要1 瓶盖塑料模具设计1.1拟定模具的结构形式1.1.1 塑件成型工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
1.1.2 分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2所示。
1.1.3 确定型腔数量和排列方式(1) 型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用，设备运转费低一些，初定为一模八腔的模具形式。
(2) 型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（6.266.2628-⨯100% = 5.26%）。
因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。
因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。
1.1.4 模具结构形式的确定从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。
1.1.5 注射机型号的选定(1) 注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m1为2.8g，塑件体积V1=ρ1m=91.08.2 = 3.077cm3,流道凝料的质量m2还是个未知数，课按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为M = 1.6nm1= 1.6⨯8⨯2.8 = 35.84g 。
(2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0.35nA1来进行估算，所以A = nA1+ A2= nA1+ 0.35nA1= 1.35nA1= 8412.336mm2式中A1=4πd2 = 0.785 ⨯ 31.52 = 778.92mm2。
Fm= Ap型= 8412.336 ⨯ 30 = 252370N = 252.37KN式中型腔压力p型取30MPa(因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些)。
(3) 选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-60/450卧式注射机(上海第一塑料机械厂)，见表1。
(4) 注射机有关参数的校核①由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n 。
n≤123600 /m mkMt-=8.28.286.03600/3036006.58.0⨯⨯-⨯⨯⨯=43.2>>8,型腔数校核合格。
式中k──注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；M──注射机的额定塑化量（5.6g/s）。
t──成型周期，取30s 。
②注射压力的校核。
p e ≥k'p= 1.3⨯130 = 169MPa,而pe= 170MPa,注射压力校核合格。
式中k'──取1.3；p──取130MPa(属薄壁窄浇口类)。
③锁模力校核。
F ≥KAp型= 1.2 ⨯252.37 = 302.84kN,而F = 450kN，锁模力校核合格。
其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。
1.2 浇注系统的设计1.2.1 主流道设计(1) 主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d = 注射机喷嘴尺寸 + （0.5～1）= 3.5+0.5 = 4mm主流道球面半径为SR = 喷嘴球面半径 + （1～2）= 20 + 2 = 22mm(2)主流道衬套形式本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取40mm，约等于定模板的厚度（见图3）。
衬套如图5所示，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC～57HRC 。
(3) 主流道凝料体积q 主 =12hπ(D2 + Dd + d2) =1240π(6.12 + 6.1 ⨯ 4 + 42) = 812mm3≈0.8cm3(4) 主流道剪切速率校核由经验公式.γ=33.3nRqπγ = 1840.19 = 1840s1- < 5 ⨯ 103s1-式中 qγ = q主+ q分+ q塑件= 0.8 + 2.772 + 8⨯3.077 = 28.188cm3R n =22/)1.64(+ =205.5 = 0.2525cm主流道剪切速率偏小主要是注射量小、喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。
1.2.2 分流道设计(1)分流道布置形式分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，如图4所示。
(2) 分流道长度第一级分流道 L1= 50mm第二级分流道 L2= 10mm第三级分流道 L3= 15.5mm(3) 分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积 ① 形状及截面尺寸。
为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。
梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，一般采用下面经验公式来确定截面尺寸，即B = 0.2654m ·4L = 0.265448.2⨯⨯50= 1.996mm根据参考文献[1]取B = 4mm 。
H =32B = 32⨯4 = 2.67mm ,取H = 3mm 分流道L 1截面形状如图5所示。
从理论上L 2、L 3分流道可比L 1截面小10%，但为了刀具的统一和加工方便，在分型面上的分流道采用一样的截面。
② 凝料体积。
分流道长度 L =（50 + 10 ⨯ 2 + 15.5 ⨯ 4）⨯2 = 264mm分流道截面积 A =234+⨯3 = 10.5mm 2 凝料体积 q 分= 264 ⨯ 10.5 = 2772mm 3 = 2.772cm 3 (4) 分流道剪切速率校核 采用经验公式⋅γ =33.3nR q π= 2.39 ⨯ 103S 1-在5⨯102～5⨯103之间，剪切速率校核合格。
式中q =tv = 141v ⨯ = 4 ⨯ 3.077 = 12.3cm 3R n = 322cA π= 0.1755cm 式中 t ──注射时间，取1s 。
A ──梯形面积（0.105cm 2）。
c ──梯形周长（1.3cm ）。
(5) 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取0.8µm ～1.6µm 即可，在此取1.6µm，如图5所示。
1.2.3 浇口的设计根据外部特征，外观表面质量要求比较高，应看不到明显的浇口痕迹，圆周上布满了防滑直纹，因此采用潜伏式浇口，在开模时浇口自行剪断，几乎看不到浇口的痕迹。
对于这类小型薄壁塑件，几乎所有工厂都是这样做的（个别工厂在盖的顶部采用点浇口），若采用侧浇口，不太符合工程实践。
(1) 潜伏式浇口尺寸的确定 由经验公式得d = nk 4A = 0.6 ⨯ 0.2724A = 1.1mm式中 A = dh π+ πr 2= 2.69.456mm 2(塑件的表面积)；n ──塑料材料系数取0.6；k ──塑件壁厚的函数值取0.272 。
浇口截面形状如图6所示，浇口先取φ0.8，在试模式根据填充情况再进行调整。
(2)浇口剪切速率的校核 由点浇口的经验公式得.γ =34Rq π = 3)04.0(14.3077.34⨯⨯= 61244.488s 1-= 6.1 ⨯ 104s 1- .γ为104s 1-～105s 1-,剪切速率校核合格。
1.2.4 冷料穴的设计(1) 主流道冷料穴如图7所示，采用半球形，并采用球形头拉料杆，该拉料杆固定在动模固定板上，开模时利用凝料对球头的包紧力使主流道凝料从主流道衬套中脱出。
(2) 分流道冷料穴在分流道端部加长5mm(约1.5d 0)作分流道冷料穴。
1.3 成型零件的设计模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。
在本设计中成型零件就是成型盖外表面的凹模，成型内表面的螺纹型芯(凸模)。
1.3.1成型零件的结构设计(1) 凹模（型腔）瓶盖圆周上均匀分布着防滑直纹，若凹模制成整体式，则直纹用机械加工方法很困难(没有退刀位置)，若制成一个电极来加工防滑直纹，成本也比较高。
整体模板都要用价格较贵重的模具钢，维修也不方便。
因此，瓶盖圆周部分若采用局部嵌入式凹模，上述存在的问题能够很方便地得到解决，如图8所示，嵌件外径尺寸按经验]2[，取44mm(壁厚7mm)。
(2) 型芯型芯是一个带有两圈螺纹的、且牙型不高的整体式型芯，如图9所示。
1.3.2 成型零件钢材的选用瓶盖是大批量生产，成型零件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好；机械加工性能和抛光性能也应良好。
因此构成型腔的嵌入式凹模钢材选用SM1 。
定模板构成瓶盖顶部花纹、文字部分，成型时有料流的冲刷，但没有脱模时塑件的摩擦，因此采用55钢调质(定模板材质可和模架厂协商)。
螺纹型芯因为是采用强制脱模，磨损比较厉害，采用硬度比较高的模具钢Gr12MoV,淬火后表面硬度为58HRC ～62HRC 。
1.3.3 成型零件工作尺寸的计算(1)型腔径向尺寸L M= [(1 + s)L s -∆χ]zδ+0= 31.9860104.00+式中 s ──塑件平均收缩率s = 2035.0015.0+=0.025。
L s ──塑件外径尺寸（取31.5）；χ──修正系数（取0.58）； ∆──塑件公差值（查塑件公差表，取0.52）； z δ──制造公差，(取∆/5)。
（2）螺纹型芯径向尺寸① 螺纹型芯大径d 大M = [(1 + s)d 大s + ∆中]o z δ-= 28.85003.0-式中 d 大s ──塑件内螺纹大径基本尺寸（取28）； ∆中──塑件内螺纹中径公差（取制造公差z δ的5倍）。
z δ──中径制造公差，根据参考文献[1]中的表9.4-10（取0.03）。
② 螺纹型芯小径d 小M = [(1 + s)d 小s + ∆中]oz δ-= 27.415003.0-式中d 小s ──塑件内螺纹小径基本尺寸（取26.6）。
③ 螺距工作尺寸T M = t S (1 + s) ±2zδ = 4.61 ± 0.015式中t S ──塑件内螺纹螺距（取4.5）。