过程装备腐蚀与防护考点内容

主要试题题型：一、简答题（约30分）二、填空题（约20分）
三、选择题（约10分）四、腐蚀事例分析（3- 4小题，共40分）
第一章 腐蚀电化学基础
1、金属与溶液的界面特性——双电层
金属浸入电解质溶液内，其表面的原子与溶液中的极性水分子、电解质离子、氧等相互作用，使界面的金属和溶液侧分别形成带有异性电荷的双电层。

2.电极电位
电极电位：电极反应使电极和溶液界面上建立的双电层电位跃。

3.金属电化学腐蚀的热力学条件
(1). 金属溶解的氧化反应若进行，则金属的实际电位必更正于金属的平衡电极电位。

E>Ee,M
(2)去极化反应若进行，则有金属电极电位必更负于去极剂的氧化还原反应电位。

E<Ek0
上述条件需同时满足。

4、极化
极化现象：电池工作过程中，由于电流流动而引起电极电位偏离初始值的现象。

极化现象的根本原因：电极反应与电子迁移的速度差。

极化曲线
定义：用来表示极化电位与极化电流或极化电流密度之间关系的曲线。

作用：判断电极材料的极化特性。

腐蚀极化图
定义：将构成腐蚀电池的阴极和阳极极化曲线绘在同一E -I 坐标上得到的图线，简称极化图。

对给定的腐蚀电池，工作稳定时的腐蚀电流为Icorr ,则初始电动势
问题：如增加最有效的阴极的面积，或添加去极剂，搅拌等，将使Ex -S 水平线向正方向移动（为什么？）
5、超电压（过电位）
腐蚀电池工作时，由于极化作用使阴极电位变负，阳极电位变正。

这个值与各极的初始电位差值的绝对值称为超电压或过电位。

以η表示。

超电压量化的反映了极化的程度，对研究腐蚀速度非常重要。

6.金属的耐蚀性能评定（针对全面腐蚀 为什么？）
金属耐蚀性也叫化学稳定性，即金属抵抗介质作用的能力。

对全面腐蚀，通常以腐蚀速度评定。

对受均匀腐蚀的金属，常以年腐蚀深度来评定耐腐蚀的等级
7、腐蚀速度的工程表示方法
重量法：以金属腐蚀前后金属质量的变化来表示，分失重法和增重法。

常为实验室采用。

失重法适用于腐蚀产物能很好地除去而不损伤主体。

增重法适用于腐蚀产物全部附着在金属上，且不易除去。

深度法：以腐蚀后金属厚度的减少来表示。

深度法能更直观地表示金属的耐蚀性|
E E |η,|E E |ηA A A K K K -=-=o o
能。

常为工程上采用，通常以mm/a 来表示腐蚀速度。

8、析氢腐蚀
定义：指溶液中的氢离子作为去极剂，在阴极上进行阴极反应，使金属持续溶解而被腐蚀。

酸性介质中的碳钢、不锈钢、合金及一些较活泼的金属常发生析氢腐蚀。

析氢腐蚀发生的条件
条件 ： 腐蚀电池中的阳极电位必须低于阴极的析氢电极电位。

耗氧（吸氧）腐蚀
腐蚀电池上的阴极反应由溶液内氧分子参与完成，称为吸氧或耗氧反应。

发生的条件
对于氧电极，耗氧腐蚀的条件为：腐蚀电池中的阳 极初始电位E ºM 必须低于该溶液中氧的平衡电位Ee,O 2
由于相同条件下，Ee,O2>>Ee,H (见书例)，显然更正一些，因此耗氧腐蚀比析氢腐蚀更容易发生。

实际上金属在各种介质中都会发生耗氧腐蚀。

9.钝化及钝化曲线
随着阳极电位向正方向移动，金属溶解速度反而急剧下降，甚至几乎停止。

这种反常的现象称为钝化；
钝化特性曲线分析
钝化的发生是金属阳极过程中的一种特殊表现。

因此必须研究阳极溶解时的特性曲线
各点各区特点参考书本
第二章 局部腐蚀
1.影响腐蚀的主要因素
力学因素、几何因素、异种金属偶接、焊接因素。

2.各局部腐蚀
力学因素：
一、应力腐蚀—SCC
2O ,e M E E o
1.几个实例（见书图2-1、2-2、2-3）
2.应力腐蚀的概念及产生的条件
定义：在固定拉应力和特定介质的共同作用下所引起的破裂。

应力腐蚀产生的条件：固定拉应力+ 特定腐蚀性介质
拉应力的来源：1）载荷。

2）制造加工和装配过程—焊接应力显著。

3）腐蚀产物的膨胀—楔入作用。

介质条件：介质性质、浓度、温度
对一种合金材料，并非在所有环境中都会发生SCC;
在一种环境中，并非所有合金材料都会发生SCC。

常见的发生应力腐蚀的条件组合见书表2-1
应力腐蚀的防护：
1）最有效方法是控制应力水平。

在设计时应降低设备的工作应力水平。

2）尽量减少局部应力集中。

结构设计时，应尽可能降低最大有效应力。

3）用热处理方法消除残余应力或改善合金组织结构
4）其他办法：合理选材、添加缓蚀剂、采用阴极保护等。

应力腐蚀实例
实例1：北方一条公路下蒸气冷凝回流管原用碳钢制造，由于冷凝液的腐蚀发生破坏，便用304型不锈钢（00Cr18Ni9）管更换。

使用不到两年出现泄漏，检查管道外表面发生穿晶型应力腐蚀破裂。

实例2：某化工厂生产氯化钾的车间，一台SS-800型三足式离心机转鼓突然发生断裂，转鼓材质为1Cr18Ni9Ti。

经鉴定为应力腐蚀破裂。

实例3：CO2压缩机一段、二段和三段中间冷却器为304L型不锈钢制造。

投产一年多相继发生泄漏。

经检查，裂纹主要发生在高温端水侧管子与管板结合部位。

所用冷却水含氯化物0.002%~0.004%。

换热器中造成氯化物浓缩的原因：
◆缝隙管与管板连接形成的缝隙区。

由于闭塞条件使物质迁移困难，容易形成盐
垢，造成氯离子浓度增高。

◆汽化高温端冷却水强烈汽化，在缝隙区形成水垢使氯化物浓缩。

对立式换热器
尤为严重。

解决办法
➢改进管与管板的联接结构，消除缝隙。

➢立式换热器的结构改进，提高壳程水位，使管束完全被水浸没。

➢管板采用不锈钢—碳钢复合板，以碳钢为牺牲阳极
实例4：一高压釜用18-8不锈钢制造，釜外用碳钢夹套通水冷却。

冷却水为优质自来水，含氯化物量很低。

高压釜进行间歇操作，每次使用后，将夹套中的水排放掉。

仅操作了几次，高压釜体外表面上形成大量裂纹。

二、腐蚀疲劳
1.腐蚀疲劳的概念
金属材料在循环应力或脉动应力和腐蚀介质的联合作用下，所引起的腐蚀。

（注意与疲劳断裂的区别）
产生的条件：变应力+腐蚀性介质。

特征：表面容易观察到有短而粗的裂缝群。

裂缝多为穿晶型，只有主干，没有分支。

裂缝前缘较“钝”，断口大部分有腐蚀产物覆盖，小部分断口较为光滑，呈脆性断裂。

腐蚀疲劳的机理：
一般认为是力学—电化学过程，金属在交变应力的作用下，结晶结构发生位错、滑移，滑移面上的金属原子具有较高的自由能，成为阳极，在交变应力和介质的联合作用下，产生裂纹并不断扩展。

腐蚀疲劳影响因素：
介质的pH值、含氧量、温度、变负荷的性质一般随pH值减小，含氧量增高，温度上升，腐蚀疲劳寿命降低。

交变应力影响最大。

防护措施：最好降低构件应力值；加缓蚀剂；阴极保护等。

腐蚀疲劳实例
某钢铁厂用于废水处理的间歇反应器为哈氏合金B-2制造，反应器为圆筒形罐体，椭圆形封头，支座为普通结构钢。

为避免在哈氏合金本体上异材焊接，在支座与下封头焊接处增设哈氏合金B-2过渡圈（10mm）。

介质为蒸汽和1%含氟泥浆水，腐蚀性较强。

投产后经常泄漏，经检查，裂缝主要发生在下环缝。

（注：哈氏合金B-2——00Ni70Mo28）
三、磨损腐蚀（冲刷腐蚀）
磨损腐蚀的概念：
腐蚀性流体与金属以较高速度做相对运动而引起金属的腐蚀损坏，简称磨蚀。

尤其当流体中含有固体颗粒时，会更加剧破坏。

产生的条件：腐蚀性介质+高速相对运动
如：叶轮、涡轮、搅拌器、离心机刮刀、换热器入口管及对应管束、弯管及弯头等。

4.磨蚀的控制
➢合理的结构设计，尽量避免产生涡流、湍流。

➢选择能形成保护性好的表面膜的材料以及提高材料的硬度。

➢不妨碍工艺条件的情况下，采用加大管径的设计，使流速降低，减缓冲刷。

➢在构件上采用耐磨、耐冲击、粘结力强的涂层。

磨损腐蚀实例
实例一：一条碳钢管道输送98%浓硫酸，原来的流速为0.6m/s，输送时间需1小时。

为了缩短输送时间，安装了一台大马力的泵，流速增加到1.52m/s，输送时间只需要15分钟。

但管道在不到一周时间内就破坏了。

实例二：高压聚乙烯车间反应器R－4240及产品冷却器E－4219，在运行过程中出现多处夹套水泄漏现象，2004年10月出现多处夹套水泄漏现象后，停车对夹套泄漏点周边1米范围进行了超探检查，发现夹套进口处内侧的夹套壁厚由δ8mm减小到δ3mm左右，夹套其他位置的壁厚减小至δ7.3mm左右（见图A中夹套泄漏点）。

提示：由于入水处死角内的水过热造成了局部汽化，引起汽蚀冲刷减薄
第二节表面状态与几何因素
表面状态主要指：金属表面质量，如碰撞造成的凹面，加工造成的划痕及表面的气孔和裂纹等；还包括表面膜的缺陷和破损。

一、孔蚀
1.孔蚀的概念：在金属表面的局部地区，出现向深处发展的腐蚀小孔，其余地区不腐蚀或腐蚀很轻微，这种腐蚀状态称为孔蚀，也叫点蚀。

蚀孔通常沿着重力方向或横向发展，一块平放在介质中的金属，蚀孔多在朝上的表面出现。

蚀孔一旦形成，具有“深挖”的动力。

静止液体中易发生。

孔蚀的机理：易钝化金属在含有活性阴离子的介质中，如Cl -，最易发生孔蚀。

孔蚀过程分为蚀孔的形成与成长两个阶段。

孔蚀的控制
1、尽量降低有害杂质的含量
2、采用抗孔蚀材料，如，316L 。

3、改善热处理，减少金
相缺陷和析出，如，热处理00Cr18Ni5Mo3Si2N。

4.、尽量降低介质中的卤素离子浓度
5、表面处理——软氮化-氧化-抛光-氧化
6、消除结构上的死区
7、阴极保护
二、缝隙腐蚀
1.概念：当金属间或金属与非金属间存在很小的缝隙时，缝内介质不易流动而形成滞留状态，促使缝隙内金属加速腐蚀。

2.发生的场合铆接板接合处、法兰垫片接合处、设备底板与基础的接触面、换热管与管板的连接处
缝隙腐蚀的防护措施:主要从结构设计上避免形成缝隙和死区。

孔蚀及缝隙腐蚀实例
实例1：某发电厂的冷凝器，用海军黄铜制造时由于进口端流速超过1.52m/s（临界流速），很快发生磨损腐蚀破坏。

后来改用蒙乃尔合金制造冷凝器。

其临界流速为2.1~2.4m/s，操作人员仍然按海军黄铜的临界流速控制，结果使蒙乃尔合金发生孔蚀。

实例2：炼油厂的催化裂解装置有64km长的铝制管线，在可能的地段将铝管集成一束，固定在槽钢里，槽钢的翼缘朝上安装。

当进行试车时，很多铝管已不能承受压力，经检查发现大量蚀坑，有些已穿孔。

实例3：某轻油制氢装置再生塔底重沸器为U型管换热器。

管程走低变气167℃，壳程走本菲尔溶液117 ℃，其中加有V2O5作为缓蚀剂。

换热管为1Cr18Ni9Ti不锈钢，管板为16Mn 钢。

使用两年后，发现管子与管板连接处的缝隙内发生腐蚀。

分析：V2O5是一种钝化剂，能使16Mn钝化，表面生成保护膜。

使用钝化剂的基本要求是：钝化剂的浓度必须超过临界致钝浓度。

换热管与管板缝隙腐蚀的解决办法：
◆背部深孔密封焊
◆尽量增大胀接范围
◆采用填缝剂堵塞缝隙
◆加大缝隙使其中溶液能流动，消除闭塞条件
第三节电偶腐蚀
概念：异种金属在同一介质中接触，由于腐蚀电位不相等有电流流动，使电位较低的金属溶解速度增加，电位较高的金属溶解速度减小，甚至不溶解，这就是电偶腐蚀，也叫接触腐蚀或双金属腐蚀。

影响电偶腐蚀的因素：1、面积比。

工程设计切忌“大阴极小阳极”结构。

2、介质的电导率
一般来说，介质的电导率高，金属的腐蚀速度大。

但对电偶腐蚀而言，介质电导率高低对阳极金属的腐蚀程度的影响有所不同。

电偶腐蚀的防护措施
1.选材
从理论上讲，最好办法是不使用异种材料接触。

但工程实际上，不可避免地要使用异种
材料接触。

如：船舶壳体为钢材，推进器需要良好的耐磨性，选用青铜。

但并非异种金属组合都会产生严重的电偶腐蚀。

判断两种金属组合是否安全的最简单办法是比较其自然腐蚀电位，即“电偶序”。

见书P55表2-2、2-3。

一般电位差小于50mv，电偶效应可忽略。

2.合理的结构设计
1）尽量避免小阳极大阴极的结构
◆要求紧固件对被联接件应是阴极性的
◆焊缝对母材应是阴极性的
◆尺寸小的重要部件应当是阴极性的
2）绝缘：绝缘最有效应尽量采用
3）加入过渡金属
3.合理利用电偶效应。

可以利用电偶腐蚀达到防腐的目的。

电偶腐蚀实例
实例1：某电厂的凝汽器的管束材质为黄铜，管板为碳钢。

原来使用河水作冷却水，后来因为缺水，便掺入1/3~2/3的海水。

结果凝汽器腐蚀很严重，特别是胀接处。

分析：介质的导电性
实例2：某啤酒厂的大啤酒罐，用碳钢制造，表面涂覆防腐涂料，用了20年。

为了解决罐底涂料层容易损坏的问题，新造贮罐采用了不锈钢板作罐底，筒体仍用碳钢。

认为不锈钢完全耐蚀就没有涂覆涂料。

几个月后，碳钢罐壁靠近不锈钢的一条窄带内发生大量蚀孔泄漏。

实例3：一管道系统需要用低碳钢和铜管组合。

为避免发生电偶腐蚀，在碳钢管和铜管间加入了一个陶瓷接头。

但安装时用金属托架将管道固定在金属板制造的壁上。

一年后钢管因腐蚀发生大量泄漏。

实例4：某钢制容器内装有一根铜制加热管。

由于腐蚀条件温和，钢容器仅略有生锈。

为了控制物料中铁的含量，将容器内壁用涂料涂覆，结果容器壁不久就腐蚀穿孔。

涂层大面积突起和剥离。

（自问：小阳极大阴极？）
第四节焊接因素
一、焊接缺陷与腐蚀
1.常见的焊接表面缺陷
2.异种金属焊接。

“切忌产生大阴极小阳极的情况”。

3.焊接残余应力。

焊接处易发生应力腐蚀和晶间腐蚀
晶间腐蚀的机理
1）贫化理论
“贫化”是个总称，对不锈钢和钼铬镍合金是贫铬理论，对铝铜合金是贫铜理论。

➢化学成分的影响
对不锈钢来说，450~850℃是敏化温度。

此时最易产生晶间腐蚀。

不锈钢出厂时已经固溶处理，所以碳是过饱和的。

固溶处理：把钢加热到1050~1150℃后进行淬火，目的是获得均相固溶体。

晶间腐蚀的防护：
1）固溶处理。

使焊接析出的碳化铬重新溶入奥氏体，再水冷（急冷），经淬火进入“一次稳定区”。

2）稳定化退火
加热到850~900℃，保温2~5小时后空冷，此时，元素在金属中扩散相当迅速，铬在晶粒处分布均匀，进入“二次稳定区”。

3）超低碳控制焊缝含碳量低于0.04%。

4）合金化加入Ti、Nb等亲碳力更强的元素。

腐蚀实例
实例1：某厂一根309Cb不锈钢薄壁管输送强腐蚀性溶液。

因为管道需加热，在不锈钢管外加一根碳钢夹套管，用309Cb不锈钢焊条与不锈钢焊接在一起。

很短时间后在焊接部位发生泄漏。

试分析原因并提出解决方法。

（自答：焊接处易发生应力腐蚀和晶间腐蚀。

在焊缝处极易发生）
实例2：某用于输送淀粉溶液的316L型不锈钢管在现场制造。

使用6个月后，在很多环焊缝上及其附近发生泄漏。

检查发现蚀孔处有焊接时形成的焊珠。

（？）
第三章金属在某些环境下的腐蚀
1.高温氧化中的“高温”的含义
所谓高温是：金属表面不致凝结出液膜，又不超过金属表面氧化物的熔点。

2.高温氧化膜具有保护作用的条件
（1）膜的完整性
氧化膜要具有保护性，则必须是完整的。

其必要条件是：金属氧化物的体积要大于氧化消耗掉的金属的体积。

2）膜应具有足够的强度和塑性、与基体结合力强、膨胀系数相近
这个要求基于化工机器设备在工作时的受力及工作条件较苛刻：组合应力、变载荷、高温高压、温度波动大、流体流速高及冲刷强等。

一般r=1.3~2.0较合适。

3）膜内晶格缺陷浓度低
若缺陷浓度高，则金属离子或氧离子通过缺陷进行扩散也变得容易，氧化速度加快。

4）氧化膜在高温下性质稳定
3.氢腐蚀及其发生的条件
氢气在常温下不会对碳钢产生明显的腐蚀。

在温度高于200~300℃，压力高于0.3MPa 时，氢对钢材作用显著，机械强度会剧烈降低，这就是氢腐蚀。

钢材发生氢腐蚀时，产生的是微裂纹，宏观上很难发现，结果是突然断裂
发生氢腐蚀必须满足的条件：
●一定氢气压力下，反应温度应高于氢腐蚀的起始温度。

●一定温度下，氢气压力应高于氢腐蚀的最低分压。

4.热腐蚀的温度及介质条件
高温下，煤、油等各种燃料燃烧后产生各种混合气，含有大量的S及碱金属等杂质，因此，在金属表面上沉积一层薄的盐膜，由此构成的腐蚀现象称为热腐蚀。

它产生的温度一般为700~1000℃。

热腐蚀的环境条件
一般认为碱金属盐类，特别是Na2SO4是导致热腐蚀的必要条件。

◆碱金属盐来源
空气中的盐雾；含钠及硫的燃料燃烧形成的；空气中的盐与燃料中的硫燃烧时形成的。

5.氧浓差腐蚀
土壤中的氧有些溶解在水中，有些在土壤的毛细管和缝隙内，两者对金属在土壤中的腐蚀都有影响。

氧在不同土壤中通过难易程度不同：
干燥沙土→易；潮湿沙土→较难；潮湿粘土→更难
湿度不同和结构不同的土壤中，氧含量相差几万倍，造成浓差腐蚀。

6.杂散电流腐蚀
杂散电流是一种漏电现象。

是由直流电源（如：电气机车、电焊机、电解槽等）漏失出来的电流。

一些地下管道、贮槽和混凝土的钢筋等都容易因这种杂散电流引起腐蚀。

如：直流电从路轨漏到地下，进到地下管道某处，再从管道的另一处流出而回到路轨，杂散电流从管道流出的地方成为腐蚀电池的阳极区，腐蚀破坏将发生在此。

防止办法：
1、直流电系统要构成完整闭合回路，严禁用土壤和水作为回路的一部分。

2、导电线路与土壤和水间要绝缘良好。

3、采用断电器切断漏电途径。

事例三船舶上的电焊作业，焊机放置在码头上，电焊机一条电缆接焊枪，另一条电缆接在钢码头上。

作业一段时间后，发现船体局部受到严重的腐蚀。

第四、五章金属（非金属）材料
1.合金化原理
2.单项合金n/8定律
此定律是塔曼在研究单项合金的耐蚀性时，发现其耐蚀能力与固溶体成分之间存在一种特殊关系：n/8定律。

n/8定律：在给定介质中一种耐蚀组元和另一种不耐蚀组元组成的固溶体合金，其中耐蚀组元的含量等于12.5%、25%、37.5%、50% .......的原子分数，即1/8、2/8、3/8……n/8时，合金的耐蚀性将出现突然的阶梯式升高，合金的电位也随之升高。

其中n称为稳定性台阶。

注意：
●n/8定律并非通用定律，不是所有固溶体合金在任何介质中都服从n/8定律。

●n/8定律也适用于多元系统的固溶体合金。

●定律是基于大量实验数据提出的，尚无合理的理论解释。

3.金属材料的耐蚀性表现在哪些方面？
获得耐蚀能力的三条途径：钝化而耐蚀、表面形成不溶性腐蚀产物膜而耐蚀、材料本身热力学性质稳定而耐蚀
纯金属的耐蚀特性：1.金属热力学稳定性。

纯金属的热力学稳定性，可按标准电位值来判断。

2.金属的钝化。

某些金属在一定条件下，可发生钝化而耐蚀，常见的有：Ti、Nb、Al、Cr、Mo、Mg、Ni、Fe等。

钝化环境为：一般为氧化性介质，但不含有卤素离子。

这些金属往往是合金添加元素。

3.腐蚀产物膜的保护性。

除钝化外，有些金属还会形成腐蚀产物膜这类机械钝化膜。

金属耐蚀合金化的途径
1.提高金属的热力学稳定性。

2.减弱合金的阴极活性。

如减小阴极面积、加入析氢超电
位高的合金元素。

3.减弱合金的阳极活性。

如减小阳极相的面积、加入易钝化的金属、加入阴极合金促进阳极钝化。

4.使合金表面生成电阻大的腐蚀产物膜
4.老化
老化是指高分子材料在加工、贮存和使用过程中，由于受内外因素的综合作用，其性能逐渐变坏，以致最后丧失使用价值的现象。

老化是一种不可逆的变化
发生老化的原因主要是由于结构或组分内部具有易引起老化的弱点，如具有不饱和双键、支链、羰基、末端上的羟基，等等。

外界或环境因素主要是阳光、氧气、臭氧、热、水、机械应力、高能辐射、电、工业气体（如二氧化碳、硫化氢等）、海水、盐
雾、霉菌、细菌、昆虫，等等。

防止老化的措施：1、改善高分子的结构。

2、在合成材料加工过程中添加防老剂。

如添加防止氧气或臭氧引起老化的抗氧剂，添加紫外光稳定剂、热稳定剂、防霉剂，等等。

3、用物理防护的方法，如涂漆、镀金属、浸涂防老剂溶液等
第六章 防腐蚀方法
.阴极保护和阳极保护
一、阴极保护：依靠外加直流电流或牺牲阳极，使被保护金属成为阴极，从而减轻或消除金属的腐蚀的方法。

利用外加电流或利用恒电位法都可使金属发生阴极极化。

阴极保护电源来源
1.牺牲阳极
如电偶腐蚀中的阳极，受到腐蚀。

这样的金属我们称之为牺牲阳极。

牺牲阳极上的电位低于被保护金属，它输出的电流流经介质流向被保护金属结构。

这就要求牺牲阳极必须与被保护金属结构保持电接触。

对牺牲阳极材料的要求：
牺牲阳极材料电位必须足够负；在介质中腐蚀速度低，材料消耗低；具有良好的导电性； 具有较高的电流效率，即消耗于自腐蚀的电能量要小；有较好的机械性能，便于加工、成本低、容易获得
2.外加电流系统
保护电流来自在被保护结构与阳极间连接的某个外加的直流电源。

电源的正极必须与阳极连接，这样才能对被保护结构输出所需要的阴极电流。

如果接错了，则金属变成阳极，反而加速腐蚀。

进行阴极保护，必须知道所需的总电流。

这可用临时的试验装置来测定电流的需要量。

若所需要的保护电流不大（<1.5~2A ），最好选用牺牲阳极保护。

如果所需保护电流较大，采用外加电流保护比较经济。

阴极保护比较适宜于腐蚀性不太强的介质，如：海水、土壤、中性盐溶液。

在强腐蚀性介质中，因电能与护屏材料消耗太大，一般不采用。

阴极保护的基本参数
➢ 最小保护电流密度：使金属腐蚀停止，达到完全保护时所需的最小电流密度。

➢ 最小保护电位：阴极保护下，金属刚好完全停止腐蚀时的临界电位。

这两个参数可通过实验确定。

➢ 最大保护电流密度：达到有效保护或完全保护所用电流密度的最大值。

超过此值，
将发生过保护现象。

➢ 最大保护电位：达到有效保护或完全保护所用极化电位的最负值。

➢ 过保护：由于保护电流密度过大或保护电位太负引起的腐蚀速度增加。

➢ 分散能力与遮蔽作用
电流在被保护表面均匀分布的能力称为分散能力。

分散能力越强，则阴极保护的效果越好。

遮蔽作用是由于电流有选择电阻最小的途径流动的特性。

被保护设备上距离阳极最近的部位电阻最小，将聚集很高的电流密度，而离阳极较远的部位，往往不能获得足够的电流密度，致使保护效果不好。

➢ 保护度： %100V V V Z 1
21⨯-=。