工艺装备管理制度流程

工艺装备、工位器具管理制度

1 目的

本制度规范了公司的工艺装备、工位器具管理程序和要求。

2 范围

本标准规定了工艺装备的设计、制造、使用、校验及报废全过程的管理要求。

本标准适用于对生产、检验用工艺装备的控制管理。

3 职责

技术科负责生产、检验用工艺装备的设计。

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生产科负责工艺装备的归口管理。

负责组织工艺装备的制造、修理与报废等管理工作。

质检科负责对各类工艺装备的检验及定期校验。

4 工作程序

工艺装备设计

4.1.1 工艺装备设计的依据：

a)产品设计图样；

b)工艺规程；

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d)有关工艺装备设计的技术标准等。

4.1.2 工艺装备结构设计应满足以下要求：

a)采用成熟的设计方案，使工艺装备设计具有继承性；

b)尽可能采用标准结构和标准件；

c)在满足技术要求的前提下，力求结构简单；

d)保证具有较好的加工工艺性和装配工艺性；

e)调整和操作方便，生产效率高，安全可靠等。

4.1.3 工艺装备设计所输出的图样应准确无误，并应履行规定的审签手续。具体按Q/01-2009《文件控制程序》执行。

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工艺装备制造

4.2.1 生产科根据生产需要制定工艺装备投制计划，并与工艺装备制造单位签订工艺装备制造合同/协议。

4.2.2 工艺装备在制造过程中，因设计修改或取消制造，由委托单位的生产科负责通知工艺装备制造单位。

工艺装备检验

4.3.1 工艺装备在加工完成后，检验科负责进行检验，合格后开具质量证明文件。4.3.2 对不具备检验手段的检验项目，由检验人员负责委托计量部门测量。

外购工艺装备

4.4.1 生产科根据生产需要制定工艺装备外购计划，外购工艺装备由采购人员按要求完成。

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4.4.2 外购工艺装备采购回来后，采购人员及时向使用单位检验科提出检测申请。4.4.3 检验部门按要求进行检测并出具检测报告。检验科不具备检测手段的项目可委托计量部门检测。

4.4.4 对于检测合格的工艺装备，采购人员负责凭检测报告或“工艺装备验证书”，办理验收、入库手续。不合格的工艺装备，采购人员负责退货。

工艺装备保管与发放

4.5.1 工艺装备在入库之前，应进行防护处理。仓库保管人员负责建立工艺装备保管台帐并认真核对入库工艺装备合格证上的图号、编号等，要求证物相符，数量正确。

4.5.2 工艺装备入库后，摆放应整齐、合理、利于保持工艺装备质量。建立工艺装备台帐，保证帐物卡相符。

仓库管理员应经常检查库存工艺装备的质量，发现问题及时报告处理。

4.5.4 对于库存半年以上的工艺装备，在投入使用时应重新进行检验，合格后方可投入使用。

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4.5.5 发放的工艺装备应附有合格证明文件，否则领用者可以拒绝使用。

工艺装备使用与维护

4.6.1 生产科应建立在用工艺装备台帐，对工艺装备使用、维护进行管理。

4.6.2 投入生产现场使用的工艺装备应有唯一性标识。

4.6.3 操作人员应正确使用工艺装备，保持工艺装备的完好，做好日常保养清洁工作，定期对运动部位加注润滑油，经常检查运动部位及基准面的磨损情况。

4.6.4 在生产过程中发现工艺装备损坏，不能保证工序质量要求时，应报告班组（工段）长或主管技术人员处理，并及时采取措施。

4.6.5 暂时停止使用的工艺装备，应及时交回库房。对于笨重工艺装备或搬动有困难的工艺装备，允许在使用现场放置，但应做出明显标识，保证不误用、不损坏。

工艺装备定期校验

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4.7.1 技术部门负责根据工艺装备使用的范围和频度，对一般批量产品和试制产品过程中使用的工艺装备分别制定出15天到12个月的检定周期。对有特殊要求的产品，在生产过程中可缩短检定周期。

同时根据产品生产工艺要求，制定相应的工艺装备校验办法，检验部门负责按照校验办法对在用工艺装备进行定期校验，并填写工艺装备定期校验记录。

4.7.2 经定期校验合格的工艺装备。

4.7.3 经定期校验不合格的工艺装备，不得继续使用，由校验人员在工艺装备非工作面作以黄色标志，并报告技术人员处理。

工艺装备的修理、报废

4.8.1 对于修理和定期校验过程中发现的不合格工艺装备，由技术人员负责提出处置要求。

4.8.2 需要修理的工艺装备，由技术人员负责提出修理技术要求，生产部门负责安排修理。

4.8.3 经过修理的工艺装备应按要求进行检验，合格后才能重新投入使用。

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4.8.4 需要报废的工艺装备，由技术人员审批后，校验人员负责办理报废手续。报废工艺装备应隔离存放，并做出红色标识，以免误用。

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工装验证记录表

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文件号：JXC-GZ-2009 编号：JXC-2016-12-9

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尺寸记录表