塑性成形技术讲解
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术装备制造业是国民经济中的重要支柱产业之一，其发展与创新对于国家经济以及军事安全具有重要的战略意义。
而塑性成形技术是装备制造行业中的一项重要成果，在提高装备品质、降低生产成本以及提升市场竞争力等方面发挥着至关重要的作用。
塑性成形技术是指将金属等材料通过加热并施加一定的压力使其发生塑性变形，从而获得所需要的产品形状的一种制造技术。
塑性成形技术包括很多种形式，比如挤压、拉伸、冲压、滚压、压铸等，不同的成形方式可以适用于不同材料的制造，同时也会对产品的性能产生不同的影响。
塑性成形技术的应用范围非常广泛，可以在航空、汽车、机械、能源、建筑等多个领域中得到应用。
比如在航空航天领域中，许多零部件使用的铝合金、钛合金等材料就是通过塑性成形技术加工而成。
在汽车制造中，钣金冲压技术、汽车车轮轧辊技术等都是塑性成形技术的应用，让汽车生产更快、更便宜、更环保。
在机械制造领域中，CNC数控机床等设备也是利用塑性成形技术来制造的。
塑性成形技术的好处是显而易见的。
首先，采用塑性成形技术可以大幅度降低材料的浪费，保证物料的利用率。
其次，成形的过程中可以大大提高材料的强度、硬度和韧性等性能，使其具有更优异的物理性能。
最后，采用塑性成形技术可以大幅度节省制造成本，提高制造效率，节约人力资源。
然而，塑性成形技术也有其自身的难点和挑战。
首先，在材料的选择、加工方法的确定、生产设备的运行等方面都需要高度的技巧和经验。
其次，在实际应用中还需要充分考虑诸如材料的质量稳定性、生产成本等问题。
因此，塑性成形技术的应用需要专业技术人员在其运用前对其加工原理、机械构造和效果等进行充分的研究和了解。
总之，塑性成形技术在装备制造行业中占据着重要的位置。
它不仅可以使装备产品的品质得到大幅提升，而且还能够提高生产效率、降低生产成本、实现资源的实际应用。
在这个全球化的时代，如何不断创新、精益求精，才能在激烈的国际市场中占据一席之地。
塑性成形技术不仅是一种装备制造技术，更是一种精神和实践。
塑性成形原理知识点总结
塑性成形原理知识点总结一、塑性成形的基本原理1. 塑性成形的基本原理是通过施加外部应力使材料受力，发生形变，从而改变其形状和尺寸。
外部应力可以是拉伸、压缩、弯曲等形式，材料受到应力后发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。
2. 塑性成形的基本原理还包括在一定的温度条件下进行成形。
材料在一定温度范围内会发生晶粒的滑移和再结晶等变化，使材料更容易流动和变形，这对于塑性成形的效果非常重要。
3. 塑性成形的基本原理还涉及到应变硬化和材料流动等方面的知识。
应变硬化是指材料在形变过程中发生的一种增加抗力的现象，材料流动则是指材料在应力作用下发生的形变过程，通过流动来实现所需的成形效果。
二、材料在塑性成形过程中的变形规律1. 材料在塑性成形过程中会发生各种形式的变形，包括平面应变变形、轴向应变变形、弯曲应变变形、扭曲应变变形等。
不同的成形方式会引起不同形式的变形，需要根据具体情况进行分析和处理。
2. 材料在塑性成形过程中的变形还受到横向压缩和减薄等因素的影响。
横向压缩会导致材料沿其厚度方向出现侧向膨胀的现象，减薄则是指材料在成形过程中产生的减小尺寸和厚度的现象。
3. 材料在塑性成形过程中还会出现显著的硬化现象。
随着形变量的增加，材料的硬度和抗力会逐渐增加，这对于成形过程的控制和调整非常重要。
三、材料在塑性成形过程中的流变规律1. 材料在塑性成形过程中会发生流变，即在应力的作用下发生形变的过程。
材料的流变规律是指在应力条件下材料的变形规律和流动规律，这对于塑性成形技术的研究和应用非常重要。
2. 材料在塑性成形过程中还会出现应力和应变的分布不均匀、表面变形、壁厚变化等现象。
这些现象会导致成形件质量的不稳定性和变形过程的复杂性，需要进行合理的控制和调整。
3. 材料在塑性成形过程中还会受到局部热和化学变化的影响。
局部热和化学变化会影响材料的微观结构和性能，对于成形过程的控制和调整也具有重要的参考意义。
四、塑性成形的热变形和冷变形1. 塑性成形通常分为热变形和冷变形两种方式。
塑性成形工艺技术
塑性成形工艺技术塑性成形工艺技术是一种利用热塑性材料在加热软化状态下，通过模具施加一定的力量，在特定的温度和压力条件下，使材料变形成为所需形状的一种工艺技术。
塑性成形工艺技术广泛应用于制造业领域中，如汽车制造、电器制造、日用品制造等。
塑性成形工艺技术的主要流程包括原料选择、加热、成形和冷却等几个步骤。
首先，需要选择适合的热塑性材料作为原料，这些材料具有良好的可塑性和可加工性。
接下来，通过加热使得材料软化，并将其放置在模具中。
在施加一定的压力下，材料逐渐变形成为所需的形状。
最后，冷却过程会使得材料固化并保持所需形状。
塑性成形工艺技术的主要优点是可以制造出复杂的形状和细节，且成本较低。
相对于其他成形工艺，塑性成形工艺技术不需要使用复杂的模具，并且可以一次性制造出整个产品，节省了制造和加工的时间和成本。
此外，塑性成形工艺技术还可以在材料中添加颜色、纹路等特殊效果，使得产品更加美观。
塑性成形工艺技术的应用非常广泛。
在汽车制造中，塑性成形工艺技术可以用于制造车身覆盖件、内饰件等。
在电器制造中，可以用于制造外壳、面板等部件。
在日用品制造中，常常使用塑性成形工艺技术制造塑料杯、碗、筷子等。
当然，塑性成形工艺技术也存在一些限制。
首先，只能使用热塑性材料进行成形，热固性材料无法应用该工艺。
其次，对于一些较大尺寸的产品，可能需要较大的设备和工艺，并且成形过程可能需要较长的时间。
此外，塑性成形工艺技术中还可能出现一些质量问题，如表面缺陷、壁厚不均等。
总结来说，塑性成形工艺技术是一种应用广泛、效率高且成本低的制造工艺。
它不仅可以制造出复杂的形状和细节，还可以满足产品的外观要求。
随着技术的不断进步，塑性成形工艺技术将会在制造业中发挥越来越重要的作用。
材料的塑性成形工艺
材料的塑性成形工艺引言塑性成形是一种常见的材料加工工艺，通过施加力量使材料发生形变，以获得所需的形状和尺寸。
塑性成形工艺包括冷拔、冷加工、锻造、挤压、拉伸等多种方法。
本文将介绍几种常见的材料塑性成形工艺及其特点。
一、冷拔1.1 工艺流程冷拔是一种拉伸加工的方法，主要用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷拔加工。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.均质化处理：通过变形和退火等处理方法，使材料组织更加均匀。
4.拉拔：将材料拉伸至所需的形状和尺寸。
5.精整：通过切割、修整等方法，使成品达到要求的尺寸。
1.2 特点冷拔工艺具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可加工各种材料，包括金属和非金属材料。
•可以提高材料的强度和硬度。
二、冷加工2.1 工艺流程冷加工是一种在常温下进行的成形加工方法，常用于金属材料。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷加工。
2.切削：通过刀具对材料进行切削加工。
3.成型：通过冷加工设备对材料进行压制、弯曲、卷曲等成型操作。
4.精整：通过修整、研磨等方法，使成品达到要求的尺寸和表面质量。
2.2 特点冷加工具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。
•可以加工多种材料，包括金属和非金属材料。
•部件形状复杂度高，适用于精密加工要求较高的产品。
三、锻造3.1 工艺流程锻造是一种通过施加压力将材料压制成所需形状的工艺方法。
其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行锻造。
2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。
3.锻造：通过锻造设备施加压力，将材料压制成所需形状。
4.精整：通过修整、热处理等方法，使成品达到要求的尺寸和性能。
3.2 特点锻造具有以下特点：•可以加工各种金属材料，包括高温合金和非金属材料。
•成品强度高，韧性好。
•高生产效率，适用于大批量生产。
四、挤压4.1 工艺流程挤压是一种将材料挤压成所需截面形状的塑性成形工艺。
塑性成形的特点与基本生产方式
塑性成形的特点与基本生产方式塑性成形是一种广泛应用于工程领域的加工技术，它通过对热软化塑料材料进行塑性变形，以获得各种复杂的形状和尺寸。
本文将介绍塑性成形的特点以及常见的基本生产方式。
1. 塑性成形的特点塑性成形具有以下几个特点：1.1 灵活性塑性成形可以根据需要灵活地加工出各种复杂形状的产品，例如各种外壳、管道、容器等。
通过改变模具和调整加工参数，可以满足不同产品的加工需求。
1.2 生产效率高相比于其他加工方法，塑性成形具有较高的生产效率。
一次成型可以同时加工多个产品，且生产周期较短。
同时，还可以进行自动化生产，提高生产效率。
1.3 材料利用率高塑性成形能够使材料得到充分利用。
由于材料在加工过程中可以被塑性拉伸、薄化，可以最大限度地减少材料的损耗。
1.4 加工成本低由于塑性成形生产工艺简单，设备投资与维护成本相对较低。
同时，生产过程中材料利用率高，可以降低材料成本。
2. 基本生产方式2.1 挤出成形挤出成形是最常见的塑性成形方式之一。
它通过将塑料材料加热熔融后，通过挤压机将熔融塑料挤出成型。
挤出成形常用于生产管道、板材、型材等产品。
2.2 注塑成形注塑成形是另一种常见的塑性成形方式。
它通过将塑料材料加热熔融后，将熔融塑料注入到闭合的模具中，并施加一定的压力进行冷却固化。
注塑成形适用于生产各种复杂形状的产品，如塑料零件、玩具等。
2.3 吹塑成形吹塑成形是一种特殊的塑性成形方式，常用于生产空心容器，例如瓶子、桶等。
它通过将熔融塑料放置在模具中，通过压缩空气将塑料吹膨为模具形状。
2.4 压延成形压延成形是将塑料热融化后，通过双辊或多辊挤压机将塑料挤压成特定形状和厚度的薄膜或板材。
压延成形适用于生产各种包装薄膜、塑料薄板等产品。
2.5 热压成形热压成形是将加热熔融的塑料放置于模具中，施加一定的压力进行冷却固化。
常用于生产较厚的塑料零件和产品。
总结塑性成形作为一种常见的加工技术，具有灵活性、高生产效率、材料利用率高和加工成本低的特点。
塑性成形技术重点内容
第一部分绪论一、塑性成形工艺分类1一次塑性加工：轧制、挤压、拉拔等工艺，是生产型材、板材、线材、管材的加工方法。
2二次塑性加工：以一次塑性加工获得的型材、板材、线材、管材、棒材为原材料进行再次塑性成形——冲压、锻造。
第二部分冲压工艺一、冲压加工三要素：1冲压设备2模具3原材料二、冲压工艺分类：1按变形性质分：⑴分离工序——被加工材料在外力作用下产生变形，当作用在变形部分的应力达到了材料的抗剪强度，材料便产生剪裂而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。
⑵成形工序——被加工材料在外力作用下仅仅产生塑性变形，得到一定形状和尺寸的零件，这些冲压工序统称成形工序。
2按变形方式分：冲裁、弯曲、拉深、成形。
3按工序组合形式分：⑴复合冲压⑵连续冲压⑶连续-复合冲压三、板料力学性能与冲压成形性能的关系1两种失稳状态：⑴拉伸失稳——板料在拉应力作用下局部出现缩颈或断裂。
⑵压缩失稳——板料在压应力作用下出现起皱。
2衡量冲压成形性能的标准——破裂性、贴模性、定形性。
⑴冲压成形性能——板料对冲压成形工艺的适应能力。
⑵贴模性——板料在冲压过程中取得与模具形状一致性的能力。
影响贴模性的因素是起皱、塌陷。
⑶定形性——零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。
影响定形性的主要因素是回弹。
3板平面各向异性指数△γ△γ↑，表示板平面内各向异性↑，拉深时在零件端部出现不平整的凸耳现象，必须进行修边处理。
第三部分锻造工艺第一章热锻（P239）一、锻造分类1按变形温度：热锻、温锻、冷锻2按作用力来源：①手工锻造②机械锻造：自由锻模锻胎膜锻特种锻造胎膜锻——在自由锻设备上采用活动模具成形锻件的方法。
二、锻前加热(P242)1目的：↑塑性，↓变形抗力，使之易于流动成形并获得良好的锻后组织。
2加热方法：⑴火焰加热⑵电加热：①感应电加热②接触电加热③电阻炉加热⑶少无氧化加热：精锻生产中，实现少无氧化加热的加热方法：①快速加热②介质保护加热③少无氧化火焰加热三、锻造温度范围选择原则（P245~246）1始锻温度T始：AE线以下150~250℃，尽可能高，但不能过高2终锻温度T终：①碳钢：T终≧A1线②亚共析钢：T终=A3+15~50℃（800℃左右），尽可能低，但不能过低③共析钢和过共析钢： A1+50~70℃≤T终≤Acm线参见P246图9-9四、加热缺陷（P247）1氧化：生成氧化铁（氧化皮）2脱碳：表面含碳量↓，变软3过热：强度和韧性↓定义：当毛坯加热温度超过始锻温度或毛坯在高温下停留时间过长，都会引起奥氏体晶粒迅速长大，即过热。
金属板材塑性成形的极限分析
金属板材塑性成形的极限分析一、金属板材塑性成形的基本概念与重要性金属板材塑性成形是一种利用金属材料的塑性变形能力，通过外力作用使其发生形状变化的加工技术。
这种技术广泛应用于汽车、航空航天、家电制造等多个领域，对于提高材料利用率、降低成本、提升产品性能具有重要意义。
1.1 金属板材塑性成形的基本定义塑性成形是指在一定的温度和压力条件下，金属板材在塑性状态下发生形变，最终形成所需形状和尺寸的过程。
这一过程涉及到材料的力学行为、变形机理以及加工工艺等多个方面。
1.2 金属板材塑性成形的重要性金属板材塑性成形技术是现代制造业的基石之一。
它不仅能够提高材料的成形精度和生产效率，还能有效降低生产成本，满足现代工业对高性能、轻量化产品的需求。
二、金属板材塑性成形的关键技术与工艺金属板材塑性成形包含多种关键技术与工艺，这些技术与工艺直接影响成形质量、生产效率和成本。
2.1 金属板材的塑性变形机理金属板材的塑性变形机理是塑性成形的基础。
它涉及到材料内部的微观结构变化，如位错运动、晶粒变形等。
了解这些机理有助于优化成形工艺，提高成形质量。
2.2 塑性成形的主要工艺方法塑性成形的主要工艺方法包括轧制、拉伸、冲压、弯曲等。
每种方法都有其特定的应用场景和优势，选择合适的工艺方法对于保证成形效果至关重要。
2.3 塑性成形过程中的缺陷控制在塑性成形过程中，可能会出现裂纹、起皱、回弹等缺陷。
有效的缺陷控制技术可以显著提高成形件的质量和可靠性。
2.4 塑性成形工艺的数值模拟随着计算机技术的发展，数值模拟已成为塑性成形工艺设计的重要工具。
通过模拟可以预测成形过程中的应力、应变分布，优化工艺参数。
三、金属板材塑性成形的极限分析与应用极限分析是研究金属板材在塑性成形过程中达到极限状态的条件和行为，对于提高成形工艺的安全性和可靠性具有重要意义。
3.1 极限分析的理论基础极限分析的理论基础包括材料力学、塑性力学和断裂力学等。
这些理论为分析金属板材在成形过程中的应力、应变状态提供了科学依据。
塑性成形原理知识点
塑性成形原理知识点塑性成形是一种利用金属材料的塑性变形能力，在一定的条件下通过压力使金属材料发生塑性变形，从而获得所需形状的加工方法。
塑性成形技术是金属加工工艺中的重要分支，广泛应用于汽车、航空、航天、电子、家电、建筑等工业领域。
1.塑性变形：在塑性成形过程中，金属材料通过外力作用下的塑性变形使其形状发生改变。
塑性变形是金属材料中原子的相对位置发生改变而引起的宏观形变，其主要表现为材料的延伸、压缩、弯曲等。
塑性变形是金属材料的塑性性质所决定的，不同材料的塑性性能不同。
2.应力-应变关系：金属材料受到外力作用时，材料内部会产生应力，应力与应变之间存在一定的关系。
在塑性成形过程中，材料会发生塑性变形，使其产生应变。
应力-应变关系是描述材料塑性变形过程中应力和应变之间关系的数学模型，常用的模型有胡克定律模型和流变模型。
3.材料流动：塑性成形过程中，材料会发生流动从而获得所需的形状。
材料流动是指塑性材料在外力作用下，发生内部原子的相对位移和重新组合，从而使整个材料的结构发生变化。
材料流动是实现塑性成形的关键，其流动性能决定了成形工艺的可行性和成品质量。
4.成形工艺：塑性成形工艺是金属材料经过一系列工艺操作，通过压力使其发生塑性变形，最终获得所需形状的过程。
常见的塑性成形工艺包括冲压、拉伸、挤压、压铸、滚压等。
不同工艺适用于不同形状的零件，根据材料的性质和零件的要求选择合适的成形工艺。
5.工艺过程控制：塑性成形过程中，需要对各个环节进行控制以确保成品质量。
工艺过程控制包括工艺参数的选择、设备的调整、模具结构的设计等。
在塑性成形过程中，要控制好温度、应力、应变速率等因素，以避免过大的变形应力引起材料的断裂或变形过大导致零件尺寸偏差。
塑性成形技术不仅可以实现复杂形状的制造，而且可以提高材料的强度和刚度，降低材料的质量，节省原材料和能源。
因此，塑性成形技术在现代工业生产中具有重要的地位和应用价值。
塑性成形技术讲解
塑性成形技术讲解第⼆章塑性成形技术※塑性成形技术：利⽤外⼒使⾦属材料产⽣塑性变形，使其改变形状、尺⼨和改善性能，从⽽获得各种产品的加⼯⽅法。
※主要应⽤：1）⽣产各种⾦属型材、板材和线材；2）⽣产承受较⼤负荷的零件，如曲轴、连杆等；※塑性成形特点：1）产品⼒学性能优于铸件和切削加⼯件；2）材料利⽤率⾼，⽣产率⾼；3）产品形状不能太复杂；4）易实现机械化、⾃动化※分类：1）轧制2）挤压3）拉拔4）锻压：a锻造（⾃由锻，模锻）。
b 冲压第⼀节⾦属塑性成形的物理基础⼀、塑性变形的实质●宏观：外⼒，弹性变形，塑性变形（分切应⼒作⽤）●微观（晶体内部）：位错滑移和孪晶●多晶体：晶粒变形、晶界滑移、晶粒转动⼆、塑性变形的分类●冷塑性变形：低于再结晶温度以下时发⽣的变形钨的再结晶温度在1200度。
●热塑性变形：⾼于再结晶温度以上时发⽣的变形铅、锡等⾦属再结晶温度在零度以下。
三、冷塑性变形对⾦属组织和性能的影响产⽣加⼯硬化：随着变形程度的提⾼，⾦属的强度和硬度提⾼，塑性和韧性下降的现象。
原因：位错密度提⾼，亚结构细化2. 产⽣内应⼒：变形开裂，抗腐蚀性能降低，采⽤去应⼒退⽕进⾏消除。
3. 晶粒拉长或破碎，可能产⽣各向异性的塑性变形→晶格畸变→加⼯硬化→内能上升（不稳定）→加热→原⼦活⼒上升→晶格重组→内能下降（温度低时，回复。
温度⾼时，再结晶）四、热塑性变形对⾦属组织和性能的影响⼀）、五种形态：静态回复；静态再结晶；动态回复；动态再结晶；亚动态再结晶1、静态回复、静态再结晶：变形之后，利⽤热变形后的余热进⾏，不需要重新加热。
2、动态回复、动态再结晶：热变形过程中发⽣的。
3、亚动态再结晶：动态再结晶进⾏的热变形过程中，终⽌热变形后，前⾯发⽣的动态再结晶未完成⽽遗留下来的，将继续进⾏⽆孕育期的再结晶。
⼆）、热变形对⾦属组织和性能的影响1. 使铸锭或⽑坯中的⽓孔和疏松焊合，晶粒细化，改善夹杂物和第⼆相等形态和分布，偏析部分消除，使材料成分均匀。
塑性成形技术
（4）拉深力－行程曲线
由图6-14可见，变形初到中期， 硬化使拉深力增大的速度超过法兰面 积减小使拉深力降低的速度，拉深力 增加。二者对于拉深力增、减速度影 响处于均衡的瞬时，力达到最大值。 此后，面积减小使拉深力降低的速度 超过加工硬化使拉深力增大的速度，
拉深力下降。
图6-14 拉深力-行程曲线
(2)主要变形区
如图所示，冲裁加工时，板料的 主要变形区是以凸模与凹模刃口连 线为中心的纺锤形区域。变形区的 大小与材料特性、模具间隙和约束 条件等因素有关。
a ) v场
b) u场
图6－3 变形区云纹图
（3）变形区应力状态
图6-4显示了无压料冲变形区的应 力状态，由于刃口侧面的轴向应力 为拉应力，故裂纹往往先从侧面产 生，形成毛刺。
图6-16 胀形变形过程
（2）主要变形区
如图6-16所示，在胀形变形过程 中，毛坯被带有凸筋的压边圈压紧， 变形区被限制在凸筋以内的局部区域 内。与拉深不同，胀形时，变形区是 在不断扩大的。
（3）变形区应力、应Байду номын сангаас状态
如图6-17所示，在变形区内，坯料 在双向拉应力作用下，沿切向和径 向产生伸长变形，厚度变薄，表面 积增大。生产中的起伏成形、压凸 包、压筋、圆柱形空心毛坯的鼓肚 成形、波纹管及平板毛坯的张拉成
弯曲加工中，相对弯曲半径r/t反 映弯曲变形程度，当r/t≤(r/t)min时， 弯曲件会开裂；r/t大时，回弹严重， 制件形状与尺寸难控制。生产中， r/t是弯曲工艺计算和模具设计最主 要工艺参数。（r/t)min表示弯曲加工
极限。
6.1.3 拉深 1）拉深变形特点 （1）拉深变形过程
如图6-12所示，凸模与毛坯接触时， 毛坯首先弯曲，与凸模圆角接触处的 材料发生胀形。凸模继续下降，法兰 部分坯料在切向压应力、径向拉应力 作用下通过凹模圆角向直壁流动，进 行拉深变形。拉深是弯曲、胀形、拉 深的变形过程。
最新第1章塑性成形CAE技术PPT课件
1.3.3DEFORM功能
• （1)成形分析 • 冷、温、热锻的成形和热传导耦合分析。
• 丰富的材料数据库，包括各种钢、铝合金、钛 合金和超合金。
• 用户自定义材料数据库允许用户自行输入材料 数据库中没有的材料。提供材料流动、模具充 填、成形载荷、模具应力、纤维流向、缺陷形 成和韧性破裂等信息。
• 刚性、弹性和热粘塑性材料模型，特别 适用于大变形成形分析。
• （3）生产效率高。
• （4）尺寸精度高。
1.3DEFORM-3D软件
• DEFORM-3D是针对复杂金属成形过程的 三维金属流动分析的功能强大的过程模 拟分析软件。是一套基于工艺模拟系统 的有限元系统，专门设计用于分析各种 金属成形过程中的三维（3D）流动，提 供极有价值的工艺分析数据及有关成形 过程中的材料和温度流动，典型的 DEFORM-3D应用包括锻造、摆碾、轧制、 旋压、拉拔和其他成形加工手段。 DEFORM-3D是模拟3D材料流动的理想 工具。
1.3.3DEFORM功能
• （2)热处理 • 模拟正火、退火、淬火、回火、渗碳等工艺过程。
• 预测硬度、晶粒组织成分、扭曲和含碳量。
• 专门的材料模型用于蠕变、相变、硬度和扩散。
• 可以输入顶端淬火数据来预测最终产品的硬度 分布。
• 可以分析各种材料晶相，每种晶相都有自己的 弹性、塑性、热和硬度属性。 。
1.3.3DEFORM功能
• 弹塑性材料模型适用于分析残余应力和回弹问 题。
• 烧结体材料模型适用于分析粉末冶金成形。
• 完整的成形设备模型可以分析液压成形、锤上 成形、螺旋压力成形和机械压力成形。
• 用户自定义子函数允许用户定义自己的材料模 型、压力模型、破裂准则和其他函数。
机械制造基础-塑性成形
机械制造基础-塑性成形引言塑性成形是机械制造中常用的一种方法，通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
塑性成形广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
本文将介绍塑性成形的基本原理、常见的塑性成形工艺以及其在实际生产中的应用。
塑性成形的基本原理塑性成形是通过施加力量使金属材料发生塑性变形的一种加工方法。
金属材料在受到外力作用下会发生原子间的位移和形变，从而改变其晶体结构和形状。
塑性成形的基本原理可以归结为以下几个方面：1.塑性变形特性：金属材料具有较高的延展性和塑性，可以在外力作用下进行塑性变形，而不断变形后回弹至初始形状。
这种特性使得金属材料适合进行塑性成形加工。
2.金属的流动性：金属材料具有较好的流动性，即在塑性变形过程中，金属材料可以顺应应力分布的变化，在不同部位形成不同的变形形状。
这种流动性使得金属材料能够通过塑性成形加工来实现复杂的形状和结构。
3.应力与应变的关系：金属材料在受到外力作用下，会引起其内部产生应力，从而引起形变。
应力与应变之间的关系可以通过应力-应变曲线来表示，该曲线可以描述金属材料在不同应力下的塑性变形特性。
常见的塑性成形工艺塑性成形工艺根据其加工原理和特点的不同，可以分为压力成形和非压力成形两大类。
压力成形是通过施加压力使金属材料发生塑性变形的一种成形方式。
常见的压力成形工艺包括冲压、压铸、锻造等。
1.冲压：冲压是通过将金属材料放置在冲压模具中，并施加较大的冲击力使金属材料在模具中发生塑性变形。
冲压工艺可以实现高质量的金属零件加工，并能够高效率地进行批量生产。
2.压铸：压铸是通过将熔化的金属材料注入到压铸模具中，并施加高压将金属材料填充至模具中的空腔中，然后冷却固化，最终得到所需的零件形状。
压铸工艺适用于制造复杂形状的零件，可以获得高度精密的产品。
3.锻造：锻造是通过施加压力使金属材料发生塑性变形的一种成形方式。
锻造工艺分为冷锻和热锻两种。
精选塑性成形的特点与基本生产方式
②裂纹 板料越厚，内弯曲半径越小，拉应力越大，越容易弯裂。故变形程度不能过大，rmin=(0.25～1)t 。 弯曲线与材料的纤维线垂直时, 允许的rmin较小；若弯曲线与纤维线平行（重合）时, 则易开裂。
2）. 弯曲时容易出锻造：生产各种重要的，承受重载荷的零件毛坯，如：机床主轴、齿轮、炮筒、枪管、起重机吊钩等。冲压：加工板料、垫圈、铆钉、支架、合页等。轧制、拉拔、挤压：板材、管材和线材。
1. 冷变形强化（加工硬化）： 冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的强度、硬度↑，塑性和韧性↓。 利弊：提高强度，但塑性下降，进一步加工造成困难，需中间退火处理。 纯金属、A体不锈钢、形变铝合金的强化，用冷轧、冷挤、冷拔或冷冲压加工。
（二）.锤上模锻
（1）锤上模锻设备：锤上模锻所用设备有蒸汽—空气锤、高速锤等。（2）锻模结构：锤上模锻所用的锻模都由上模和下模组成。如图所示。
（2）锻模结构
1-锤头 2-上模 3-飞边槽 4-下模 5-模垫 6、7、10-紧固楔铁 8-分模面 9-模膛
（3）设计模锻斜度 外壁斜度：5～7 0 内壁斜度：7～12 0
（4）设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5～12mm 内圆角：R=（2～3）r
例：绘制齿轮坯模锻件图
零件图
确定分模面
确定加工余量
设计模锻斜度
3.胎模锻的种类
（1）扣模：来生产长杆，非回转体锻件。（2）套筒模：锻模为圆筒形，生产齿轮、法兰、盘等。（4）合模：由上模和下模组成。
精密模锻 play
锻压生产线 play
塑性成形作业一1.自由锻和模锻的特点和应用范围有什么不同？2.预锻模膛和终锻模膛的作用是什么？二者在结 构上有何区别？
精确塑性成形工艺技术概念
精确塑性成形工艺技术概念精确塑性成形工艺技术是一种利用柔性金属或热塑性材料经过高温加热和压力加工的成形工艺。
它与传统的冲压工艺相比，具有更高的精度和更广泛的应用领域。
精确塑性成形工艺技术可以实现对材料的局部加热和变形，从而改变材料的形状和尺寸。
它主要包括以下几个步骤：材料的预处理、加热和变形、冷却和修整。
首先，需要对材料进行预处理，包括去除杂质和涂层等。
然后，将材料加热到适当的温度范围，通常是高于其再结晶温度的一半到两倍。
在加热过程中，需要根据材料的性质和形状进行适当的温度控制，并避免材料的过热和过冷。
当材料达到适当的温度时，可以通过加压的方式对其进行变形。
这种加压通常是使用液压机、气动机械或液压液压机等设备来完成的。
在变形过程中，需要根据材料的形状和尺寸来选择合适的变形工具，并根据需要进行多次变形和调整，以达到所需的形状和尺寸。
最后，在冷却和修整过程中，对变形后的材料进行冷却和修整，以使其保持所需的形状和尺寸。
精确塑性成形工艺技术的主要优点是可以实现高精度的成形，并且可以加工各种形状和尺寸的材料。
与传统的冲压工艺相比，精确塑性成形工艺技术可以实现更高的加工精度和更短的加工周期。
它还可以避免材料的破坏和变形，从而提高材料的利用率和成品率。
另外，由于精确塑性成形工艺技术可以实现对材料的局部加热和变形，因此可以降低能耗和设备投资，并减少生产成本。
精确塑性成形工艺技术广泛应用于汽车、航空航天、电子、医疗器械等工业领域。
在汽车工业中，它主要用于生产汽车零部件，如车身、发动机、悬挂系统等。
在航空航天工业中，它主要用于生产飞机和航天器的结构件和连接件。
在电子工业中，它主要用于生产电子元件和电子设备的外壳等。
在医疗器械领域，它主要用于生产人工关节、人工心脏瓣膜等。
综上所述，精确塑性成形工艺技术是一种利用柔性金属或热塑性材料经过高温加热和压力加工的成形工艺。
它具有高精度、灵活性、成本低等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、医疗器械等工业领域。
塑性成形重要知识点总结
塑性成形重要知识点总结塑性成形是一种通过应变作用将金属材料变形为所需形状的加工方法，也是金属加工领域中的一种重要工艺。
以下是塑性成形的重要知识点总结。
1.塑性成形的原理塑性成形是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，使其形状和尺寸发生改变。
塑性成形的原理包括应力与应变关系、材料的流动规律和力学模型等。
2.塑性成形的分类塑性成形可以根据加工过程的不同进行分类，主要包括拉伸、压缩、挤压、弯曲、冲压等。
不同的成形方法适用于不同的材料和形状要求。
3.塑性成形的设备塑性成形通常需要使用专门的设备进行加工，包括拉伸机、压力机、挤压机、弯曲机、冲床等。
这些设备提供必要的力量和变形条件，使金属材料发生塑性变形。
4.金属材料的选择不同的金属材料具有不同的塑性特性，因此在塑性成形中需要根据不同的应用需求选择合适的材料。
常用的金属材料包括钢、铝、铜、镁等。
5.塑性成形的加工方法塑性成形的加工方法非常多样，包括冲压、拉伸、挤压、压铸、锻造等。
不同的加工方法适用于不同的材料和形状要求，可以实现复杂的金属成形。
6.塑性成形的工艺参数塑性成形的工艺参数对成形质量和效率具有重要影响。
常见的工艺参数包括温度、应变速率、应力等。
合理的工艺参数可以提高成形质量和生产效率。
7.塑性成形的变形行为塑性成形过程中金属材料的变形行为是研究的重点之一、金属材料的变形行为包括弹性变形、塑性变形和弹变回复等，通常通过应力-应变曲线来描述。
8.塑性成形的缺陷与控制塑性成形过程中可能发生一些缺陷，如裂纹、皱纹、细化等。
为了控制这些缺陷，需要采取合适的工艺和工艺措施，如加热、模具设计优化等。
9.塑性成形的优点与局限塑性成形具有成本低、加工效率高、灵活性好等优点，可以制造出复杂的金属零件。
然而，塑性成形也存在一些局限性，如对材料性能有一定要求、成形限制等。
10.塑性成形的应用领域塑性成形广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、电子、家电等。
不仅可以生产大批量的零部件，还可以满足不同产品的形状和性能要求。
第5章 塑性成形新技术 PPT课件
34
五、微成形
概念：指以塑性加工的方式生产至少在二维方向上尺寸处于 亚毫米量级的零件或结构的工艺技术。
实际应用：主要源于电子工业的兴起，随着大规模集成电路 制造技术和以计算机为代表的微电子工艺的发展，而且 还来自技术的需要，例如医疗器械、传感器及电子器械 的发展。越来越多的电子元件、电器组件及计算机配件 等相关零件开始采用这一工艺方法进行生产。随着制造 领域中微型化趋势的不断发展，微型零件的需求量越来 越大，特别是在微型机械和微型机电系统中。
3
二）高速高能成形的类型 1、爆炸成形
1）概念 爆炸瞬间释放出巨大的化学能，对金属毛坯 进行加工的高速高能成形。
2）原理 爆炸成形时，爆炸物质的化学能在极短时间内 转化为周围介质(空气或水)中的高压冲击波，并以脉 冲波的形式作用于毛坯，使其产生塑性变形。 冲击波对毛坯的作用时间为微秒级，仅占毛坯变形时 间的一小部分。这种异乎寻常的高速变形条件，使爆 炸成型的变形机理及过程与常规冲压加工有着根本性 的差别。
2
4)可提高材料的塑性变形能力 与常规成形方法相比，高速高能成形可提高材料的 塑性变形能力。因此，对于塑性差的难成形材料， 高速高能成形是一种较理想的工艺方法。
5)利于采用复合工艺 用常规成形方法需多道工序才能成形的零件，采用 高速高能成形方法可在一道工序中完成。因此，可 以有效地缩短生产周期，降低成本
8
4）原理 该装置主要由充电回路及放电回路组成。
交流电经过变压器及整流 器后，变为高压直流并向电 容器4充电。
当充电电压达到所需值之 后，导通辅助间隙5，高压电 瞬时加到两放电电极9所形成 的主放电间隙上，并使间隙 击穿，在其间产生高压放电， 在放电回路中形成强大的冲 击电流，使电极周围介质中 形成冲击波及液流冲击而使 金属毛坯成形。
装备制造业之塑性成形技术
装备制造业之塑性成形技术在装备制造业中，塑性成形技术是一项重要的制造工艺，它通过对金属材料的塑性变形来实现对零件的成形。
塑性成形技术具有高效、精确、经济的特点，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天等。
本文将对塑性成形技术的概念、工艺流程以及在装备制造业中的应用进行论述，并重点介绍了其在汽车制造领域中的应用。
一、塑性成形技术概述塑性成形技术是利用材料在塑性变形过程中体积不变的特性，通过外力作用将材料加工成所需形状的一种成形工艺。
它能够更好地满足装备制造业对高强度、轻质材料的需求，并能够减少加工工序和材料浪费。
塑性成形技术包括热挤压、热轧、锻造、拉伸等多种方法，每种方法都有其适用的材料和成形形式。
二、塑性成形技术的工艺流程塑性成形技术的工艺流程一般包括材料准备、装配和调整、塑性成形、材料处理和成品制备等环节。
首先，需要选择合适的材料，并对其进行加热、退火等预处理，以提高材料的可塑性。
然后在成形装置中安装和调整模具，确保其能够进行准确的成形。
接下来，将加热后的材料放入成形装置中，通过外力的作用，使其发生塑性变形，并按照设计要求形成所需的零件形状。
最后，对成形后的零件进行处理和制备，如清洗、涂层等，以保证其质量和性能的稳定。
三、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 汽车制造领域塑性成形技术在汽车制造领域中得到了广泛的应用。
例如，汽车车身的制造中，通过冲压工艺将钢板进行成形，制作出车身外壳等零部件。
这种工艺具有高效、精确的特点，能够满足汽车制造行业对高强度、轻质材料的需求，并能够大批量生产，提高生产效率。
2. 航空航天领域在航空航天领域，塑性成形技术被广泛应用于飞机和火箭等装备的制造过程中。
例如，利用锻造技术可以制造出高强度、耐高温的发动机零部件，以提高发动机的性能和寿命。
此外，通过冲压工艺可以制造出轻质、高强度的飞机蒙皮和结构零件等。
3. 电子设备制造领域在电子设备制造领域，塑性成形技术也有着广泛的应用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第二章塑性成形技术※塑性成形技术：利用外力使金属材料产生塑性变形，使其改变形状、尺寸和改善性能，从而获得各种产品的加工方法。
※主要应用：1）生产各种金属型材、板材和线材；2）生产承受较大负荷的零件，如曲轴、连杆等；※塑性成形特点：1）产品力学性能优于铸件和切削加工件；2）材料利用率高，生产率高；3）产品形状不能太复杂；4）易实现机械化、自动化※分类：1）轧制2）挤压3）拉拔4）锻压：a锻造（自由锻，模锻）。
b 冲压第一节金属塑性成形的物理基础一、塑性变形的实质●宏观：外力，弹性变形，塑性变形（分切应力作用）●微观（晶体内部）：位错滑移和孪晶●多晶体：晶粒变形、晶界滑移、晶粒转动二、塑性变形的分类●冷塑性变形：低于再结晶温度以下时发生的变形钨的再结晶温度在1200度。
●热塑性变形：高于再结晶温度以上时发生的变形铅、锡等金属再结晶温度在零度以下。
三、冷塑性变形对金属组织和性能的影响产生加工硬化：随着变形程度的提高，金属的强度和硬度提高，塑性和韧性下降的现象。
原因：位错密度提高，亚结构细化2. 产生内应力：变形开裂，抗腐蚀性能降低，采用去应力退火进行消除。
3. 晶粒拉长或破碎，可能产生各向异性的塑性变形→晶格畸变→加工硬化→内能上升（不稳定）→加热→原子活力上升→晶格重组→内能下降（温度低时，回复。
温度高时，再结晶）四、热塑性变形对金属组织和性能的影响一）、五种形态：静态回复；静态再结晶；动态回复；动态再结晶；亚动态再结晶1、静态回复、静态再结晶：变形之后，利用热变形后的余热进行，不需要重新加热。
2、动态回复、动态再结晶：热变形过程中发生的。
3、亚动态再结晶：动态再结晶进行的热变形过程中，终止热变形后，前面发生的动态再结晶未完成而遗留下来的，将继续进行无孕育期的再结晶。
二）、热变形对金属组织和性能的影响1. 使铸锭或毛坯中的气孔和疏松焊合，晶粒细化，改善夹杂物和第二相等形态和分布，偏析部分消除，使材料成分均匀。
2. 使铸态金属中的各种偏析、第二相和夹杂物等沿变形方向延伸，形成条状的纤维组织，使材料的塑性和冲击韧性增加。
3. 热变形中各个相或晶内偏析沿变形方向伸长成带条状，冷却时形成带状组织，使材料的横向塑性和韧性降低。
4. 细化晶粒。
五、金属的可锻性可锻性：金属经过压力加工时，获得优质制品的难易程度。
衡量标准：①金属的塑性：塑性越小，可锻性越好②变形抗力：变形抗力越小，可锻性越好1、影响可锻性的因素：金属本质、加工条件★金属本质：面心＞体心＞密排六方★化学成分：纯金属＞合金，碳钢＞合金钢，低碳钢＞高碳钢★金属的组织：相的组织及分布：固溶体＞机械混合物＞化合物晶粒大小：等轴晶＞柱状晶；细晶粒＞粗晶粒加热条件：变形温度↑→塑性↑变形抗力↓→可锻性↑变形速度↑→加工硬化→塑性↓变形抗力↓→可锻性↓第二节金属的体积成形方法使金属材料在三维空间的三个方向上都发生变形的塑性成形方法一、锻造：●概念：利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定力学性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。
锻件的力学性能一般优于铸件。
●分类：1). 作用力来源：手工锻造和机械锻造2). 锻造温度：热锻（再结晶温度以上）、温锻（回复和再结晶温度之间）和冷锻（回复温度以下）。
3). 工艺特点：自由锻和模锻★自由锻：在砧块之间成形★模锻：在模锻设备上用模具成形★自由锻特点：☆设备、工具简单，生产率低☆锻件精度低，光洁度差☆通用性强，单件也能生产☆只能锻形状简单的零件★模锻特点：☆设备、工具复杂，生产率高☆锻件精度高，光洁度好☆只适合大批量生产☆能够锻形状复杂的零件自由锻可锻零件的重量为1kg-300T,模锻可锻重量0.5-150kg。
一）、自由锻定义：利用冲击力或压力使金属在上下两个砧铁之间变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。
变形特点：沿变形方向可以自由流动。
1.自由锻设备锻锤：依靠冲击力使金属变形，只能锻造中小锻件。
液压机：依靠静压力使金属变形，可加工大型锻件。
2. 自由锻工序基本工序：墩粗、拔长、冲孔、扩孔等。
辅助工序：压钳口、倒棱、压肩等。
精整工序：校正、滚圆等。
1）镦粗☆定义：使坯料高度减小，截面积增大的工序。
☆适合范围：块状和盘类。
☆分类：平粘墩粗、局部镦粗、带尾稍镦粗、展平镦粗A区变形程度最小：1）砧块与金属摩擦；2）温度下降最快，变形抗力大。
B区变形程度最大。
C区变形程度介于A和B之间。
墩粗失稳：双鼓形和纵向弯曲圆柱体坯料的高度与直径比≤2.5-3；平行六面体高度与较小边比＜3.5-4.2）拔长☆定义：垂直工件的轴向进行锻打，使其截面减小而长度增加。
局部加载，局部受力，局部变形。
☆分类：矩形截面坯料的拔长、圆形截面坯料的拔长和空心坯料的拔长★矩形截面坯料的拔长：★圆形截面坯料的拔长：加载初期：接触面为一条线，横向阻力小，金属向两侧流动，轴向流动量很小。
1）加载初期：接触面为一条线，随后扩大，ABC先变形。
2）当接触面加大时，由于坯料和工具的摩擦，及温度的下降，变形抗力增加，ABC成为变形困难区。
3）金属沿着与AB和BC垂直的方向将应力传递给其他部位金属，坯料中心收到合力作用，但合应力小于上下两端的压应力，变形集中在上下两部分，轴心变形很小。
★空心坯料的拔长减小空心坯料外径而增加其长度，一般叫芯轴拔长。
A区：直接受力区，产生轴向和切向流动。
轴向流动时借助外端金属拉着B区金属沿轴向被拉长。
切向流动时受外端金属阻碍，阻碍越大，越容易沿轴向流动。
B区：间接受力区，在A区金属的流动带动下沿轴向被拉长。
3). 冲孔☆定义：坯料上锻出通孔或盲口的工序。
局部加载，整体受力，整体变形。
☆适用范围：空心工件，如齿轮、圆环和套筒等。
空心冲头冲孔：1）减少B区金属切向拉应力2）去除坯料中心部分质量不好的金属。
4). 扩孔☆定义：减小空心坯料壁厚而增加其内、外径，以芯轴代替下砧的锻造工序。
☆适用范围：环类零件。
☆分类：冲子扩孔、芯轴扩孔、辗压扩孔等。
5). 弯曲☆定义：将坯料弯成所规定外形的锻造工序。
二）、模锻☆定义：金属坯料在冲击力或压力作用下，在锻模模膛内变形而获得锻件的工艺方法。
☆模锻与自由锻比较：1）生产率高。
生产率比自由锻高3-4倍。
2）锻件尺寸精确，表面光滑，加工余量小，节约材料和切削成本。
3）成形靠模膛控制，可锻造形状复杂的锻件。
4）操作简便，生产过程易于机械化，自动化。
5）成本高，周期长，适合大批量生产。
☆变形特点：模膛内变形，流动受模壁限制。
☆分类：开始模锻、闭式模锻（模膛内金属流动的特点）1.开式模锻☆定义：变形金属的流动不完全受模膛限制的一种锻造方法。
存在飞边，多余金属沿飞边流出。
☆开式模锻过程：自由墩粗阶段、形成飞边阶段、充满模膛阶段和打靠阶段。
2. 闭式模锻☆定义：锻造工序在闭式模具中进行，锻模不设飞边槽。
☆闭式模锻过程：自由墩粗阶段、充满模膛阶段和结束阶段。
第一阶段：坯料与上模膛表面接触开始到与模膛最宽处侧壁接触为止。
金属充满模膛最易充满的位置。
第二阶段：金属与模膛最宽处侧壁接触开始到金属完全充满模膛为止。
随着坯料变形的增大，模壁的侧向压力增大，直到模膛完全充满。
第三阶段：多余金属被挤出至上下模的间隙中形成少量纵向毛刺，锻件达到预定高度。
☆闭式模锻特点：凸凹模间间隙的方向与模具运动方向平行，间隙很小，金属流入间隙的阻力较大，有利于金属充满模膛。
☆闭式模锻与开式模锻相比：1）减少切边材料损耗；2）节省切边设备；3）有利于金属充满模膛进行精密模锻；4）金属处于明显的三向压应力状态，有利于低塑性材料的成形。
二、挤压☆定义：金属坯料在三个方向的不均匀压应力的作用下，从模具的孔口或缝隙中挤压或流入模膛内，使其截面积减小，长度增加，以获得所需尺寸和形状的制品的加工方法。
☆分类：根据金属流动方向与冲头运动方向分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。
1.正挤压：坯料从模孔中流出部分的运动方向与凸模运动方向一致。
2.反挤压：坯料沿凸模与凹模之间的间隙流出，流出方向与凸模运动方向相反，挤压空心件。
3. 复合挤压：坯料的一部分的流动方向与凸模运动方向相同，另一部分的流动方向与凸模的运动方向相反。
4. 径向挤压：金属流出凹模孔口时的流动方向与凸模的运动方向相垂直。
三、拉拔☆定义：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料截面的模孔中拉出，使其截面面积减小而长度增加的方法。
☆适用范围：线材、棒材、管材等。
☆分类：线材拉拔和管材拉拔。
1、线材拉拔：1）采用模具的线材拉拔；2）无模具的线材拉拔2.、管材拉拔：固定芯头拉拔、浮动芯头拉拔、硬质芯模拉拔、可变形芯模拉拔和无芯模拉拔固定芯头拉拔：优点：减小筒坯直径，管材壁厚，提高管材内壁的表面质量和尺寸精度。
缺点：导致高的拉拔应力和较低的拉拔极限。
浮动芯头拉拔：优点：具有更高的生产率，能够制造更长的管材。
缺点：芯头和筒壁件的摩擦很重要，当摩擦系数小于某一临界值时，芯头无支撑作用；当摩擦系数大于某一临界值时，拉拔应力增加，导致管材断裂。
硬质芯模拉拔：芯模与管材同步，芯模与筒壁之间的摩擦可以忽略，减少拉拔应力。
使管材具有良好的同轴度和均匀的壁厚。
可变形芯模拉拔：生产小直径长薄壁管材的唯一手段。
无芯模拉拔：拉拔应力比较低，但壁厚不能减小，只能减小筒坯内外径。
四、轧制定义：具有一定塑性的金属或其他材料强行通过轧辊而成形的加工工艺第三节板料塑性成形方法☆板料塑性成形：借助于常规或专用冲压设备的动力，使坯料在模具里经分离或变形，从而获得具有一定尺寸、形状和性能的产品零件的生产技术，也称冲压。
☆分类：冷冲压（常温下进行，厚度＜8mm的板材）热冲压（加热下进行，厚度＞8mm的板材）☆冲压设备：剪床（下料）或冲床剪床为冲床备料，将板料切成条料。
☆冲压生产的特点※薄壁复杂零件，废料少※零件精度高，粗糙度低，质量稳定，互换性好※具有形变强化作用，零件强度、刚度好※设备自动化程度高，操作简单，生产率高，零件成本低☆缺点：冲压模具结构复杂，制造成本高，只适合大批量生产。
☆应用：广泛应用与汽车、拖拉机、飞机、导弹等。
☆冲压的基本工序：①分离工序：切断、冲裁、切口等②变形工序：拉深、弯曲、翻边等一、冲裁☆定义：使坯料沿轮廓线分离的工序。
☆分类：落料、冲孔、切边、切口等。
落料和冲孔应用最多。
★落料：被分离的部分为成品，而周边是废料。
★冲孔：被分离的部分为废料，而周边是成品。
☆过程：1. 弹性变形 2.塑性变形 3.断裂分离凸凹模间隙：凸凹模刃口同位尺寸缝隙的距离。
☆影响冲裁分离面质量：间隙合理，凸凹模刃口冲裁产生的裂纹重合，工件断面光洁，毛刺少☆影响冲裁件尺寸精度、模具寿命和卸料力、推件力、冲裁力●间隙大：冲裁件尺寸精度低●间隙小：卸料力、推件力、冲裁力大；模具与料板的摩擦严重，模具寿命下降。