冲压件常见缺陷
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件常见缺陷及原因分析
汽车制造质量管理与控制冲压件常见缺陷及原因分析旧知识回顾确定合理的冲压方向压料面的确定工艺补充的设计合理设置拉深筋车身钣金件的冲压工艺常见的成形工序工艺设计方法拉延翻边修边整形ENTS0102031冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
1发动机罩外板8402101U71505顶盖（不带天窗）5700111U71519右前侧前门外板6100211U71502左翼子板8403111U71506左侧围外板5400101U715010左后侧后门外板6200111U71503右翼子板8403211U71507右侧围外板5400201U715011右后侧后门外板6200211U71504顶盖（带天窗）5700111U71508左前侧前门外板6100111U715012行李箱盖外板5604101U7150宾 悦 轿 车 外 表 件 图 表序号零件名称零件图号零件图片序号零件图片零件名称零件图号序号零件图片零件名称零件图号外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
（1）内板件常见质量缺陷开裂起皱暗伤拉毛变形毛刺少孔叠料（2）外板件常见质量缺陷除了具有和内板件相同的缺陷外,对其表面品质要求更高。
麻点凸包凹陷划伤波浪油痕压痕圆角不顺2冲压件质量缺陷等级A 级缺陷B级缺陷是顾客不能接受的缺陷，超出规定很大偏差，如：开裂、起皱、暗伤等。
有A类缺陷的必须报废。
是让顾客感到干扰的缺陷，在表面上摸得着和看得见的可确定的缺陷，如：压痕、凹坑等，B 类缺陷必须返工。
C 级缺陷是需要修正的缺陷，部分内板件可以通过让步接收生产，如麻点、毛刺等。
3冲压件典型缺陷识别与分析缺陷1：开裂12（1）开裂的原因开裂是因为拉应力过大而产生的（如压边力过大、变形程度过大等），一般在圆角区、变形复杂区易发。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
冲压零件常见缺陷分析
冲压零件常见缺陷分析
一、折弯缺陷：
1.折弯精度问题：折弯方向角值跟绘制尺寸偏差太大，折弯精度要求不能满足；
2.图角不整：利用折弯模式进行折弯时，图角不整；
3.折痕太多：折弯过程中出现折痕太多，使整体外观不佳；
4.折痕过宽：折弯过程中出现折痕过宽，影响零件外观；
5.折弯角度不规则：在折弯过程中出现折弯角度不规则，影响零件外观；
二、冲压缺陷：
1.压痕太深：冲压过程中出现压痕太深，影响零件外观；
2.穿孔太少：冲压过程中出现压痕穿孔太少，影响零件外观；
3.压痕太多：冲压过程中出现压痕太多，影响零件外观；
4.压痕不整齐：冲压过程中出现压痕不整齐，影响零件外观；
5.冲压缺口太大：冲压过程中出现冲压缺口太大，影响零件外观；
6.冲压角度不规则：在冲压过程中出现冲压角度不规则，影响零件外观；
7.压伤：冲压过程中出现压伤，影响零件外观；
8.材料变形：冲压过程中材料变形，影响零件外观；
三、表面处理缺陷：
1.磨边太粗：表面处理过程中出现磨边太粗，影响零件外观；
2.表面光洁度不够：表面处理过程中出现表面光洁度不够。
冲压件常见的缺陷及处理
V1
V2
V3u
管理部位毛刺高 一般部位: 度大于0.15mm 0.15mm≤毛刺高 一般部位:毛刺高 度≤0.3mm 度大于0.3mm
毛刺
毛刺产生原因： 1、凸凹模间隙过大、过 小或不均匀
2、冲模工作部分刃口变 钝
3、凸模与凹模由于长期 受振动冲击，中心线发 生变化，轴线不重合， 则易产生单边毛刺 预防措施： 1、采用合理的凸凹模间 隙 2、修磨凸凹模刃口
发生的不良与判定
11.）到底标识不清晰
NG OK NG
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具刻字\印记深度不 足，装模高度不到位
V1
V2
刻字/印记不全
V3u
刻字/印记不清晰
发生的不良与判定
12.）材料镀层脱落,表面粗糙
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
外观面材料镀层 片状脱落
拉裂
拉裂原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小； 拉延筋布置不均匀；凹模口或 拉延筋槽圆角太小；压边面不 光洁 2、设备原因：压边力过大或不 均匀 3、材料原因：材料质量不好； 毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力
2、调整模具间隙，使之变大且 要均匀
3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
产生原因
V1
V2
V3u
冲头多装或少装,冲头 多孔，少孔 折断；冲孔压料及冲头 间隙不好,有带料现象
目视明显(经验值：目视轻微(经验值： 0.1mm≤变形程 变形程度大于 0.3mm) 度≤0.3mm)
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。
缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复3、采用拉弯工艺4、采用其它工艺方面的措施1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝”在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲。
冲压件缺陷分析
冲压件缺陷分析摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。
本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。
关键词：冲压件；缺陷；质量冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。
在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。
1 冲压件质量缺陷1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。
在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。
由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。
冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。
1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。
再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。
而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。
当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。
当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。
凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。
冲压件常见的缺陷
3.变形（突起、凹陷、孔变形、形状不符）、 15.弧坑
拉45接..螺毛压 漏母（痕序、拉（（延未划少痕切伤孔）断、、碰孔、伤未未冲倒、透角压、印、未、未打压整凸筋型点、、）漏未焊打/磨压、111678...表错表面边面气裂孔纹
漏漆膜）
19.咬边
6.麻点、坑包
20.焊接表面未清理或清理不干净、电
7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤
14.）焊瘤
熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所 形成的金属瘤。
15.）弧坑
电弧焊时在焊缝的末端（熄弧处）或焊条接 续处（起弧处）低于焊道基体表面的凹坑， 在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹。
16.）表面气孔
焊接过程中，焊缝表面形成的孔洞。
17.）错边
焊件没有对正，存在平行偏差。
18.）表面裂纹
33823漏冲孔
8RD 505 380漏切豁
6.）麻点、坑包 72076表面坑包
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤--1
变薄
局部
检查方法：基本上以目视、触感进行检查，重点检查拉深件的转角处等材料变 形较大的地方，应翻过反面来检查。
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤--2 暗伤
检查方法：基本上以目视、触感进行检查，重点检查拉深件的转角处等材料变 形较大的地方，应翻过反面来检查。
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --1
17BG 161未倒角
8R0 819 523H漏焊螺钉
检查方法：基本上以数孔、目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --2
冲压件不良现象介绍
冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。
冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。
1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。
这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。
这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。
2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。
偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。
尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。
3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。
这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。
如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。
变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。
5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。
脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。
脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。
6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。
如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。
金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。
除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。
在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。
此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。
冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。
冲压件常见质量缺陷及原因分析,整改对策
有用！最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施一、图片展示常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防1.冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
钣金冲压件的缺陷及其预防措施
钣金冲压件的缺陷及其预防措施钣金冲压件是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，由于材料性能、工艺设备、操作技能等方面的限制，钣金冲压件在生产过程中可能出现一些缺陷。
本文将从钣金冲压件的常见缺陷出发，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。
1.翘曲缺陷翘曲是指冲压件出口或凸起，不符合尺寸要求的情况。
它通常由以下原因导致：(1)材料硬度不一致：材料硬度不均匀导致局部形变差异，引起翘曲。
(2)模具不合理：模具设计不合理、过大或使用寿命过长导致翘曲。
预防措施：(1)使用硬度均匀的材料，并确保有一定的韧性。
(2)优化模具设计，合理选择模具材料，并定期进行磨损检查和维护。
2.咬缺陷咬是指冲压件边缘出现重叠或折叠的情况，通常由以下原因导致：(1)材料过厚：过厚的材料在冲压过程中难以完全变形，导致重叠或折叠。
(2)模具间隙过小：模具间隙不合理或使用寿命过长导致咬缺陷。
预防措施：(1)选择合适厚度的材料。
(2)合理设置模具间隙，确保冲压过程中材料能够完全变形。
3.裂纹缺陷裂纹是指冲压件表面或内部出现裂纹的情况，通常由以下原因导致：(1)材料硬度过高：材料的硬度超过其抗拉强度极限，导致裂纹。
(2)模具设计不合理：模具设计缺乏合理的孔隙排气系统，导致冲压过程中产生过大的内应力，引发裂纹。
预防措施：(1)选择硬度适中的材料。
(2)合理设计模具，考虑孔隙排气系统，并控制冲压过程中的应力分布。
4.崩边缺陷崩边是指冲压件边缘出现断裂或破损的情况，通常由以下原因导致：(1)材料强度不足：材料的抗拉强度不够，在冲压过程中容易发生崩边。
(2)模具不适合：模具设计不合理或过于磨损导致崩边。
预防措施：(1)选择足够强度的材料，确保其能够承受冲压过程中的载荷。
(2)定期检查和维护模具，确保其质量和几何形状。
综上所述，钣金冲压件的缺陷主要包括翘曲、咬、裂纹和崩边等。
这些缺陷的产生原因各不相同，可以通过选材、模具设计和检修等措施来预防。
汽车-冲压件常见的缺陷及处理
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺 寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不 顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹 模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质 或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材 料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
冲压件常见外观缺陷定义
冲压件常见外观缺陷定义
冲压件是工业生产中常用的一种零件，由于制造过程中的各种原因，可能会导致一些外观缺陷的出现。
下面我将为您介绍一些常见的冲压件外观缺陷的定义。
1. 刮伤：冲压件表面出现刮痕或划痕，通常是由于加工过程中的摩擦或不适当的操作引起的。
刮伤会影响冲压件的美观度和质量，有时还可能导致损坏。
2. 凹陷：冲压件表面出现凹痕或凹洞，可能是由于材料的脆性或加工过程中的不当操作引起的。
凹陷不仅影响外观，还可能降低冲压件的强度和耐用性。
3. 毛刺：冲压件表面出现细小的突起或尖角，通常是由于材料的分离或挤压造成的。
毛刺可能会导致安全隐患或与其他零部件的装配发生干涉。
4. 气孔：冲压件表面出现小的气泡或孔洞，可能是由于材料内部存在的气体产生膨胀或不适当的冲压操作引起的。
气孔会降低冲压件的密封性和耐蚀性。
5. 锈蚀：冲压件表面出现铁锈或氧化的斑点，通常是由于材料暴露在潮湿环境或不适当的储存条件下引起的。
锈蚀不仅影响冲压件的外观，还可能导致其功能或寿命的下降。
以上是冲压件常见的外观缺陷定义，了解这些缺陷有助于我们更好地进行检测和质量控制，保证冲压件的品质，提高产品的可靠性和使用寿命。
冲压各种不良原因分析
冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。
在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。
因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。
可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。
2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。
3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。
可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。
4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。
可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。
5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。
6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。
以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。
设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。
其次，要加强员工的培训和技术指导。
冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。
同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。
另外，要加强对原材料的质量控制。
原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。
此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。
冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。
可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。
最后，要建立完善的质量管理体系。
包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。
总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。
只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
冲压件的缺陷及其预防措施
冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是通过冲压工艺制造而成的金属零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将介绍冲压件的常见缺陷及其预防措施。
1.压痕：压痕是冲压件上表面的凹陷或突起。
压痕的产生原因主要有材料本身硬度不足、凸模设计不合理、冲压工艺参数设置不当等。
为预防压痕的产生，可以选择硬度适当的材料、合理设计凸模形状、优化冲压工艺参数。
2.裂纹：裂纹是冲压件上发生的断裂现象。
裂纹的产生常常与材料的适应性不良、工艺过程中的应力集中等因素有关。
为预防裂纹的产生，可以选择具有良好可塑性的材料、合理设计冲压模具结构、避免应力集中等。
3.翘曲：翘曲是冲压件在冲压过程中产生的形变不均匀导致的。
翘曲的产生原因多种多样，例如材料的内应力、冲压模具的刚性不足、冲床的冲压力不均等。
为预防翘曲，可以进行材料的退火处理、加强模具刚性、优化冲压工艺参数。
4.崩边：崩边是冲压件在冲压过程中边缘出现簸箕形状的现象。
崩边的产生与冲压模具的尖角过大、材料的强度不均匀、冲床的冲压力不稳定等因素有关。
为预防崩边，可以选择合适的模具尖角半径、优化材料的强度分布、稳定冲床冲压力。
5.塌陷：塌陷是冲压件在冲压过程中出现凹坑或凸起的现象。
塌陷的产生与冲压件的材料薄度不均匀、模具设计不当、冲压工艺参数设置不合理等有关。
为预防塌陷，可以优化冲压件的几何形状、合理设计模具结构、调整冲压工艺参数。
6.偏斜：偏斜是冲压件中心线与其截面中心线之间存在的偏移现象。
偏斜的产生常常与材料的本身性质、冲床的定位精度、模具结构等因素有关。
为预防偏斜，可以选择具有良好可塑性的材料、提高冲床的定位精度、合理设计模具结构。
综上所述，冲压件的缺陷和预防措施是多方面的。
通过科学设计冲压模具、合理选择材料、优化冲压工艺参数以及提高设备精度等措施可以有效地预防冲压件的缺陷，保证产品质量和性能的稳定。
冲压件缺陷分析范文
冲压件缺陷分析范文冲压件的缺陷主要有以下几种类型：1.厚度不均：冲压件在冲压过程中受到了不均匀的压力分布，导致厚度不均。
这种缺陷通常是由于冲压模具使用不当引起的，可以通过调整模具的结构和加工工艺来解决。
2.表面划伤：冲压件在冲压过程中接触到摩擦力较大的工具或模具，容易发生表面划伤。
这种缺陷通常是由于模具润滑不良或冲压速度过快引起的，可以通过改善润滑条件和调整冲压速度来解决。
3.冲花：冲花是指冲压件表面出现不规则的凹凸，通常是由于冲压力度不均匀或模具设计不合理引起的。
可以通过调整冲压力度和优化模具设计来解决。
4.折皱：折皱是指冲压件出现不规则的皱纹，通常是由于材料太硬或冲压力度过大引起的。
可以通过选择适合的材料和调整冲压力度来解决。
5.长度不一致：长度不一致是指冲压件在冲压过程中出现不一致的长度，通常是由于冲压位置不正确或模具磨损严重引起的。
可以通过调整冲压位置和更换磨损严重的模具来解决。
6.歪斜：歪斜是指冲压件在冲压过程中出现不规则的偏斜，通常是由于冲压力度不一致或冲压位置不正确引起的。
可以通过调整冲压力度和冲压位置来解决。
1.收集数据：对冲压件生产过程中出现的各种缺陷进行记录和收集相关数据，包括缺陷的类型、出现的频率、对产品质量和生产效率的影响等。
2.分析原因：根据收集到的数据，分析冲压件出现缺陷的原因，包括工艺参数、模具设计、材料选择等方面的因素。
3.制定解决方案：根据缺陷分析的结果，制定相应的解决方案，包括调整工艺参数、改进模具设计、选择适当的材料等。
4.实施方案：根据制定的解决方案，进行实施，包括调整生产工艺、改进模具、更换材料等。
5.效果评估：对实施后的效果进行评估，包括产品质量的改善、生产效率的提高等方面的指标。
通过以上的缺陷分析过程，企业可以找出并解决冲压件生产过程中出现的各种缺陷，改善产品质量，提高生产效率。
这对于企业提升竞争力，增强市场竞争力具有重要意义。
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冲压件常见缺陷及调整
一、拉深模的调整内容有哪些？如何进行？
1 进料阻力的调整
在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。
因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小，即调整压边力的大小。
拉深阻力的调整方法是：
（1）调节压力机滑块的压力，使其处于正常压力下进行工作；
（2）调整拉延模的平衡块，以控制压料力的大小；
（3）调整材料的定位，也可以控制压料力的大小；
（4）调节拉深模的压边圈的压边面，使其与坯料有良好的配合；
（5）修整凹模的圆角半径；
（6）修整压边筋间隙；
（7）采用合适的润滑剂。
2拉深深度及间隙的调整
（1）在调整时，可把拉深深度分成2~3段来进行调整。
即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直到调到所需的拉深深度为止；
（2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，使上`下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。
二、试摸时，出现工件表面檫伤或壁部变薄现象的原因是什么？应怎么进行调整？
其主要原因如下：调整方法是：
1、凹模圆角太小或表面质量粗糙；1、加大凹模圆角半径，或进行凸、凹模抛光；
2、凸、凹模间隙太小，造成表面檫伤；2、应加大凸、凹模间隙；
3、压边力太大，3、分析材料的流动方向，设法减小压边力；
4、润滑不良或板料的金属微料附着在凹模上。
4、将凹模表面抛光或镀铬，减小表面粗糙度值。
三、试模时，拉深件表面起皱应该如何调整？
1、调整压力边的大小
当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。
如果增大压料力仍不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。
由于压边圈刚性不足，在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。
当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深肋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。
2、调整凹模圆角半径
凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径。
3 调整间隙值
间隙过大，当坯料的相对厚度（坯料的厚度与直径之比）较小时，薄板抗失稳能力较差，容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。
四、拉深模在试模时，制品常会被拉裂，其调整冲模的方法是什么？
在拉深时，制件破裂的根本原因在于拉应力大于筒壁开裂处材料的实际有效抗拉强度。
解决拉深件的破裂，可以通过如下方法进行调整：
（1） 调整压料力，使压料力变小，即减少压边圈的压力，并使其压力均匀；或调整材料的定位，减小拉裂边的压料面积，
（2） 调整拉深间隙，使间隙变大，并使间隙变得均匀。
（3） 调整凹模圆角半径：凹模圆角半径太小，会使制品容易拉裂，故加大凹模圆
角半径，可减少拉裂程度。
、
（4） 调整凸模圆角半径：凸模圆角太小，会使制品会拉裂，故适当加大凸模圆角半
径的尺寸；
（5） 调整凸模与凹模的相对位置：凸模土凹模若装配时没有对正或凸模与凹模与基
面不垂直，也会造成制品的拉裂；
（6） 模具的上、下模板。
凸、凹模固定板的平行度较差，故装配后累积误差造成凸、
凹模不垂直于基面而拉裂制品，这时要提高零件加工精度和装配精度，必要时
要更换零件；
（7） 模具的凸端面的粗糙度数值太小，凹模工作表面及压边圈表面粗糙数值太大，
致使制件拉裂，因此在调整时，要对其分别进行修整；
（8） 毛坯尺寸太大或形状不当，板料质量及润滑不好，也会使制品被拉裂。
故应改
换坯件及调整冲压工艺。
造成制品被拉裂的原因很多，在调整时应仔细检查破裂状况、产生的部位，确定破裂产生的拉深行程位置。
根据具体情况，推断产生破裂的原因，从而制定出解决破裂的具体方案，以防止制件的破裂。
下面例举生产中出现的零件缺陷及其调整方法：
一、 在工件中间R 角位置出现变薄，原因是材料表面油膜太少,造成材料在拉
延时流动性差,在R 角处的进料阻力刚好超过材料的强度极限，因此在该
处出现变薄现象；
调整方法：在右图模具的相对位置上涂拉延油，以降低R角处进料的阻力。
变薄 涂油
二、 A 处表面出现波浪，原因是压边力小压不住料；
调整方法1：下调外滑块高度以加大压边力（注意检查右图B 处，因压力加大该处容易出现拉薄）；
调整方法2：降低下面1图的两个平衡块高度，也可增大该处的压边力； 调整方法3；调整材料的定位——把下面1图的两个定位块向外调整，以增大A 处的压边面积，也可增大压边力（但要注意C 处转角，由于材料往A 处移动后，C 处的压边力减小会产生滑移线）；
调整方法4：在下面图2的外滑块相对一边垫垫片，以单独降低该边的闭合高度，也可以加大该边的压边力；
调整方法5：补堆焊压边筋，减少压边筋间隙，增加进料阻力。
A 处
B 处
C 处
平
衡
块
定位块 图1
图2 垫垫片
压边筋
三、如左图A 处拉裂：主要因为拉深时的进料阻力（压边力）大于材料的实际有效抗拉强度，即强度极限，因此为了避免出现拉裂，就要减少开裂处的进料阻力；
调整方法1：用垫片适当垫高右图所指的平衡块，达到降低该处所对应的压边力；
调整方法2：如右图箭头所示，往右调整材料的定位，减少压边面积以达到降低压边力；
调整方法3：在右图B 处的压边筋涂上少量的拉延油，从而降低摩擦阻力； 调整方法4：用油石修磨，把右图B 处压边筋的R 角放大，加大压边筋间隙，来减少进料阻力。
A 处
左图 右图
平衡
块
定位块
B 处。