探讨水泥熟料强度
浅谈如何提高水泥熟料的强度等级
浅谈如何提高水泥熟料的强度等级摘要：硅酸盐水泥熟料是配制硅酸盐水泥的主要材料，它的强度等级的高低直接影响到水泥强度的高低。
文章主要从四个方面提出了提高水泥熟料强度等级的措施。
关键词：提升；熟料；强度；等级；措施我公司为Φ4.8х72M的4600T/d双系列预热器带分解炉的生产线，在2012年7月调试生产，由于各方面原因，熟料强度一直在52-58Mpa范围内波动，公司多次开会研究，收获不大，在2016年5月份公司成立技术攻关小组，从主要配料方案，煅烧制度和冷却方法，三方面分析原因并采取措施，使熟料强度有了明显改善，经过三个多月的试产，9月份熟料质量最小值达到55.0Mpa，最大值达到61.8Mpa，取得了明显效果，受到公司表彰，现针对具体措施做以叙述。
取得了明显效果，受到公司表彰，现针对具体措施做以叙述。
1 影响熟料强度的因素1.1原材料预均化和配料方案等1.1.1生产初期，由于经验不足，石灰石料场储存量供应不足，公司外购大量石灰石，矿点多，成分波动大，品质掺杂不齐，对均化又没有高度重视，使出磨生料的CaO合格率一直在40%左右回旋，Fe2O3合格率也只能达到60%，对熟料的质量造成一定影响。
1.1.2由于进厂原燃材料波动大，当时习惯高溶剂配方，生料Fe2O3控制值较高，大部分控制值在2.8%-3.2%。
熟料烧结范围窄，经常发生结大球和结圈现象，看火工常采用停料烧圈的方法，也对熟料的质量造成一定影响。
1.2矿物组成对熟料强度的影响在生产过程中，我们曾多次调整配料组成，寻求最佳的配料方案，以生产高强度的优质熟料。
经过对熟料质量统计分析，寻求矿物组成与熟料强度之间的关系来确定熟料中最佳的矿物组成。
1.2.1 C3S含量对熟料的影响：C3S是硅酸盐水泥熟料的主要矿物，通常含量在50%左右，C3S水化较快，早期强度较高，后期强度也增长较多，但是如果熟料中C3S含量过高，煅烧困难，且f-CaO增高，相反会降低熟料强度，1.2.2 C2S也是硅酸盐水泥熟料的主要矿物，一般含量在20%左右，水化反应慢，早期强度低，但后期强度增长较快。
浅议提高水泥熟料强度的途径
浅议提高水泥熟料强度的途径发表时间：2018-09-17T11:41:11.160Z 来源：《基层建设》2018年第25期作者：黄佩黄彬王志愿[导读] 摘要：本文主要结合作者实际工作经验，从原材料的均化、煅烧、配料和急冷方面入手，提出了加强对水泥熟料的强度提升措施，以供借鉴参考。
鲁南中联水泥有限公司山东滕州 277531摘要：本文主要结合作者实际工作经验，从原材料的均化、煅烧、配料和急冷方面入手，提出了加强对水泥熟料的强度提升措施，以供借鉴参考。
关键词：水泥；熟料强度；措施分析Abstract: in this paper, combined with practical work experience, the author from the homogenization of raw materials, ingredients, burning and quench aspects, put forward the measures of strengthen the strength of cement clinker ascension, for your reference.Key words: cement; Clinker strength; Measures analysis在新型的干法生产生料制备的过程中，将其矿石搭配开采、原材料的预均化和生料磨前的配料、生料均化库4个环节称之为是原材料均化链，是干法生产技术的进步关键，加强其环节作用是非常重要的，但是就其环节对确保人窑生料质量有着不同作用。
在一般情况下，就入窑生料质量在化学方面有着下面两点的要求：第一，要求了生料化学成分满足规定各项率值。
第二，要求其化学成分的均匀性，主要是指这些率值只是容许围绕着其目标值一定范围内波动。
前者是经过配料的方式进行实现，后者主要是经过均化的方式进行实现。
在以上四个环节，矿石搭配的开采与磨前配料是配料中的一部分，原料均化与生料的均化是均化的范围，根据相关的要求分析得知，应该按照其化学成分的要求进行配料，实现了现代化水泥生产的特点。
影响熟料强度的因素
浅谈新型预分解窑熟料强度的影响因素【中国水泥网】作者:郑建国单位:山西焦煤集团公司西山水泥厂【2010-07-30】水泥生产的核心部分是熟料煅烧，提高水泥熟料质量，可相应的提高水泥和混凝土标号及混凝土工程的耐久性，更多的节约熟料，有效降低能源消耗和企业生产成本、减少环境污染。
我厂于2006年投产1500t/d新型预分解窑生产线，笔者经过长期的生产实践，统计分析，总结了一些影响熟料强度的因素，现简述如下：一、原料的影响。
原燃料品质主要指原燃材料的主要控制指标，石灰质中的CaO、砂岩中的SiO2、铁粉中的Fe2O3；原煤中的灰分、挥发分、热值等。
原燃材料的质量波动会引起出磨生料的质量波动，进而导致熟料煅烧操作困难，热工制度不稳定，使窑操作参数频繁调整，引起熟料质量波动，强度偏低。
石灰石、砂岩、铁粉等原材料进厂后应预均化，要有最低的储存储量。
二、煤质的影响。
煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。
企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。
煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。
通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。
煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。
煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。
实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。
三、配料方案中三率值的匹配配料的内涵就是合理匹配KH、SM、IM三率值，根据本厂原燃材料和烧成系统的特点，配制出的生料应易于煅烧，使回窑熟料优质高产。
我厂预分解窑投产初期，率值控制范围KH：0.90±0.02，SM：2.0±0.1，IM：1.6±0.1。
水泥及掺合料对混凝土强度的影响
水泥及掺合料对混凝土强度的影响随着我国大规模建设基础设施，水泥混凝土研究与应用技术得到较快发展。
而掺合料是现代混凝土必不可少的重要组成之一，开发新型高效的掺合料以满足现代混凝土的发展与需求，已成为水泥混凝土研究的一个重要内容。
本文主要对水泥及掺合料对混凝土强度的影响进行了分析探讨。
一、水泥1、硅酸盐水泥熟料凡由硅酸盐水泥熟料，6%—15%混合材料，适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥。
掺活性混合材料的，最大掺量不超过15%，其中允许用不超过水泥含量5%的窑灰或不超过水泥质量20%的非活性混合材料代替。
水泥的质量取决于水泥熟料的质量，水泥熟料的质量，取决于各熟料成份之间的比例。
熟料的化学成分如下：硅酸三钙C3S 含量37%—60%硅酸二钙C2S 含量15%—37%铝酸三钙C3A 含量7%—15%铁铝酸四钙C4AF 含量10%—18%各种熟料矿物成分：单独与水作用时，表现出来的特性：混凝土硬化速度：C3A最快，C3S、C4AF较快C2S较慢强度：C3S最高，C2S早期强度低，后期强度高C3A、C4AF强度低28天水化放热：C3A最大，C3S大，C4AF中等，C2S较小一般情况下C3S含量的多少，代表着一个水泥厂的生产水平，也代表着水泥质量的好坏。
一般情况下C3S在最初28天内，对水泥强度起决定性作用，C2S 在大约28天之后才发挥作用，大约1年之后与C3S的作用相等，C3A在1—3天或稍长时间，对水泥强度起有宜作用，以后可能使水泥石的强度降低。
不同厂家、不同原料、不同工艺，其水泥熟料的成分比例都不一样，因而其反应的快慢、放热以及强度也就不一样。
2、石膏在水泥中的作用一般水泥熟料磨成细粉与水相遇会很快凝结，无法施工，掺加适量的石膏（大约3%），可调节凝结时间，同时提高早期强度，降低干缩。
一般认为C3A在石膏、石灰的饱和溶液中反应生成溶解度极低的钙矾石，这些凌柱状的小晶体长在水泥的表面上，成为一层薄膜，封闭水泥组分的表面，阻止水分子及离子扩散，从而延缓了水泥颗粒特别是C3A的继续水化。
影响熟料强度的原因分析及解决措施
影响熟料强度的原因分析及解决措施摘要：依据单矿物强度发展理论，提高C3A 含量可提高熟料的3d 抗压强度，缩短熟料的凝结时间；提高C3S含量可提高熟料的3d 和28d 抗压强度；提高C2S含量，则熟料的3d 和28d 抗压强度会降低。
目前，绝大部分工厂仍根据熟料各氧化物含量，运用鲍格公式计算出各矿物含量。
关键词：水泥熟料；强度；分析硅酸盐熟料的主要矿物C3S、C2S、C3A 和C4AF 对熟料的强度起着不同的作用。
矿物究竟对熟料的3d、28d 抗压强度及凝结时间有多大的影响，哪种因素对熟料的强度起主导作用，结合该公司多年的生产数据，进行了统计分析。
一、C3A 含量对熟料物理性能的影响1、C3A 含量对熟料物理性能的影响可以看出，提高C3A 含量，熟料的3d 抗压强度增长不明显，凝结时间也不会相应地缩短。
当熟料中C3A含量较低样品为5.88%和6.02%时，熟料的3d 抗压强度并没有降低，而仍受熟料C3S 含量的影响保持在较高水平达30.8MPa、31.5MPa；当熟料中C3A 含量较高样品达到10.27%、10.56%时，熟料的3d 抗压强度也没有提高，而是仍受C3S 含量降低的影响，分别为27.3MPa、25.8MPa。
熟料的凝结时间也变化不大。
在C3A 含量适当偏高，C4AF含量较低的情况下样品，熟料28d 抗压强度明显提升，分别达到61.5MPa和62.3MPa。
但当C3A 含量过高时，样品，熟料28d 抗压强度又会下降。
2、C4AF 含量对熟料物理性能的影响。
C4AF 含量对熟料物理性能的影响可以看出，提高熟料中C4AF 含量会大幅度地降低熟料28d 抗压强度，同时凝结时间会相应延长。
碱含量在一定范围内，早期强度与碱含量之间为正的相关关系，后期强度与碱含量为负的相关关系。
当碱含量过高时，早期和后期强度均下降，并且降低幅度较大。
当熟料中C4AF 含量样品的8.45%提高到样品的15.47%时，熟料的28d 抗压强度由62.4MPa 降低到了52.1MPa，熟料的初凝时间由1h47min 延长至2h51min，终凝时间由2h22min 延长至3h40min。
熟料强度分析报告
熟料强度分析报告第一部分山东区域各公司熟料强度现状从山东11家中联水泥企业熟料强度来看，3d强度分31MPa以上；31~30；30以下三个等级，泰山中联属于2等级。
28d强度分58MPa以上；58~56；56以下三个等级，泰山中联属于3等级。
图1 按照42.5混合材掺加量排序图2按照32.5R水泥熟料消耗排序简单分析：1、一般的讲混合材掺加量高、熟料消耗量少的企业熟料强度就相对较高，从以上两个排序来看，排位相对稳定的是青州和平邑，也就意味着数据相对比较准确；排位变换较大的为德州，其次是泰山和鲁南。
以德州为例子：对比混合材掺加量德州增加1.3%左右，熟料消耗增加0.17%，对比水泥3d强度德州降低2.35MPa，28d提高0.5Mpa。
同时对比磨机状况：德州磨机台时P.C32.5提高6.38吨/小时，不考虑水泥比表面积差别的情况下，说明德州熟料要比泰山熟料强度要高，估计高出2MPa左右。
实际熟料强度也就是53~54MPa之间，并不像对标数据60MPa左右；至于鲁南和枣庄与我公司应该相差不大。
2、从我公司PO42.5水泥混合材掺加量于熟料强度对应经验来看，我公司熟料强度在55mpa以上时、在不添加助磨剂的条件下熟料掺加量一般可以控制在70%左右，甚至更低；57mpa以上则完全可以降低到70%以下。
从德州、鲁南、曲阜的熟料对比来看，曲阜、德州熟料28d强度59MPa以上。
与泰山熟料强度相差3MPa左右，依次推断水泥混合材掺加量增加4%左右。
根据我公司实际数据来看，对标数据与实际数据相差在5~7mpa，所以推测其余几个公司数据也应存在虚报现象。
这与2010年我公司分别采样后分析结果一致（表1）.3、另一个方面，由于各公司水泥控制思路有差异，可能影响熟料掺加量数据。
以曲阜为例，据我们实际考查来看，其42.5水泥的比表面积实际控制在340mm2/kg左右，与中联实际要求有些差距，该公司控制思路就是：一方面可以通过提高水泥磨台时降低水泥电耗降低成本，另一方面也可以获得比较漂亮的数据。
熟料强度分析报告
熟料强度分析报告第一部分山东区域各公司熟料强度现状从山东11家中联水泥企业熟料强度来看，3d强度分31MPa以上；31~30；30以下三个等级，泰山中联属于2等级。
28d强度分58MPa以上；58~56；56以下三个等级，泰山中联属于3等级。
图1 按照42.5混合材掺加量排序图2按照32.5R水泥熟料消耗排序简单分析：1、一般的讲混合材掺加量高、熟料消耗量少的企业熟料强度就相对较高，从以上两个排序来看，排位相对稳定的是青州和平邑，也就意味着数据相对比较准确；排位变换较大的为德州，其次是泰山和鲁南。
以德州为例子：对比混合材掺加量德州增加1.3%左右，熟料消耗增加0.17%，对比水泥3d强度德州降低2.35MPa，28d提高0.5Mpa。
同时对比磨机状况：德州磨机台时P.C32.5提高6.38吨/小时，不考虑水泥比表面积差别的情况下，说明德州熟料要比泰山熟料强度要高，估计高出2MPa左右。
实际熟料强度也就是53~54MPa之间，并不像对标数据60MPa左右；至于鲁南和枣庄与我公司应该相差不大。
2、从我公司PO42.5水泥混合材掺加量于熟料强度对应经验来看，我公司熟料强度在55mpa以上时、在不添加助磨剂的条件下熟料掺加量一般可以控制在70%左右，甚至更低；57mpa以上则完全可以降低到70%以下。
从德州、鲁南、曲阜的熟料对比来看，曲阜、德州熟料28d强度59MPa以上。
与泰山熟料强度相差3MPa左右，依次推断水泥混合材掺加量增加4%左右。
根据我公司实际数据来看，对标数据与实际数据相差在5~7mpa，所以推测其余几个公司数据也应存在虚报现象。
这与2010年我公司分别采样后分析结果一致（表1）.3、另一个方面，由于各公司水泥控制思路有差异，可能影响熟料掺加量数据。
以曲阜为例，据我们实际考查来看，其42.5水泥的比表面积实际控制在340mm2/kg左右，与中联实际要求有些差距，该公司控制思路就是：一方面可以通过提高水泥磨台时降低水泥电耗降低成本，另一方面也可以获得比较漂亮的数据。
浅谈关于提高硅酸盐水泥熟料28天强度的实践解读
工程技术Һ㊀关于提高硅酸盐水泥熟料２８天强度的实践解读戴昌军摘㊀要:工厂出窑熟料２８天抗压强度不稳定ꎬ有下滑趋势ꎮ本文通过对原燃材料㊁出窑熟料烧失量㊁配料方案㊁煅烧制度㊁熟料冷却效果等进行分析并提出相关优化措施ꎬ以希优化措施实施后ꎬ出窑熟料２８天强度得到明显的提升ꎬ获得较好的实践效果ꎮ关键词:熟料强度ꎻ原燃料ꎻ配料方案㊀㊀我厂有一条设计产能为４８００ｔ/ｄ的新型干法水泥生产线ꎬ回转窑规格为Φ４.８ｍˑ７４ｍꎬ目前实际产量为５８００ｔ/ｄꎮ２０１７年５月起出窑熟料２８天强度一直不稳定ꎬ整体呈下滑趋势ꎬ２８天抗压强度平均值仅有５３.２ＭＰａꎬ低于本厂内控标准(Ｒ２８ȡ５８ＭＰａ)ꎬ使得水泥中混合材掺量明显降低ꎬ水泥生产成本明显增加ꎮ为了提高熟料的２８天抗压强度ꎬ降低生产成本ꎬ本文从各个方面分析了影响熟料２８天抗压强度的因素ꎬ寻找优化方案ꎬ制订了相应的措施ꎬ２０１７年８月１１日起出窑熟料２８天抗压强度均在５６ＭＰａ以上ꎬ８月份２８天抗压强度最高已达到５８.２ＭＰａꎮ一㊁原燃材料的控制我厂采用石灰石㊁湿粉煤灰㊁砂岩碎屑㊁有色金属灰渣以及黏土五组分配料ꎬ湿粉煤灰㊁砂岩碎屑㊁有色金属灰渣以及黏土货源地以及质量一直比较稳定ꎬ成分未发生明显的变化ꎮ我厂的石灰石矿山质量较不稳定ꎬ石灰石呈鸡窝矿形式存在ꎬ石灰石中夹杂的废石中ＭｇＯ含量较高ꎬ石灰石中搭配一定比例的废石后ꎬ石灰石的ＭｇＯ含量就容易偏高ꎮ２０１７年１月~５月进厂石灰石ＣａＯ含量㊁ＭｇＯ含量㊁ＳＯ３含量㊁碱含量以及入磨石灰石配比ꎬ如表１所示ꎮ表１㊀２０１７年１月~５月进厂石灰石主要化学成分及入磨石灰石配比月份堆数进厂石灰石化学成分(％)ＣａＯＭｇＯＳＯ３Ｒ２Ｏ入磨石灰石配比(％)１月６４９.７８１.２９０.０６０.３２８２.２８２月３４９.６６１.２５０.０９０.３５８０.２２３月６４９.３９１.２５０.１３０.３６８２.５８４月８４８.６７１.２９０.１２０.３９８６.８３５月８４８.０１１.４００.１１０.３４８８.５１㊀㊀从进厂石灰石化学成分看ꎬ２０１７年５月由于进厂石灰石中搭配废石及夹土比例偏高ꎬ导致进厂石灰石中ＭｇＯ含量较高ꎬ为１.４０％ꎬ入磨石灰石配比较高ꎬ达到８８.５１％ꎮ因为２０１８年５月份进厂石灰石ＭｇＯ含量偏高ꎬ导致５月份出窑熟料ＭｇＯ含量偏高(２.１１％)ꎮ熟料中ＭｇＯ含量偏高会降低原料的熔融温度ꎬ降低熟料需要的煅烧温度ꎬ从而使Ａ矿由于煅烧温度低而无法形成规则的六方片状ꎬ影响熟料的２８天强度ꎮ我厂自建厂以来使用的燃料一直为低灰分㊁低硫份㊁高发热量的优质煤炭ꎬ本厂２０１８年可使用的煤炭总量仅有１７.５万吨ꎬ为了保证本厂水泥窑的正常运转ꎬ本厂于２０１７年５月份开始在原煤中搭配石油焦作业ꎬ石油焦搭配比例最高为２５％ꎮ进厂原煤及石油焦工业分析结果对比ꎬ如表２所示ꎮ表２㊀进厂原煤及石油焦工业分析结果对比燃料全水分(Ｍａｒ)％内水(Ｍａｄ)％灰分(Ａａｄ)％挥发分(Ｖａｄ)％固定碳(Ｆｃꎬａｄ)％硫分(Ｓｔꎬａｄ)％热值(Ｑｂꎬａｄ)ｋＪ/ｋｇ烟煤１０.０１.７７１４.３９３１.２０５２.６４０.７３２７３９８石油焦５.７０.３２０.７３１０.６１８８.３４３.０７３４５８７差值－４.３－１.４５－１３.６６－２０.５９３５.７０２.３４７１８９㊀㊀从烟煤与石油焦工业分析对比结果看ꎬ石油焦的空干基全硫较烟煤高２.３４％ꎬ烟煤中搭配２５％石油焦后ꎬ出窑熟料ＳＯ３含量较原来增加了０.２１％ꎬ由原来的０.９０％增加到１.１１％ꎮ熟料中过高的ＳＯ３含量可降低熟料液相出现的温度和黏度ꎬ使Ａ矿晶核形成的速率变慢ꎬ而晶体生长的速度加快ꎬ导致为数不多的晶核长成大的晶体ꎬ阿利特的尺寸虽大ꎬ但其数量减少ꎮ此外ꎬ当熟料ＳＯ３含量较高时ꎬ容易与熟料中的Ｃ３Ａ反应形成易于膨胀的单硫型水化硫铝酸钙(ＣａＯ Ａｌ２Ｏ３ ＣａＳＯ４ ３１Ｈ２Ｏ)ꎬ从而造成水泥熟料强度的降低ꎮ本文针对进厂石灰石中ＭｇＯ含量偏高以及搭配２５％石油焦导致出窑熟料ＳＯ３含量偏高的因素ꎬ制定了相应的控制措施:一是严格进厂石灰石搭配废石及夹土的措施ꎬ保证进厂石灰石ＭｇＯ含量在１.３０％以下ꎬ保证入磨石灰石配比低于８５％ꎬ保证出窑熟料的ＭｇＯ含量低于２.００％ꎮ二是尽量降低烟煤中搭配石油焦的比例ꎬ将石油焦的搭配比例由２５％降低到１５％ꎬ控制出窑熟料ＳＯ３含量在１.０５％以下ꎮ二㊁控制出窑熟料烧失量熟料烧失量与熟料强度有着很微妙的关系ꎬ是反映熟料２８天强度高低的一个不可忽视的指标ꎮ通过出窑熟料烧失量ꎬ我们可以判定窑内熟料煅烧气氛ꎬ窑内的煅烧气氛直接影响着熟料强度ꎮ专家研究表明ꎬ熟料强度与煅烧温度成正比ꎬ只有在窑内煤粉完全燃烧㊁煅烧气氛介于氧化和还原之９５间ꎬ才能使火焰达到最佳温度ꎬ为提高熟料强度创造条件ꎮ出窑熟料烧失量偏高ꎬ则表明窑内煅烧温度偏低ꎬ窑内物料还有一部分碳酸钙未完全分解或者有一部分碳粒未完全燃尽ꎮ本文将２０１７年１月~５月出窑熟料烧失量与２８天抗压强度制作了散点图并进行回归分析所得的出窑熟料２８天抗压强度与烧失量对应关系图ꎬ如图１所示ꎮ图１㊀２０１７年１月~５月出窑熟料２８ｄ强度与烧失量对应关系图我们通过图中所示的对应关系发现ꎬ出窑熟料２８天强度与烧失量具有反比关系ꎬ我们为了降低出窑熟料烧失量采取了相关措施:一是提高篦冷机一段篦下压力ꎬ加大篦冷机冷却风量ꎬ提高窑头二次风温温度ꎬ严格控制窑头煤的使用量ꎬ保证烟煤完全燃尽ꎮ二是合理控制分解炉出口温度至８９０ħ以上ꎬ提高入窑生料分解率至９５％以上ꎬ保证入窑生料的分解ꎮ三是加强对出窑熟料烧失量的检测ꎬ尽量控制出窑熟料烧失量在０.３５％以下ꎮ三㊁配料方案的优化２０１７年１月~５月出窑熟料三率值控制指标为:ＫＨ０.９００~０.９１５ꎬＳＭ２.４０~２.４５ꎬＩＭ１.４０~１.４５ꎬ通过对２０１７年１月~５月出窑熟料三率值及矿物组成与２８天强度对比分析ꎬ发现对与熟料２８天强度呈正相关性的有ＫＨ㊁ＳＭ和Ｃ３Ｓ含量ꎬ其中影响２８天强度最大的因素是熟料的ＫＨ和Ｃ３Ｓ含量ꎬ其次是ＳＭꎮ为了得到较高２８天强度的熟料ꎬ必须要在配料方案中适当提高熟料的ＫＨ和ＳＭꎬ提高熟料的Ｃ３Ｓ含量ꎮ熟料中的晶形发育良好的Ａ矿(Ｃ３Ｓ)是提供熟料强度的主要矿物组成ꎬ对熟料强度增进率的贡献最大ꎬＡ矿的２８天强度可以达到１年强度的７０％~８０％ꎮ如果在配料方案中增加出窑熟料的ＫＨ及ＳＭꎬ则熟料的液相量将会明显降低ꎬ生料需要的煅烧温度将会增加ꎬ料会较难烧ꎬ出窑熟料容易产生ｆ－ＣａＯ偏高的现象ꎬ反而导致出窑熟料２８天强度降低ꎮ为了提高出窑熟料的ＫＨ和ＳＭꎬ从而提高出窑熟料Ｃ３Ｓ含量来提高出窑熟料２８天强度ꎬ我们通过调研友厂发现黄磷渣中的Ｐ２Ｏ５含量可以降低生料的熔融温度ꎬ在提高熟料ＫＨ及ＳＭ的情况下ꎬ可以保证熟料的煅烧ꎬ形成规则的六方片状Ａ矿ꎮ笔者取用湖北宜昌的黄磷渣掺入本厂生料中分别进行在１３５０ħ㊁１４００ħ和１４５０ħ的高温炉煅烧３０ｍｉｎ的易烧性试验ꎬ通过试验确定在掺入黄磷渣后出窑熟料Ｐ２Ｏ５含量在０.１０％时ꎬ相同三率值的熟料其熔融温度可以降低５０ħ以上ꎬ同时通过偏光显微镜观察掺加黄磷渣后的生料在１４００ħ温度下煅烧３０ｍｉｎ后的熟料Ａ矿呈规则的六方片状ꎬ发育比较完整ꎬＢ矿基本呈圆形ꎬ发育比较完整ꎮ掺加黄磷渣后的熟料Ａ矿及Ｂ矿岩相图片ꎬ如图２及图３所示ꎮ图２㊀掺加黄磷渣的熟料Ａ矿岩相图３㊀掺加黄磷渣的熟料Ｂ矿岩相工厂于２０１７年７月份安排进行了生料配料站添加黄磷渣仓以及配料称改造ꎬ于８月份开始安排添加黄磷渣作业ꎬ控制出窑熟料Ｐ２Ｏ５含量在０.１０％~０.１２％ꎬ调整出窑熟料三率值控制指标为ＫＨ０.９２０~０.９３０ꎬＳＭ２.５０~２.６０ꎬＩＭ１.４０~１.５０ꎬ提高出窑熟料Ｃ３Ｓ含量达到５８.５％以上ꎬ８月份出窑熟料２８天强度提高到５６ＭＰａ以上ꎮ四㊁优化措施实施后的效果经过相应优化措施的实施ꎬ２０１７年８月１１日起出窑熟料２８天强度已有明显的提升ꎬ２８天抗压强度基本在５６ＭＰａ以上ꎬ２８天强度最高为５８.２ＭＰａꎮ２０１７年５月出窑熟料与２０１７年８月１１日~３１日出窑熟料结果对比ꎬ如表３所示ꎮ表３㊀２０１７年５月与８月１１日~３１日优化前后出窑熟料结果对比表月份ＬｏｓｓＭｇＯＳＯ３Ｐ２Ｏ５ＫＨＳＭＩＭＣ３Ｓ抗压强度３ｄ２８ｄ单位％％％％％ＭＰａＭＰａ５月０.５２２.１１１.１１ ０.９１４２.４２１.４２５５.２８３１.９５３.２８月０.４９２.０７１.０５０.１１０.９２１２.４８１.４３５８.０９３３.９５６.５差值－０.０３－０.０４－０.０６０.１１０.００７０.０６０.０１２.８１２.０３.３㊀㊀２０１７年８月１１日~３１日出窑熟料烧失量结果仍有所偏高ꎬ同时ＭｇＯ含量未能控制到２.００％以下ꎬＳＭ较控制指标略偏低ꎮ在此条件下ꎬ出窑熟料３天强度增加了２.０ＭＰａꎬ２８天强度增加了３.３ＭＰａꎮ后期ꎬ我们将进一步实施优化措施ꎬ降低出窑熟料烧失量在０.３５％以下ꎬ降低出窑熟料ＭｇＯ含量ꎬ０６工程技术Һ㊀同时保证出窑熟料ＳＭ在２.５０~２.６０ꎬ出窑熟料２８天强度将会进一步提升ꎮ五㊁结论我厂２０１７年５月份硅酸盐水泥熟料２８天强度偏低的主要原因是进厂石灰石的ＭｇＯ含量偏高ꎬ搭配使用石油焦后出窑熟料ＳＯ３含量偏高ꎬ出窑熟料烧失量偏高ꎬ出窑熟料ＫＨ及ＳＭ指标偏低ꎬ窑系统煅烧温度有时偏低ꎬ急冷效果不佳ꎬ出窑熟料立升重偏低ꎬｆ－ＣａＯ有时偏高ꎮ通过控制进厂石灰石废石搭配比例㊁降低煤炭中搭配石油焦比例至１５％㊁添加适量黄磷渣进行配料ꎬ提高出窑熟料ＫＨ及ＳＭꎬ加强窑系统煅烧温度控制以及保证出窑熟料急冷ꎬ保证出窑熟料立升重在１.２５ｋｇ/Ｌ以上ꎬｆ－ＣａＯ含量控制在０.５％~１.０％等措施ꎬ出窑熟料３天及２８天强度均已有明显的提高ꎬ２８天抗压强度已达到内控标准要求ꎮ参考文献:[１]沈威.水泥工艺学[Ｍ].武汉:武汉理工大学出版社ꎬ１９９１. [２]谢克平.水泥新型干法精细操作与管理[Ｍ].北京:化学工业出版社ꎬ２００８.作者简介:戴昌军ꎬ江苏信宁新型建材有限公司ꎮ(上接第５１页)理制度的具体要求ꎮ其次ꎬ体系的构建还要遵循战略性原则ꎮ随着深化国企改革的持续开展ꎬ企业发展也逐渐向着战略性方向发展ꎬ因此绩效薪酬激励体系的构建也要按照以此为基础来构建ꎬ并在其中真实反映出企业的长期作战规划㊁企业环境的公平与公正以等环节ꎬ以此彰显出制度的透明化和标准化ꎮ再次ꎬ企业本身就具有一定的竞争性ꎬ绩效考核和薪资管理制度的实施也是为了刺激职工的竞争意识ꎬ也是为了提升企业在外部环境中的竞争能力ꎮ因此ꎬ在具体的构建过程中还要重点把握住竞争性特点ꎮ(二)要拓宽多样的构建途径首先ꎬ为了增加激励体系的科学性ꎬ企业首要做的就是做好市场调研工作ꎬ根据统计出的数据来确定职工的薪资范畴ꎬ制定实际薪酬考核标准ꎬ从而减少因该企业内部职工与其他同行业之间薪资不平衡现象而导致的人才流失现象的发生ꎬ进而保持职工队伍的稳定性和可靠性ꎮ其次ꎬ每个职工薪酬管理大多数取决于他所做出的贡献的大小ꎬ而如何评定这种贡献就需要分析该职工所在的岗位对于企业发展有着怎样的作用ꎬ因此对岗位的综合性测评至关重要ꎮ这是企业内部薪酬设计的基础和保障ꎮ需要注意的是ꎬ职工是企业发展的核心力量ꎬ企业要尊重和提高职工群众的民主参与性ꎬ他们提出的意见㊁建议也是企业发展状况的真实反馈ꎬ因此企业要积极听取他们的评价和建议ꎬ从而对工作方向㊁模式等进行有针对性的调整ꎮ(三)要完善多元的构建方法首先要完善考核制度ꎮ企业要结合自身的实际情况ꎬ全面分析和理解现代企业管理规章和制度ꎬ从而建立起科学的工作考核机制ꎬ不但要积极落实ꎬ也要加大执行力度ꎬ提高整体的管理水平ꎮ另外ꎬ对现有岗位进行科学的分析与评价ꎬ制定有针对性的管理方案ꎬ建立起完整的岗位设置制度ꎮ不仅明确了各自的责任ꎬ还落实了多劳多得的薪酬原则ꎬ让两者的激励作用得到充分的发挥ꎮ其次要创新管理模式ꎮ企业要根据自身的发展战略来合理分析和管理员工薪酬ꎬ每个阶段都要按照战略目标进行创新ꎬ结合员工的实际工作情况㊁日常表现增加或减少薪资ꎬ同时有效利用网络平台㊁终端设备等加强职企的沟通和交流ꎬ缓解矛盾ꎬ创建和谐劳动关系ꎮ其次企业要研究同行业㊁市场上的薪酬制度ꎬ取长补短ꎬ弥补本企业在此方面的短板ꎬ让薪酬管理体系更加完善ꎬ为企业的顺利转型提供支撑ꎬ促进企业长效发展ꎮ五㊁结语企业的薪酬管理与企业内部的稳定和持续发展具有直接的关系ꎬ也与企业员工的切身利益紧密联系ꎮ因此企业的人力资源在开展工作时要引进先进的管理理念并结合企业和员工实际ꎬ创新思维ꎬ促进绩效薪酬激励体系的改革和完善ꎬ使其具备科学㊁合理性ꎮ参考文献:[１]李家华.研究国有企业绩效薪酬激励体系的改革与完善[Ｊ].科学技术创新ꎬ２０１７(１３).[２]侯晓雨.浅析国有企业薪酬绩效激励体系的合理构建及完善[Ｊ].时代金融(中旬)ꎬ２０１７(１２).[３]马聪.国有企业绩效薪酬激励体系的改革和完善[Ｊ].管理观察ꎬ２０１４(１１).作者简介:宋美玲ꎬ陕西延长石油(集团)有限责任公司延安炼油厂ꎮ１６。
浅议提高水泥熟料强度的途径
摘要:本文简述了从原材料均化、配料、急烧、急冷提高水泥熟料强度的措施及成因。
关键词:熟料强度措施在新型干法生产的生料制备过程中，把矿石搭配开采、原料预均化、生料磨前配料和生料均化库等四个环节称为原料均化链。
作为干法生产的技术进步，加强这些环节的作用是十分必要的。
但这四个环节对保证人窑生料的质量起着不同的作用。
一般说来，对入窑生料的质量在化学方面有两点要求：一是要求生料的化学成分符合规定的各项率值；二是要求它的化学成分均匀，即这些率值只容许围绕其目标值在一定范围内波动。
前者一般通过“配料”来实现，后者则通过“均化”来实现。
在上述四个环节中，矿石搭配开采和磨前配料属于“配料”的范畴，而原料预均化和生料均化则属于“均化”的范畴。
严格按照化学成分要求进行配料，是现代水泥生产的特征。
因此，配料环节对现代水泥生产是至关重要的。
我们公司目前的现状是，石灰石资源丰富，且品位较好，CaO平均在48%以上，MgO含量平均在2%以下，高镁石夹层较少，但矿山石灰石采用平台段式开采，顶部及边坡含土量较大，且石灰石堆取料机不能正常使用，导致入磨石灰石质量波动大，出磨生料KH 波动大，上半年平均合格率不足30%，且回转窑喷煤管老化严重，煤管窜风，熟料烧结能力下降，高温风机振动大，风机转速受限，窑系统用风量不足，在这种情况下，我们主要采取以下三方面措施提高熟料强度：1原材料的预均化质量控制1.1控制好石灰石CaO、MgO含量，我们通过每周一次对石灰石矿山钻孔样、爆堆样进行检测，根据检验结果下发搭配比例，只要能通过搭配使用的，为使资源不浪费，全部在矿山搭配后入厂，保证进厂石灰石进厂质量满足使用要求。
1.2烟煤质量控制，除了烟煤的热值及内水含量对煅烧影响较大外，烟煤中的全硫对煅烧及熟料质量影响较大，全硫含量过高时不但易造成预热器系统结皮多，严重时造成预热器堵料，另外3-28天增长率大幅下降，使熟料28天强度大幅下降。
我们三月份因烟煤无库存且供应紧张，让步接收了一批全硫在2.2%左右的烟煤，导致熟料三天强度为29.6MPa，但28天平均强度只有53.3MPa，因此我们加强了对烟煤全硫的控制，通过数据分析，我们公司熟料硫碱比控制在0.6范围以内，对熟料后期强度不会造成影响，我们公司熟料中碱含量平均在0.8%，熟料中的SO3在0.5%以内时，熟料3天至28天强度及增进率浅议提高水泥熟料强度的途径苏军王高峰（陕西富平水泥有限公司）一条4厘米的直线也是最后检定点下方应该居中画出的。
提高水泥熟料强度的主要措施
提高水泥熟料强度的主要措施摘要：近年来，我公司水泥熟料强度一直偏低，3d抗压强度28.5MPa,28d抗压强度52.0MPa。
为提高熟料强度，我公司从原燃材料质量改进、熟料生产过程质量控制、配料方案及工艺操作调整等方面进行了优化，取得了较好效果。
关键词：水泥熟料强度；提高；主要措施1改进原燃材料质量1.1提高原煤质量(1）原煤现状。
我公司原煤为第三方供应，供应商为了降低原煤成本，同时又能满足我公司原煤使用要求，将多个矿点的不同原煤（烟煤、无烟煤、煤泥等）选配在一起供货，造成煤粉出现分级燃烧情况。
分级燃烧，即不同煤种因燃烧速度、燃尽时间不同，不能同时燃尽，从而导致窑头火焰比较分散，火焰长，火力不强，有时会造成后燃烧，窑头煤、窑尾煤比例不易协调。
水泥熟料松散不致密，频繁出现黄芯料，烧失量和需水量偏高，强度偏低。
(2）改进措施。
为改变燃料品质，稳定熟料煅烧，公司决定改进原煤的采购方式，由第三方供应变为原矿直供。
经多次实地考察和取样分析，最终确定了三个矿点作为公司的原煤供应点。
公司将不同原煤单独堆放，根据煤质情况单独或搭配使用。
采购方式调整前后调整采购方式后，原煤的挥发分和发热量均大幅提高。
(3）改进效果。
生产实际显示，在煤粉细度保持不变的情况下，煤质提高后，煤粉燃烧速度变快，窑头火焰更加明亮且火力集中，二、三次风温明显提高且稳定，更利于熟料的煅烧。
从熟料外观看，杜绝了黄芯料的频繁出现，熟料致密且晶体均匀。
1.2提高石灰石质量A矿山石灰石含土量较大，易堵石灰石库，石灰石质量波动较大，生料配料波动也较为明显；B矿山石灰石品位虽低，但几乎不含土，为稳定生料质量和熟料煅烧创造了有利条件。
因此，我公司决定对两座矿山的石灰石进行搭配使用，确保石灰石满足CaO≥48%、MgO<2.5%含量的配料要求。
两座矿山的石灰石搭配使用情况见表2。
将两座矿山的石灰石在入仓胶带上混合后，入石灰石预均化场均化。
通过合理搭配石灰石，出磨生料合格率大幅提高。
(整理)化学分析确定熟料强度的探讨.
化学分析确定熟料强度的探讨水泥质量高低的主要表征是水泥强度,而水泥强度主要是由熟料矿物组成决定的。
通常我们对熟料强度检验是将熟料粉磨至一定的细度,然后成型养护28d,进行强度破型,即从粉磨熟料到28d强度破型至少需要28d的时间。
因此,本文试图从当天熟料化学分析结果预测28d强度,从而及时调整工艺参数,进一步提高熟料质量。
1 熟料强度试验存在的问题(1)在水泥企业中,本月熟料强度要等到下一个月才能检验完毕,报出数据。
如果根据此结果再去调整生产中的工艺参数,显然是不符合实际。
(2)熟料强度的检验结果受系统误差与偶然误差的影响,波动范围很大。
例如某厂熟料28d 抗压强度绝对值55.0MPa,根据“水泥企业质量管理规程”,允许抗压强度试验误差为同一试验室≤5%(相对误差),那么这厂熟料强度的检验结果52.25～57.75MPa都在误差允许范围之内。
如果以523号或577号熟料强度来反应该厂熟料质量水平,那么将会使结果差距过大。
(3)小磨粉磨过程中比表面积和细度决定的颗粒级配也不相同,必然使熟料强度变化较大,并且小磨试验与大磨生产并非线性对应关系。
2 熟料化学分析决定熟料强度的因素2.1 熟料强度的高低主要由熟料矿物组成所决定熟料单矿物28d强度见表1。
表1 熟料单矿物28d强度根据熟料分析,C3S占绝对强度的64.58%,不论从强度的绝对值还是强度增进率来分析,C3S 是四种矿物中最重要的矿物。
增加C3S的比例,等同于提高熟料强度。
2.2 分析决定C 3S 含量的主要因素熟料C 3S 含量主要由KH -、n 、Loss 、fCaO 等因素决定。
KH -表示熟料中C 3S 与C 2S 百分含量的比例。
KH -愈大,C 3S 百分含量愈大,熟料强度愈高,但KH -过大,熟料煅烧困难,fCaO 增加,反而影响熟料强度。
Loss 是衡量熟料质量的一个重要指标。
Loss 高,表明窑内化学反应不完全,有部分C 3S 没有形成;Loss 低,表明煅烧反应完全,C 3S 含量高,熟料强度高。
水泥强度的检验及影响因素
水泥强度的检验及影响因素一、引言强度是水泥企业熟料及水泥重要的物理检测项目之一，也是衡量其质量好坏的关键性指标，强度检测的目的，一方面是为了对熟料质量好坏予以评判、为下一道工序调配、管控，廉价替代材料的加入提供依据、降低生产成本；另一方面可以验证产品质量是否达到标准要求，为合格水泥出厂提供保障；其次，可以为用户施工提供依据。
而影响水泥强度的因素主要有原燃材料质量、配料方案、煅烧质量、粉磨工艺、混合材的品种和选择、助磨剂的使用、水泥粉磨重要质量指标的控制，以及实验室检测方面等因素的综合影响，而水泥强度检测结果的准确与否，不但会间接地影响水泥生产成本，还会直接影响水泥企业，以及下游施工方的质量管控。
在诸多的售后服务回访中发现，由于不同实验室因检验原因造成的误差有的高达7。
9MPa之多，粗略估计可以影响水泥成本波动3～5元，所以本篇着重从实验室的角度，浅谈检验结果对熟料、水泥强度的影响。
在水泥企业的检验试验中，影响强度试验结果的误差主要有仪器设备、实验条件和实验操作三方面。
二、仪器设备方面造成的影响该部分主要是常用的仪器设备的称量不准、转速不稳、间隙不合理，以及材质不够等等，具体如下。
1、胶砂搅拌机(1)搅拌叶片与锅底、锅壁之间的间隙：使用搅拌机时，叶片与锅壁、锅底之间的间隙应特别注意，需定期检查测量，距离应调至符合要求的位置。
经试验统计，叶片与锅壁间隙为1．5mm 时与间隙0．5mm或3．0mm的试验相比，试验结果的相对误差一般在1．0％左右。
间隙越大，会导致锅底的水泥无法充分和水搅拌均匀，甚至搅拌结束仍出现干料的情况造成检测结果偏低；间隙越小，由于试验所用的标准砂为级配砂(一般为粗、中、细三级级配，后文详解)，会因叶片和锅壁的磨擦剪切作用将级配砂中大粒径的粗沙磨细，导致沙子平均粒径变小，早期强度虚高。
所以胶砂搅拌机叶片与锅壁、锅底的间隙应保持在3．0±1．0mm，且应至少12个月用专用的塞尺测量一次。
影响熟料强度的因素
浅谈新型预分解窑熟料强度的影响因素【中国水泥网】作者:郑建国单位:山西焦煤集团公司西山水泥厂【2010-07-30】水泥生产的核心部分是熟料煅烧，提高水泥熟料质量，可相应的提高水泥和混凝土标号及混凝土工程的耐久性，更多的节约熟料，有效降低能源消耗和企业生产成本、减少环境污染。
我厂于2006年投产1500t/d新型预分解窑生产线，笔者经过长期的生产实践，统计分析，总结了一些影响熟料强度的因素，现简述如下：一、原料的影响。
原燃料品质主要指原燃材料的主要控制指标，石灰质中的CaO、砂岩中的SiO2、铁粉中的Fe2O3；原煤中的灰分、挥发分、热值等。
原燃材料的质量波动会引起出磨生料的质量波动，进而导致熟料煅烧操作困难，热工制度不稳定，使窑操作参数频繁调整，引起熟料质量波动，强度偏低。
石灰石、砂岩、铁粉等原材料进厂后应预均化，要有最低的储存储量。
二、煤质的影响。
煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。
企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。
煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。
通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。
煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。
煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。
实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。
三、配料方案中三率值的匹配配料的内涵就是合理匹配KH、SM、IM三率值，根据本厂原燃材料和烧成系统的特点，配制出的生料应易于煅烧，使回窑熟料优质高产。
我厂预分解窑投产初期，率值控制范围KH：0.90±0.02，SM：2.0±0.1，IM：1.6±0.1。
提高熟料强度的研究
提高熟料强度的研究一、引言熟料强度是水泥生产中的重要指标，直接影响到混凝土的强度和耐久性。
然而，由于原材料质量、生产工艺和环境条件等因素的影响，熟料强度往往存在波动，影响了水泥产品的质量。
因此，提高熟料强度是水泥生产中的重要任务。
本报告旨在探讨提高熟料强度的方法，以期为实际生产提供理论支持。
二、熟料强度的影响因素1.原材料质量：原材料中的杂质、有害物质含量以及烧失量等都会对熟料强度产生影响。
2.生产工艺：生产工艺参数如烧成温度、烧成时间、冷却方式等都会对熟料强度产生影响。
3.环境条件：环境温度、湿度等也会对熟料强度产生影响。
三、提高熟料强度的方法1.优化原材料选择：选择质量稳定的原材料，控制杂质和有害物质含量，降低烧失量。
2.调整生产工艺参数：根据原材料质量和环境条件，合理调整烧成温度、烧成时间和冷却方式，以达到最佳的熟料强度。
3.采用先进技术：采用新型干法水泥生产技术，提高烧成温度和烧成效率，降低能耗和排放。
4.加强质量控制：建立完善的质量检测体系，对每一批次的熟料进行严格的质量检测，确保产品合格率。
四、案例分析某水泥生产企业采用上述方法进行熟料生产，取得了显著的成果。
通过优化原材料选择和调整生产工艺参数，该企业的熟料强度得到了显著提高，同时能耗和排放也得到了有效控制。
采用先进技术和加强质量控制，该企业的产品质量得到了保证，市场竞争力得到了提升。
五、结论通过本文的研究，我们得出以下结论：提高熟料强度需要从原材料选择、生产工艺参数调整、先进技术的应用和质量控制等方面入手。
在实际生产中，应根据具体情况选择合适的方法，以达到提高熟料强度、降低能耗和排放、提高产品质量和市场竞争力等目的。
探讨水泥熟料强度
探讨水泥熟料强度1 本人从事水泥行业20年余，从土立窑的窑工开始，烧过立窑、中控窑，现在做5000t/d的窑操，从事过车间主任、生产部部长、质量厂长，具有煅烧高级技师，工艺师证，统计研究过多家水泥厂的熟料台账对提高熟料强度有着以下的见解，现将我的看法说出来供大家探讨。
先从配料开始，配料中要追求高KH、低N、低P，(需要说明的是我的观点和一般人的不同之处就在这里，一般厂家追求高KH、高N、高P，他们的理由是提高C3S 和C3A)毫无疑问，高KH的目的是追求高C3S ，降低N率目的同样是提高C3S ，虽然从理论上讲N率越高形成的C3S 越多，但这只是在相同KH的情况下，在实际煅烧中就不是理论数据，殊不知熟料的易烧性不只是以KH决定，也决定于N率也就是说，KN越高、N率越高，易烧性越差。
如果提高N率一般情况下Fcao 就高，只能降低KH，这样达不到提高C3S 的目的。
我们可以做个计算，每提高0.1的KH要大于提高0.1的N率所得到的C3S 。
根据我的经验1.8的N率在实际煅烧中熟料饱和比可以提高到0.98，FCao可以不超过2.5，但是如果2.9的N 率，实际煅烧中熟料KH不能超过0.89，如果达到0.9的KH，熟料中的FCao就会超过2.5。
并且我通过统计多家的熟料强度可也确定的说:KH和熟料强度特别是三天强度成正比，而N率和三天强度几乎没有规律。
所以要想提高三天、28天强度必须要提高KH，想提高KH，实际生产中N率就提不高。
降低P值的目的就是提高 C4AF 降低C3A，这一条大家不明白的往往就是被C3A的三天强度多蒙蔽，关于C3A的叙说，水化热高，三天强度三天内全部发挥出来，但请记住一般情况后边还有一句，绝对值不高，实际上 C4AF 的强度仅次于C3S ，即便是三天、28天强度也远远高于C3A，通过我对多家的熟料台账统计证明P值和三天强度，28天强度成正比，C3A对水泥性能的负面影响也大，水化热高、强度绝对值不高、凝结时间来得快，还要石膏来调节，假凝是它、熟料强度到缩也是它，所以尽可能的降低，只要不影响煅烧产量就行。
熟料强度
查看文章水泥熟料烧成：一分温度一分强度2010-07-12 14:21水泥生产控制中，一般采用Bouge法计算熟料中各种矿物的含量。
该计算方法的局限性多位学者早有论述。
假定矿物组成计算准确，也常常不能与熟料的性质对应起来。
其原因在于：（1）矿物有多种晶型C3A有立方与正交晶型（2）各种矿物均可固熔一部分杂质离子，导致晶体性质发生变化（3）铁相为连续固溶体，组成范围变化大（4）不同的煅烧温度均会影响矿物晶型、晶粒大小，不同冷却制度也会导致晶型、晶粒大小的变化。
四种熟料矿物中C3S对强度的影响最大。
究竟哪种晶型强度高？哪些因素会影响晶型的存在形式呢？通常认为C3S对称性高的晶型强度高。
R型强度最高，M1型比M3型的强度高10%。
工业熟料中阿利特晶型一般是M1和M3型，Maki认为，两种类型的阿利特在工业生产的熟料中，都很常见。
不规则的M1型核，具有环带结构（M3型）。
影响阿利特相组成（M1和M3的比例）的主要因素是阿利特在从液相中结晶时固溶杂质的种类和数量。
杂质离子在阿利特中的固溶量依赖于阿利特的生长速度以及液相中杂质离子的浓度。
阿利特两种生长模式为：稳定生长模式和不稳定生长模式。
在这两种不同的模式下形成的阿利特微观形貌有很大不同。
不稳定模式下不均匀生长的阿利特，以很快的速率长大，带有大量的包裹体、晶粒尺寸大、形状不规则，其中固溶有较多的杂质及Al2O3和Fe2O3，主要是M1型。
在稳定模式下长大的阿利特，晶体中少见包裹体、杂质固溶量相对较少，主要是M3型。
据此，Chikawa等将阿利特的晶型晶貌形成分为3个动力学阶段：（1）高速成核低速长大（成核控制期）；（2）低速成核高速长大（长大控制期）；（3）低速成核低速长大（过渡期）。
分别对应于不稳定形成模式、稳定形成模式和过渡模式。
还研究了加热速度和掺杂对阿利特晶体微观形貌的影响，认为加热速率影响阿利特形成环境（液相），尤其是烧成早期的过饱和度，由此改变阿利特结晶的形貌和晶粒大小，但加热速率与阿利特晶体亚微观结构之间的关系不是简单对应的。
浅议提高水泥熟料强度的途径
苏军 王 高峰 （ 陕 西 富 平 水 泥 有限 公司 ）
摘要 ： 本 文 简述 了从 原 材 料 均 化 、 配料、 急烧、 急 冷提 高水 泥 熟 料 化严 重 ， 煤管窜风 ， 熟 料烧 结 能 力 下 降 ， 高 温 风机 振 动 大 ， 强 度 的措 施 及 成 因。 风机 转速 受 限 ， 窑 系统 用风 量 不足 ， 在 这种 情况 下 ， 我们 主 关键词 ： 熟 料 强 度 措 施 要采 取 以下三 方面 措施提 高 熟料强 度 ：
节 的作 用是 十 分必 要 的。 但 这 四个环 节 对保 证人 窑生 料 的 下发 搭配 比例 ， 只 要 能通过 搭 配使 用 的 ， 为使资 源 不浪费 ， 质 量起 着 不 同 的作 用 。 一般 说来 ， 对入 窑生 料 的质 量 在化 全部在 矿 山搭 配后 入 厂 ， 保 证 进厂 石灰 石进 厂质 量 满足使 学 方面 有 两点 要 求 ： 一是 要 求生 料 的化 学成 分 符合 规定 的 用要 求。 ． 各 项 率值 ： 二 是 要 求 它 的化 学 成 分均 匀 ， 即 这 些率 值 只 容 １ ． ２ 烟 煤质 量控 制 ， 除 了烟 煤 的 热值 及 内水 含量 对煅 许 围绕其 目标值 在 一定范 围 内波 动。前者 一般 通过 “ 配料 ” 烧 影 响较 大外 ，烟 煤 中 的全硫 对 煅 烧及 熟 料 质 量 影 响较 来 实现 ， 后者 则通 过 “ 均化” 来 实 现。 在 上述 四个环 节 中 ， 矿 大 ， 全 硫含 量 过 高 时不 但 易造 成 预 热器 系统 结皮 多 ， 严 重 石搭 配 开采 和磨 前 配 料属 于 “ 配料” 的范 畴 ， 而原 料 预均 化 时造 成 预 热器 堵 料 ， 另外 ３ — ２ ８天 增 长 率 大 幅 下 降 ， 使 熟 和 生 料均 化 则属于 “ 均化” 的范 畴 严格 按 照化 学成 分 要求 料 ２ ８天强度 大 幅下 降。我 们 三月份 因烟 煤 无库 存且供 应 进行 配料 ， 是 现代 水泥 生 产 的特征 。因此 ， 配料 环节 对 现代 紧张 ， 让 步 接 收了一 批全硫 在 ２ ． ２ ％左 右 的烟 煤 ， 导致 熟料
熟料颗粒大小对水泥强度影响的探讨(二)
！ １ 熟料 颗 粒 活 性 对 拉 泥 强 度 的 影 响 ．
一
Ｇ＝ｒ Ａ（ 熟 料 颗 粒 表 面 自 由 能 ） 加 ． 活 Ａ ｒ为 增 其
胜 提 高 。 粉 碎 机 械 力 活 化 作 用 机 理 主 要 表 现 在 以 下几 个方 面 ： 熟 料 在 机 械 力 的 作 用 下 ． 着 颗 粒 ① 随
的 减 小 ． 整 的晶 面 在 颗 粒 体 系 总 体 表 面 上 所 占 的 规
事 实 证 明 ． 粒 颗 粒 的 活 性 与 颗 粒 的 大 小 有 熟
关 ． 料 颗 粒 越 小 ， 活 性 越 高 这 是 因为 随 着 颗 熟 其 粒的减小 ． 比表 面积 增 大 。 化 反 应 面 积 增 加 ． 应 水 反
速度加快 ． 性增大 ； 一方面熟料在粉碎过 程中 ， 活 另 随 着 颗 粒 的 细 化 其 比表 面 积 △ Ａ 增 大 ， 面 自 由焙 表
擦 等 因 素 的 综 合 作 用 ， 颗 粒 细 化 晶 格 缺 陷 增 多 随 相 应 ｃ。 晶格 缺 陷 也 增 多 ， Ｃ。 ｓ 而 Ｓ的早 期 水 化 是 在 晶 格 缺 陷 上 进 行 ． 格 缺 陷 多 ， 不 易 形 成 均 匀 分 品 就 布 的 水 化 产 物 ． 称 保 护 膜 层 ． ｃ， 或 则 ｓ水 化 诱 导 期 缩 短 ， 化 加 快 ， 于 ｃ ｓ较 快 水 化 ． 速 提 高 液 相 水 由 迅 中 的 Ｃａ 离 子 浓 度 ， 使 ＣａＯＨ） 晶 ， 而 使 日 促 （ ：结 从
熟料强度
查看文章水泥熟料烧成：一分温度一分强度2010-07-12 14:21水泥生产控制中，一般采用Bouge法计算熟料中各种矿物的含量。
该计算方法的局限性多位学者早有论述。
假定矿物组成计算准确，也常常不能与熟料的性质对应起来。
其原因在于：（1）矿物有多种晶型C3A有立方与正交晶型（2）各种矿物均可固熔一部分杂质离子，导致晶体性质发生变化（3）铁相为连续固溶体，组成范围变化大（4）不同的煅烧温度均会影响矿物晶型、晶粒大小，不同冷却制度也会导致晶型、晶粒大小的变化。
四种熟料矿物中C3S对强度的影响最大。
究竟哪种晶型强度高？哪些因素会影响晶型的存在形式呢？通常认为C3S对称性高的晶型强度高。
R型强度最高，M1型比M3型的强度高10%。
工业熟料中阿利特晶型一般是M1和M3型，Maki认为，两种类型的阿利特在工业生产的熟料中，都很常见。
不规则的M1型核，具有环带结构（M3型）。
影响阿利特相组成（M1和M3的比例）的主要因素是阿利特在从液相中结晶时固溶杂质的种类和数量。
杂质离子在阿利特中的固溶量依赖于阿利特的生长速度以及液相中杂质离子的浓度。
阿利特两种生长模式为：稳定生长模式和不稳定生长模式。
在这两种不同的模式下形成的阿利特微观形貌有很大不同。
不稳定模式下不均匀生长的阿利特，以很快的速率长大，带有大量的包裹体、晶粒尺寸大、形状不规则，其中固溶有较多的杂质及Al2O3和Fe2O3，主要是M1型。
在稳定模式下长大的阿利特，晶体中少见包裹体、杂质固溶量相对较少，主要是M3型。
据此，Chikawa等将阿利特的晶型晶貌形成分为3个动力学阶段：（1）高速成核低速长大（成核控制期）；（2）低速成核高速长大（长大控制期）；（3）低速成核低速长大（过渡期）。
分别对应于不稳定形成模式、稳定形成模式和过渡模式。
还研究了加热速度和掺杂对阿利特晶体微观形貌的影响，认为加热速率影响阿利特形成环境（液相），尤其是烧成早期的过饱和度，由此改变阿利特结晶的形貌和晶粒大小，但加热速率与阿利特晶体亚微观结构之间的关系不是简单对应的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
探讨水泥熟料强度
1 本人从事水泥行业20年余，从土立窑的窑工开始，烧过立窑、中控窑，现在做5000t/d 的窑操，从事过车间主任、生产部部长、质量厂长，具有煅烧高级技师，工艺师证，统计研究过多家水泥厂的熟料台账对提高熟料强度有着以下的见解，现将我的看法说出来供大家探讨。
先从配料开始，配料中要追求高KH、低N、低P，（需要说明的是我的观点和一般人的不同之处就在这里，一般厂家追求高KH、高N、高P，他们的理由是提高C3S 和C3A）毫无疑问，高KH的目的是追求高C3S ，降低N率目的同样是提高C3S ，虽然从理论上讲N率越高形成的C3S 越多，但这只是在相同KH的情况下，在实际煅烧中就不是理论数据，殊不知熟料的易烧性不只是以KH决定，也决定于N率也就是说，KN越高、N率越高，易烧性越差。
如果提高N率一般情况下Fcao就高，只能降低KH，这样达不到提高C3S 的目的。
我们可以做个计算，每提高0.1的KH要大于提高0.1的N率所得到的C3S 。
根据我的经验1.8的N率在实际煅烧中熟料饱和比可以提高到0.98，FCao可以不超过2.5，但是如果2.9的N率，实际煅烧中熟料KH不能超过0.89，如果达到0.9的KH，熟料中的FCao就会超过2.5。
并且我通过统计多家的熟料强度可也确定的说：KH和熟料强度特别是三天强度成正比，而N率和三天强度几乎没有规律。
所以要想提高三天、28天强度必须要提高KH，想提高KH，实际生产中N率就提不高。
降低P值的目的就是提高C4AF 降低C3A，这一条大家不明白的往往就是被C3A的三天强度多蒙蔽，关于C3A的叙说，水化热高，三天强度三天内全部发挥出来，但请记住一般情况后边还有一句，绝对值不高，实际上C4AF 的强度仅次于C3S ，即便是三天、28
天强度也远远高于C3A，通过我对多家的熟料台账统计证明P值和三天强度，28天强度成正比，C3A对水泥性能的负面影响也大，水化热高、强度绝对值不高、凝结时间来得快，还要石膏来调节，假凝是它、熟料强度到缩也是它，所以尽可能的降低，只要不影响煅烧产量就行。
煅烧对强度的影响大家知道的不少和理论上的差距不大，我暂且不论正。
2 楼主的配料方案已显落伍!
ISO检验结果表明,高硅低铁配料强度损失最小,这也是转窑和立窑的区别所在.此外,高硅水泥和易性等使用性能均优于高铁,这也是众多立窑小水泥除强度外所无法相比的!
高KH低S配料属八九十年代立窑采用复合矿化剂的配料方案,实施ISO如果继续沿用该方案则显产量低,煤耗高!而大型干法窑采用高硅中饱和比配料则是传统的转窑技术,也是实现
良好煅烧的根本保证!
值得一提的是,立窑采用高硅配料并非某立窑水泥研究所的所谓新工艺技术,要实现低煤耗
快烧还得老老实实地从改进生料的易烧性着手!
本人水泥工艺大学本科毕业,也操此行当20多年,是早期立窑复合矿化剂的成功生产实践者,愿与各位同仁共同探讨!
3 以下是引用CHCM888在2006-1-5 18:41:38的发言：楼主的配料方案已显落伍! ISO检验结果表明,高硅低铁配料强度损失最小,这也是转窑和立窑的区别所在.此外,高硅水泥和易性等使用性能均优于高铁,这也是众多立窑小水泥除强度外所无法相比的! 高KH低S 配料属八九十年代立窑采用复合矿化剂的配料方案,实施ISO如果继续沿用该方案则显产量低,煤耗高!而大型干法窑采用高硅中饱和比配料则是传统的转窑技术,也是实现良好煅烧的
根本保证! 值得一提的是,立窑采用高硅配料并非某立窑水泥研究所的所谓新工艺技术,要实
现低煤耗快烧还得老老实实地从改进生料的易烧性着手! 本人水泥工艺大学本科毕业,也操此行当20多年,是早期立窑复合矿化剂的成功生产实践者,愿与各位同仁共同探讨!
从配制高性能混凝土的角度来讲，你的说法是正确的。
高硅水泥与外加剂的相容性好。
ISO标准与高硅配方适应性强。
1 记得刚实施ISO的第一年,本人曾于湖南某立窑厂搞技术服务,沿用原配料方案,熟料KH0.96N1.8左右,的确全年42.5级水泥富裕标号合格率达100%,且混合材年平均达17.5%,只可惜产量不高,而煤耗稍高.后改KH0.91N2.1P1.5左右,虽3天稍低但28天较前好,且上火快,产量高,煤耗亦较佳! 众所周知,实施ISO,立窑生产高标号熟料,3天强度易但28天难,而适当提高C2S,相同的粉磨比S和F-C对比下,28天强度确实有所提高.(注意本人所指是”适当”而不是走极端). 与GB比较,实施ISO,强度损失顺序为C2S<C3S<C3A<C4AF,您难道不同意吗? 楼上一定对<化验室手册>很熟悉,广西北流成功应用复合矿化剂是采用高KH 配料方案,本人就是该技术的成功实践者,但后来改用广州石井配方更显优质高产低消耗,楼
上各位不妨试试? 而对旋窑,KH0.9N2.5左右则较为适中,也是旋窑从生以来的经验总结,也是旋窑的优势所在!如改高KH高F势必会引起F-C高,破坏窑皮,还原料等.立窑可以试,但转窑本人认为就大可不必!转窑的配料要做到”难烧但不发散,结粒但不起块”---这是宗旨! 周沛教授的<现代立窑技术>本人认为很是肤浅,我看了;此外,本人在此对那些声称立窑熟料28天抗压强度可以达到60Mpa的同仁作诚恳务实地求证：您的小磨试验控制了比表面积了吗？做的准确度如何？最后一点要说明，无论何种配料方案，强度不是关键，优质高产低消耗才是最佳
很好！能遇上你这样有才华朋友是我的荣幸：
先解释你这句：强度损失顺序为C2S<C3S<C3A<C4AF，你这只是强度损失的顺序，并且还是新老标准对比的强度损失，你因该明白：我们讨论的是强度，并且是用新标准作出来的，不存损不损失的问题，三天、28天的强度顺序为C3S<C4AF<C3A<C2S这没有什么可异议。
1 昨天因有事请没谈明白，今天接着来
先解释你这句：强度损失顺序为C2S<C3S<C3A<C4AF，你这只是强度损失的顺序，并且还是新老标准对比的强度损失，你因该明白：我们讨论的是强度，并且是用新标准作出来的，不存损不损失的问题，三天、28天的强度顺序为C3S<C4AF<C3A<C2S这没有什么可异议。
再解释以下问题，
朋友讲：曾于湖南某立窑厂搞技术服务,沿用原配料方案,熟料KH0.96N1.8左右,的确全年42.5级水泥富裕标号合格率达100%,且混合材年平均达17.5%,只可惜产量不高,而煤耗稍高.后改KH0.91N2.1P1.5左右,虽3天稍低但28天较前好,且上火快,产量高,煤耗亦较佳!
事实上你已经承认高KH强度高，这没什么可异议的，你的另一个表达意思既是：低KH高N率的产量高并且煤耗低。
我不承认。
事实上立窑产量高低取决于煤，对于三率值的关系不是太大，煤高燃烧速度慢，形成的液相量就多，粘度也大，产量低；煤少，由于温度低起火慢，液相量和粘度小，底火层不牢固，产量也低。
KH的高低决定于游离氧化钙高低，只要煤适当产量仍然不会低，理论上讲KH、N率和煤耗成正比，这你不会不承认吧，你降KH 提N率这要看它们二者之间抵消多少，再者立窑的煤耗高低主要取决于明火煅烧和窑筒体的保温，对于三率值得变化就显得很微弱，提一次火的煤耗要比率值得变化大得多。
我曾经在浙江烧过0.94的饱和比，2.1的硅酸率，在山东烧过0.95的饱和比，2.0的硅酸率铁率1.0，在吉林烧过0.97饱和比，1.7的硅酸率，铁率1.4，在辽宁0.92KH，硅酸率2.5，铁
率1.9，影响产量的大部分原因是煤的掺加量，产量在我的管理下在他们的基础上肯定会有大的提高。
再谈矿化剂，事实上矿化剂不是完全但的通，我们也不能否定它的原理，有不少的厂家从没有过渡到有再到没有，这些与科学的管理，科学的配方有关，我们这里不再论证。
对你所给转窑下的结论，我不反对，但是我们厂的5000T/D生产线现在为0.92，2.5，1.4，强度在61MPa左右，但是个别大厂在0.88，2.9，1.7左右强度却在50左右，我想不知道与你的理论有没有区别，请回答。
至于周沛教授好像已经去世了我们没必要贬低它了，观点吗我们只作参考
朋友；
其实我更多关注的是回转窑，确切地说5000t/d大窑，我对大厂的配料更是关注，因为今后来说它毕竟是要担负起卧国水泥的民族工业的重担。
至于立窑的终结只是早晚的问题。
至于立窑的质量产量就拿现在管理好的来厂家来说，还是非常有竞争力，但是至于产量的高低有很多种算法，有的厂家是按称来计算，有的厂家是用水泥倒退，至于报表有很多是不准的，但最好的应该是用年终倒退水泥的办法比较准，还有运转率的统计都有问题。
请你算一算14吨的台时每年按90的运转率，按80%的水泥用量就接近生产水泥14万吨，需要说明的立窑厂子很少有按80%的用量，并且运转率管理好一点的都要达到94以上，最高的一年我管理的窑运转率高达97%,一年仅仅停机11天。
所以有些产量需要推敲。