衬套轴零件加工工艺说明书
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刀具选择：由《工艺手册》选用高速钢锥柄标准花钻。
切削用量计算如下：
（1）钻孔Φ7mm。
5个孔共走五次刀。f=0.41mm/r(见《切削手册》表4.2-2),V=12.25m/min(见《切削手册》表2.13及表2.14，按5类加工性考虑)
n =1000X12.25/π×25r/min=155r/min
1.外圆表面（Φ95）
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞180～315mm，其余量值规定为1.7～2.2mm，现取2.0mm。
2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差
查《工艺手册》表2.2-25，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞120～180mm，故长度方向偏差为（+1.2；-0.6）mm.
3.2.3夹具设计及操作的简要说明
在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。因此，使用铰链式钻模，一次固定5个钻套，在一次装夹中可以加工5个孔。本工序是粗加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。但是切削力产生颠覆力矩，应该使夹紧力主法平衡。利用钻模板夹紧90度突台。
在这短短两周的毕业设计里，也深感自己还存在很多不足，如理论知识的不扎实、实践经验的欠缺、理论与实践的优化结合等等。我将在以后的学习和工作中继续对专业理论知识的深入学习和对实践经验的认真总结，做到理论与实践有机结合，争做一名“有志”、“有德”、“博学”适合当代社会发展所需要的优秀社会青年。
最后，我要衷心地感谢老师。是您认真负责地给予我深刻而细致地指导，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。感谢老师您今天又为我增添了一副坚硬的翅膀。
2.2
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
2.2.1
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ77的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔, 车Φ75的外圆，倒角。
工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 半精车Φ95+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5: 铣凹槽。
工序6：钻M8螺纹的底孔,攻螺纹。
工序7: 钻三个Φ10的孔。
工序8: 磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
2.3.2
不要删除行尾的分节符，此行不会被打印
设计任务书……
千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行
课程设计说明书正文
序言
机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的Baidu Nhomakorabea练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
参考文献
[1]吴拓、方琼珊编.机械制造工艺与机床夹具课程设计指导.北京:机械工业出版社,2005.11(2007.9重印)
第1章零件的分析
1.1
衬套轴是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。所以芯轴要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
1.2
该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下：
(1)Φ95的外圆和Φ50的内圆,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。
2.2.2
精基准就是以加工过的表面进行定位的基准。选择精基准的时候 主要虑保证加工精度并且使工件装夹得方便、准确、可靠 。因此要遵循以下几个原则：
1）基准重合的原则
2）基准不变的原则
3）互为基准，反复加工的原则
4）自为基准的原则
5）应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单
考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求现主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
3.2.2定位误差分析
（1）定位元件尺寸公差的确定
夹具的主要定位元件为短定位销。所以该定位销的尺寸公差现规定为本零件在工作时相配的尺寸公差相同。
（2）零件规定孔在轴线64mm圆周上，左边孔距离轴线，右边孔距离轴线，已知孔位置主要由夹具体定位误差、夹具体与钻模板的配合误差、钻模板以及夹具体的制造误差组成。经计算误差不超过允许误差。
装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由短销定位，最后用定位销定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上。这样就可以钻削了。
（1）钻床夹具的装配图见附图。
（2）夹具体零件图见附图。
千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。“结论”以前的所有正文内容都要编写在此行之前。
课程设计心得体会
经过了两个周的学习和努力，在指导老师的悉心指导和严格要求下，我完成了《心轴零件加工工艺及钻床夹具》的课程设计。
3.2
3.2.1
由零件图可知，所钻的5-M8底孔与零件中心孔轴线有尺寸要求，孔分布在中心孔轴线同心圆64mm上，可以用中心短销定位，限制2个自由度，夹具的底板限制3个自由度，由于钻孔沿轴向自由度不需要限制，另外，对于90突台铣削的两侧面与轴线有尺寸要求，分别为28mm和13mm,可以在钻模板设计一侧板限制该面转动，保证尺寸。然后利用钻模板和夹具夹紧零件。
2.3
制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。
2.3.1
工序1: 车端面,打中心孔, 车Φ95的外圆表面。
毕业设计是大学理论基础知道和专业基础知识学习过程中采用的一种总结性的实践教学环节，是对专业基础知识的一次考验与综合运用。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。我今天认真地进行课程设计，学会脚踏实地地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。
在具体设计的过程中，我遇到了很多问题，比如：加工零件时，我应该如何定位，才能满足要求，说实话这也很累。然而，当我一着手清理自己的设计成果，仔细回味这两周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然这是我刚学会走完的第一步，是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多，令我有了一种“春眠方觉晓”的感悟。
工序1:车端面,打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2:调头车另一端面,打中心孔,车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角，修研两端中心孔。
工序3:半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序4：铣90度的槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻M8的螺纹。
工序6：铣Φ30的槽。
工序7:车Φ53+0.0740的凹槽。
就我个人而言，我希望能通过毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
此次设计的是心轴及夹具设计。首先，对工件进行分析得出工艺路线；再着重进行夹具的设计，其中包括定位的设计、夹紧力的设计，夹紧和定位原件的选择。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
(2)在Φ95的外圆切了一个槽,槽的两面有一定的粗糙度要求。
(3)在Φ95的端面上打了2个M8的螺纹孔,要注意他们的相互位置。
第2章工艺方案的分析及确定
2.1
2.1.1
零件的材料为45钢.考虑到心轴在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择锻件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠。
2.1.2
由于零件为中批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。
工序1：铣端面，打中心孔。攻中心孔
工序2：掉头铣另一端面，钻Φ75内孔。
工序3：车Φ95外圆。
工序4:半精车Φ95的外圆表面并切槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。
工序6:钻3xΦ10的孔。
工序7：铣90度的槽。
工序8:磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
2.3.2
经过与指导老师协商，决定设计第五道工序——钻5-M8底孔的钻床夹具。本夹具将用于Z525摇臂钻床，选用高速钢锥柄标准花钻对工件五个M8的底孔进行加工。
3.1
本夹具主要用来钻M8的底孔，加工到工序时，后面的工序与本工序并没有多大的技术要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要的问题。
工序8:磨Φ35+0.01600的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。
2.4
“心轴”零件材料为45钢，生产类型为中批生产，可采用在锻锤上合模模锻毛坯。
根据上述原始材料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：
工序1:车端面,打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2:调头车另一端面,打中心孔,车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角。
工序3:修研两端中心孔。
工序4:半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。
工序6：铣Φ53+0.0740的凹槽。
工序7：铣90度的槽。
按机床选取
n =136r/min(按《切削手册》表4.2-2)
切削工时：
t=(l+l1+l2)/n f=(22+3)/136×0.41
=0.449min
（2）铰孔。
（3）倒角∠0.5X45°。
(4）攻M8的螺纹。
第3章专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。
长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-25，其余量值规定为1.7～2.2mm,现取2.0mm。
3.M8螺纹孔
参照《工艺手册》表2.3-20确定M8螺纹的底孔直径为Φ7。
2.5
工序5：钻5-M8螺纹的底孔,倒角，攻M8的螺纹。
工件材料：45钢，正火，模锻。
加工要求：表面的粗糙度值为R12.5。
机床：Z525摇臂钻床。
工序8:磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
以上方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现在螺纹加工以后加工90°的槽的时候零件定位困难，且夹具设计麻烦价格高。如果先加工90°的槽的话不但夹具设计简单而且加工成本较低。还有在铣Φ53的凹槽是铣刀直径太大，买的话价格较高。故先铣一个较小的槽后在用车刀车到相应的尺寸。因此，最后的加工路线确定如下：
在整个毕业设计的过程中，我学到的不仅仅是毕业设计本身，还有很多毕业设计之外的东西，一种态度，既是对学术的态度，也是对人生的态度，尽自己所能，认真做好手边的事情。有些东西，最开始接触的时候，我们会觉得很陌生、很难，不知从何入手，这时，我们需要静下心来，仔细分析，将问题一点一点的解决，这是一个漫长的过程，也是一个学习的过程，期间会觉得茫然、困惑、不知所措，但是当我们坚持到最后，完成它的那一刻，我们会觉得很有成就感，那是一种对自己能力的肯定，对自己的认可。通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须有耐心、细致。一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练。
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。经比较可见,先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8可能会造成钻孔时的让刀。故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。具体工艺过程如下：
切削用量计算如下：
（1）钻孔Φ7mm。
5个孔共走五次刀。f=0.41mm/r(见《切削手册》表4.2-2),V=12.25m/min(见《切削手册》表2.13及表2.14，按5类加工性考虑)
n =1000X12.25/π×25r/min=155r/min
1.外圆表面（Φ95）
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞180～315mm，其余量值规定为1.7～2.2mm，现取2.0mm。
2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差
查《工艺手册》表2.2-25，其中锻件重量为4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（直径方向）＞120～180mm，故长度方向偏差为（+1.2；-0.6）mm.
3.2.3夹具设计及操作的简要说明
在设计夹具进应该注意提高劳动生产率。因此，使用铰链式钻模，一次固定5个钻套，在一次装夹中可以加工5个孔。本工序是粗加工，切削力较大，但是由于钻削重要生产的轴向力指向定位面，和夹紧力方向相同，所以夹紧力不直接对消切削力。但是切削力产生颠覆力矩，应该使夹紧力主法平衡。利用钻模板夹紧90度突台。
在这短短两周的毕业设计里，也深感自己还存在很多不足，如理论知识的不扎实、实践经验的欠缺、理论与实践的优化结合等等。我将在以后的学习和工作中继续对专业理论知识的深入学习和对实践经验的认真总结，做到理论与实践有机结合，争做一名“有志”、“有德”、“博学”适合当代社会发展所需要的优秀社会青年。
最后，我要衷心地感谢老师。是您认真负责地给予我深刻而细致地指导，帮助我开拓研究思路，精心点拨、热忱鼓励。感谢老师您今天又为我增添了一副坚硬的翅膀。
2.2
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
2.2.1
对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ77的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。利用不完全定位来加工工件。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔, 车Φ75的外圆，倒角。
工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 半精车Φ95+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5: 铣凹槽。
工序6：钻M8螺纹的底孔,攻螺纹。
工序7: 钻三个Φ10的孔。
工序8: 磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
2.3.2
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设计任务书……
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课程设计说明书正文
序言
机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的Baidu Nhomakorabea练。因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
参考文献
[1]吴拓、方琼珊编.机械制造工艺与机床夹具课程设计指导.北京:机械工业出版社,2005.11(2007.9重印)
第1章零件的分析
1.1
衬套轴是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。所以芯轴要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
1.2
该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。零件的主要技术要求分析如下：
(1)Φ95的外圆和Φ50的内圆,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。
2.2.2
精基准就是以加工过的表面进行定位的基准。选择精基准的时候 主要虑保证加工精度并且使工件装夹得方便、准确、可靠 。因此要遵循以下几个原则：
1）基准重合的原则
2）基准不变的原则
3）互为基准，反复加工的原则
4）自为基准的原则
5）应能使工件装夹方便稳定可靠，夹具简单
考虑以上原则和零件的尺寸和加工要求现主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
3.2.2定位误差分析
（1）定位元件尺寸公差的确定
夹具的主要定位元件为短定位销。所以该定位销的尺寸公差现规定为本零件在工作时相配的尺寸公差相同。
（2）零件规定孔在轴线64mm圆周上，左边孔距离轴线，右边孔距离轴线，已知孔位置主要由夹具体定位误差、夹具体与钻模板的配合误差、钻模板以及夹具体的制造误差组成。经计算误差不超过允许误差。
装夹工件时，先翻开钻模板把工件放在夹具上，由短销定位，最后用定位销定好位置把钻模板合上，把菱形螺母锁上。这样就可以钻削了。
（1）钻床夹具的装配图见附图。
（2）夹具体零件图见附图。
千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。“结论”以前的所有正文内容都要编写在此行之前。
课程设计心得体会
经过了两个周的学习和努力，在指导老师的悉心指导和严格要求下，我完成了《心轴零件加工工艺及钻床夹具》的课程设计。
3.2
3.2.1
由零件图可知，所钻的5-M8底孔与零件中心孔轴线有尺寸要求，孔分布在中心孔轴线同心圆64mm上，可以用中心短销定位，限制2个自由度，夹具的底板限制3个自由度，由于钻孔沿轴向自由度不需要限制，另外，对于90突台铣削的两侧面与轴线有尺寸要求，分别为28mm和13mm,可以在钻模板设计一侧板限制该面转动，保证尺寸。然后利用钻模板和夹具夹紧零件。
2.3
制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。
2.3.1
工序1: 车端面,打中心孔, 车Φ95的外圆表面。
毕业设计是大学理论基础知道和专业基础知识学习过程中采用的一种总结性的实践教学环节，是对专业基础知识的一次考验与综合运用。“千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义。我今天认真地进行课程设计，学会脚踏实地地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。
在具体设计的过程中，我遇到了很多问题，比如：加工零件时，我应该如何定位，才能满足要求，说实话这也很累。然而，当我一着手清理自己的设计成果，仔细回味这两周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然这是我刚学会走完的第一步，是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多，令我有了一种“春眠方觉晓”的感悟。
工序1:车端面,打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2:调头车另一端面,打中心孔,车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角，修研两端中心孔。
工序3:半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序4：铣90度的槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻M8的螺纹。
工序6：铣Φ30的槽。
工序7:车Φ53+0.0740的凹槽。
就我个人而言，我希望能通过毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
此次设计的是心轴及夹具设计。首先，对工件进行分析得出工艺路线；再着重进行夹具的设计，其中包括定位的设计、夹紧力的设计，夹紧和定位原件的选择。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
(2)在Φ95的外圆切了一个槽,槽的两面有一定的粗糙度要求。
(3)在Φ95的端面上打了2个M8的螺纹孔,要注意他们的相互位置。
第2章工艺方案的分析及确定
2.1
2.1.1
零件的材料为45钢.考虑到心轴在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择锻件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠。
2.1.2
由于零件为中批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用模锻成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。
工序1：铣端面，打中心孔。攻中心孔
工序2：掉头铣另一端面，钻Φ75内孔。
工序3：车Φ95外圆。
工序4:半精车Φ95的外圆表面并切槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。
工序6:钻3xΦ10的孔。
工序7：铣90度的槽。
工序8:磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
2.3.2
经过与指导老师协商，决定设计第五道工序——钻5-M8底孔的钻床夹具。本夹具将用于Z525摇臂钻床，选用高速钢锥柄标准花钻对工件五个M8的底孔进行加工。
3.1
本夹具主要用来钻M8的底孔，加工到工序时，后面的工序与本工序并没有多大的技术要求。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要的问题。
工序8:磨Φ35+0.01600的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。
2.4
“心轴”零件材料为45钢，生产类型为中批生产，可采用在锻锤上合模模锻毛坯。
根据上述原始材料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：
工序1:车端面,打中心孔,车Φ77的外圆表面，倒角。
工序2:调头车另一端面,打中心孔,车Φ35+0.0160和Φ40的外圆，倒角。
工序3:修研两端中心孔。
工序4:半精车Φ35+0.0160的外圆表面并切槽。
工序5：钻M8螺纹的底孔，倒角，攻丝。
工序6：铣Φ53+0.0740的凹槽。
工序7：铣90度的槽。
按机床选取
n =136r/min(按《切削手册》表4.2-2)
切削工时：
t=(l+l1+l2)/n f=(22+3)/136×0.41
=0.449min
（2）铰孔。
（3）倒角∠0.5X45°。
(4）攻M8的螺纹。
第3章专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。
长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-25，其余量值规定为1.7～2.2mm,现取2.0mm。
3.M8螺纹孔
参照《工艺手册》表2.3-20确定M8螺纹的底孔直径为Φ7。
2.5
工序5：钻5-M8螺纹的底孔,倒角，攻M8的螺纹。
工件材料：45钢，正火，模锻。
加工要求：表面的粗糙度值为R12.5。
机床：Z525摇臂钻床。
工序8:磨Φ35+0.0160的外圆表面。
工序9：终检。
工序10：入库。
以上方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现在螺纹加工以后加工90°的槽的时候零件定位困难，且夹具设计麻烦价格高。如果先加工90°的槽的话不但夹具设计简单而且加工成本较低。还有在铣Φ53的凹槽是铣刀直径太大，买的话价格较高。故先铣一个较小的槽后在用车刀车到相应的尺寸。因此，最后的加工路线确定如下：
在整个毕业设计的过程中，我学到的不仅仅是毕业设计本身，还有很多毕业设计之外的东西，一种态度，既是对学术的态度，也是对人生的态度，尽自己所能，认真做好手边的事情。有些东西，最开始接触的时候，我们会觉得很陌生、很难，不知从何入手，这时，我们需要静下心来，仔细分析，将问题一点一点的解决，这是一个漫长的过程，也是一个学习的过程，期间会觉得茫然、困惑、不知所措，但是当我们坚持到最后，完成它的那一刻，我们会觉得很有成就感，那是一种对自己能力的肯定，对自己的认可。通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须有耐心、细致。一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练。
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。经比较可见,先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8可能会造成钻孔时的让刀。故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。具体工艺过程如下：