影响脱硫效率的因素(2020年整理).doc
影响烟气脱硫塔脱硫效果的几大因素
影响烟气脱硫塔脱硫效果的几大因素【摘要】脱硫系统的效率是一个很关键的性能指标，关系着脱硫系统的安装质量以及运行操作水平的高低，是制约机组并网发电的重要因素，同时也是环保参数考核的重要指标。
通过多年来的运行操作及维护经验，结合莱城发电厂脱硫系统设备运行状况以及其它因素对脱硫效率的影响，通过环保参数的运行管理、实例等形式，阐述了各种异常现象发生时的解决方法，，以便从事脱硫系统检修及运行工作的专业技术人员借鉴，提高脱硫系统效率，实现国家节能减排目标。
【关键词】脱硫效率原因分析问题解决1莱城电厂脱硫系统整体概述莱城电厂四台300MW机组采用石灰石-石膏的湿法烟气脱硫工艺，分别为一炉一塔设计（图1脱硫系统工艺流程）。
通过环保系统超低排放改造，现已达到二氧化硫排放浓度低于35mg/Nm3、烟尘排放浓度低于5mg/Nm3、NOx排放浓度小于50g/Nm3、脱硫效率不低于99％。
自投运以来，脱硫设施效率超过99.0%、脱硫效率保持在99%以上。
运行中的4套全烟气量处理的湿式石灰石－石膏湿法烟气脱硫装置，运行稳定。
系统全烟气量脱硫时，脱硫后烟气温度不低于80℃。
校核煤种工况下确保FGD装置排放的SO2浓度不超标；当FGD入口烟气SO2浓度比设计煤种增加25%时仍能安全稳定运行。
整套系统于2008年12月底完成安装调试，现通过技改，已经拆除了增压风机、旁路挡板及GGH系统，新增加了二级吸收塔及湿式除尘系统。
吸收塔系统是影响脱硫效率的核心部件，自下而上可分为氧化结晶区、吸收区、除雾区三个主要的功能区。
烟气通过吸收塔入口从浆液池上部进入吸收区。
在吸收塔内，热烟气自下而上与浆液（三层喷淋层）接触发生化学吸收反应，并被冷却。
该浆液由各喷淋层多个喷嘴层喷出。
浆液（含硫酸钙、亚硫酸钙、未反应的碳酸钙、惰性物质、飞灰和各种溶质）从烟气中吸收硫的氧化物（S0X）以及其它酸性物质。
在液箱中，硫的氧化物（S0X）与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。
(完整word版)脱硫系统问题分析及处理方式
脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。
应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。
（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。
是否超出设计值。
（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。
特别是白云石等惰性物质。
（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。
包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。
（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。
（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。
2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。
（1）FGD系统的设计是关键。
根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。
特别是设计煤种的问题。
太高造价大，低了风险大。
特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。
（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。
必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。
（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。
（4）保证FGD工艺水水质。
（5）合理使用添加剂。
（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。
特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。
（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。
除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。
石灰石石膏湿法脱硫工艺脱硫效率影响因素
石灰石石膏湿法脱硫工艺脱硫效率影响因素石灰石石膏湿法脱硫工艺是目前应用较广泛的脱硫方法之一、它通过利用石灰石制备的石膏与废气中的二氧化硫进行反应，形成硫酸钙并固定在石膏床上，从而达到脱硫的效果。
在石灰石石膏湿法脱硫工艺中，影响脱硫效率的因素有以下几个方面：1.石灰石质量：石灰石的成分和性质对脱硫效果有直接影响。
石灰石中主要的成分是钙碳酸盐，其含量越高，脱硫效率就越高。
同时，石灰石的细度对脱硫效果也有一定的影响，细度越大，比表面积越大，与废气中的二氧化硫接触的面积也就越大，脱硫效果也会提高。
2.石膏反应和固结特性：石膏对二氧化硫的吸收和固结是实现脱硫的关键。
石膏床的形态和结构特性会影响废气中二氧化硫的吸收速率和脱硫效率。
石膏床的充实度、温度、湿度等因素都会对石膏反应和固结有一定影响，从而影响脱硫效率。
3.废气中的气体成分和浓度：废气中除了二氧化硫外，还可能含有其他酸性气体或氧化性气体。
这些气体的存在会对石灰石石膏湿法脱硫工艺的效果产生影响。
例如，废气中存在大量的氮氧化物时，会生成硝酸，从而影响脱硫的效果。
4.溶液浓度和温度：溶液的浓度和温度对脱硫效率也有重要影响。
溶液浓度的增加可以增大石膏床与二氧化硫的接触面积，从而提高脱硫效率。
此外，温度的升高也可以促进溶液中二氧化硫的溶解和反应速率，增加脱硫效果。
5.反应时间：脱硫反应的时间越长，二氧化硫与石膏的反应就越充分，脱硫效率也会提高。
因此，反应时间的控制对脱硫的效果非常重要。
需要注意的是，石灰石石膏湿法脱硫工艺并非完全可以达到100%的脱硫效果，还会有一部分二氧化硫未能被脱除。
因此，在实际应用中，还需要根据污染物排放标准和工艺要求进行合理的设计和操作，以达到所需的脱硫效果。
影响脱硫效率的因素
影响脱硫效率的因素很多，如吸收温度，进气S02浓度，脱硫剂品质、粒度和用量（钙硫比），浆液pH值，液气比，粉尘浓度等。
以下就其影响因素进行具体分析。
首先是浆液pH值，它可作为提高脱硫效率的调节手段。
据悉，当pH～在4～6之间变化时，CaC03的溶解速率呈线性增加，pH值为6时的速率是pH值为4时的5～10倍。
因此，为了提高S02的俘获率，浆液要尽可能地保持在较高的pH值。
但是高pH值又会增加石灰石的耗量，使得浆液中残余的石灰石增加，影响石膏的品质。
另一方面浆液的pH值又会影响HS03的氧化率，pH值在4～5之间时氧化率较高，pH值为4.5时，亚硫酸盐的氧化作用最强。
随着pH值的继续升高，HS03的氧化率逐渐下降，这将不利于吸收塔中石膏晶体的生成。
在石灰石一石膏法湿法脱硫中，pH值应控制在5．O～5.5之间较适宜。
因此在调节pH值时，必须根据每天的石膏化验结果、实际运行工况及燃煤硫分等进行合理调整，这样才能更好的调节脱硫效率。
其次是钙硫比，据悉，在诸多影响脱硫效率的因素中，钙硫比中90%比对脱硫效率的影响是最大。
但在其他影响因素一定时，钙硫比为1时的湿法烟气脱硫效率可达90%以上。
这是很重的影响因素。
再者是液气比，它是决定脱硫效率的主要参数，液化比越大气相和液相的传质系数提高利于SOz的吸收，但是停留时间减少，削减了传质速率提高对S02吸收有利的强度，因此存在最佳液气比。
这也是影响脱硫效率的因素之一。
当然，石灰石的影响也是存在的。
当出现pH值异常，可能是加入的石灰石成分变化较大引起的。
如果发现石灰石中Ca0质量分数小于50%，应对其纯度系数进行修正。
另外，石灰石中过高的杂质如Si02等虽不参加反应，但会增加循环泵、旋流子等设备的磨损。
所以，石灰石的颗粒度大小会影响其溶解，进而影响脱硫效率。
再者就是温度的影响，进塔烟温越低，越有利于SO。
的吸收，降低烟温，S02平衡分压随之降低，有助于提高吸附剂的脱硫效率。
影响脱硫效率因素范文
影响脱硫效率因素引言随着环境保护意识的提高，脱硫技术在燃煤电厂等工业领域中得到了广泛的应用。
脱硫技术通过去除燃烧过程中产生的二氧化硫，减少大气污染物的排放，对保护环境和改善空气质量起到了重要的作用。
然而，脱硫效率的高低直接影响着脱硫设备的运行效果和降低排放浓度的能力。
本文将探讨影响脱硫效率的因素，并分析其原因和对策。
1. 煤质煤质是影响脱硫效率的重要因素之一。
不同种类的煤炭在硫分含量和硫化物形态上存在差异，因此脱硫效率也会受到不同程度的影响。
以下是与煤质相关的几个关键因素：1.1 硫分含量硫分含量是影响脱硫效率的关键指标之一。
煤炭中的硫分主要以有机硫和无机硫的形式存在，其中有机硫含量较低，较容易脱除，而无机硫含量较高，难以脱除。
因此，煤炭硫分含量越高，脱硫效率越低。
1.2 硫化物形态煤炭中的硫化物形态也会对脱硫效率产生影响。
硫化物主要以有机硫和无机硫的形式存在，有机硫主要为有机硫酸盐和有机硫醇等形式，而无机硫主要为硫酸盐和硫化物的形式。
研究表明，有机硫酸盐相对于硫化物来说更容易被脱除，因此，煤炭中有机硫的含量越高，脱硫效率也就越高。
2. 脱硫剂脱硫剂是脱硫设备中的关键因素之一，不同的脱硫剂对脱硫效率会有不同的影响。
以下是几种常见的脱硫剂及其特点：2.1 石灰石石灰石是一种常用的脱硫剂，其主要成分是氧化钙。
石灰石脱硫工艺是利用氧化钙与二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
石灰石脱硫剂具有脱硫效率高、工艺简单等优点，但其脱硫效率受到反应温度、氧化钙含量、反应时间等因素的影响。
2.2 石膏石膏是石灰石脱硫后产生的副产物，也是一种常使用的脱硫剂。
石膏主要由硫酸钙组成，可以用于生产建材、化肥等。
然而，石膏脱硫效率较低，其主要原因是石膏颗粒较大，不易与二氧化硫进行充分接触，从而影响脱硫效果。
2.3 活性炭活性炭是一种具有良好吸附性能的脱硫剂。
由于活性炭具有大孔径、高比表面积等特点，能够有效地吸附二氧化硫，并将其转化为硫酸盐。
干法脱硫效率低、脱硫塔湿壁和塌床的原因分析
干法脱硫效率低、脱硫塔湿壁和塌床的原因分析吸收剂以干态进入吸收塔与烟气中的二氧化硫反应，脱硫终产物为“干态”为干法脱硫工艺。
干法脱硫工艺在运行中常见的问题主要是脱硫效率低、脱硫塔湿壁和“塌床”，分析造成这些问题的原因并对症处理十分重要。
1、影响脱硫效率的主要因素（1）温度温度是保证脱硫效率的首要控制手段，一般控制在65℃至75℃附近运行，达到排放标准，温度应尽可能高一些。
为方便检修，喷嘴最好备用一套，保证脱硫效率不会因停水骤降。
烟气入塔温度过高或过低，都会影响脱硫效率。
提高脱硫系统烟气入口温度可提高脱硫效率，因较高的温度允许喷入更多的水降温，反应的总表面积增加，也提高了SO2的气相扩散系数。
入塔温度过高，烟温降不到反应温度，脱硫效率难以提高；入塔温度过低，喷入雾化水量过少，脱硫反应难以进行，需喷入热水降温，提高喷水量。
入塔温度一般控制在110-135℃。
（2）生石灰的活性消石灰的活性决定于生石灰质量。
生石灰品质高，表面积大，活性高，粒径90%以上通过1mm以下，活性度T60≤4min，可消化的有效成分多，脱硫过程中钙的有效利用率就高，对提高脱硫效率有明显效果。
如果Ca(OH)2含杂质多，或消化后生成Ca(OH)2的存放时间过长，Ca(OH)2与CO2发生反应，遇水产生潮解，相应降低脱硫剂的活性，会严重影响脱硫效率。
Ca(OH)2存放时时间不得超过三天。
（3）Ca/S比脱硫效率随Ca/S的增大而增大，提高到一定程度，脱硫效率增加趋缓，此时运行费用会大幅增加。
为保证喷粉系统正常运行，喷粉管道建议备用一条，至少应备用一台喷粉风机。
（4）SO2入口浓度脱硫效率随入口SO2浓度的增加而下降，因SO2浓度高，气相分压大，反应速率低。
SO2入口浓度一般不超过1800mg/Nm³。
（5）压力降压力降是最常用的控制参数，压力降越高固气比越大，Ca/S比高，参与反应的床料多，脱硫效率高。
如果太大，烟气负荷稍一波动，容易造成“塌床”。
浅谈湿法烟气脱硫效率的主要影响因素
浅谈湿法烟气脱硫效率的主要影响因素发表时间：2020-10-12T07:55:05.027Z 来源：《中国电业》（发电）》2020年第14期作者：索金生[导读] 国内电能的主要产出方式是火力发电，过程中会燃烧大量的煤炭资源，而混杂在燃煤中的硫将会变成二氧化硫随烟气排出，进而对大气产生严重的污染。
湿法烟气脱硫是应对这一污染问题的重要技术，在火电厂中得到了广泛应用。
在实际脱硫过程中，脱硫效率往往会受到液气比、浆液PH值、钙硫比、入口烟气温度、浆液品质以及入口烟气中各物质含量等参数的影响，火电厂需要针对这些因素对脱硫过程进行合理调控，有效提升湿法脱硫系统的工作效率。
索金生大唐环境股份有限责任公司邳州徐塘项目分公司江苏省邳州市 221300摘要：国内电能的主要产出方式是火力发电，过程中会燃烧大量的煤炭资源，而混杂在燃煤中的硫将会变成二氧化硫随烟气排出，进而对大气产生严重的污染。
湿法烟气脱硫是应对这一污染问题的重要技术，在火电厂中得到了广泛应用。
在实际脱硫过程中，脱硫效率往往会受到液气比、浆液PH值、钙硫比、入口烟气温度、浆液品质以及入口烟气中各物质含量等参数的影响，火电厂需要针对这些因素对脱硫过程进行合理调控，有效提升湿法脱硫系统的工作效率。
关键词：湿法烟气脱硫；脱硫效率；影响因素分析火力发电燃烧煤炭过程中产生的大量二氧化硫气体是引发酸雨的环境污染问题的重要原因，部分火电厂所排放的烟气中所蕴含的二氧化硫浓度远超国标和地标，加剧了环境污染问题。
为此，针对烟气中二氧化硫采取的湿法脱硫技术对于火力发电行业的可持续发展具有积极意义。
湿法烟气脱硫技术被广泛应用于大多数的火力发电厂，具有脱硫效率高、副产品石膏纯度高等优势。
1湿法烟气脱硫工艺的过程分析湿法烟气脱硫系统主要包含吸收塔、制浆系统、风机以及加热器等装置，其中脱硫反应主要在吸收塔中进行。
脱硫系统的工作流程为：制作作为脱硫剂的石灰石浆液，利用浆液喷淋经过吸收塔的烟气，使浆液中的碱性物质与烟气中的二氧化硫发生反应，形成硫酸钙和亚硫酸钙等物质，进而将二氧化硫气体沉淀。
影响脱硫效果的原因分析
影响脱硫效果的原因分析
一．配合煤含硫高：正常情况下炼焦配合煤含硫率应该在
0.6—0.7%之间，现焦化厂配合煤硫分达到0.9%，最高达到近
1.1%。
造成焦炉煤气中硫化氢含量高，其他焦化厂煤气中硫化
氢含量在6000㎎/m³，我厂煤气硫化氢含量检测值为11280毫克/m³。
造成在达到脱硫效率的情况下煤气中硫化氢仍然超标。
二．煤气温度高：脱硫工艺要求初冷后煤气温度低于25℃，最好能达到20℃；我厂由于系统工艺和设备限制，煤气温度控制在30℃左右，（在全国焦化行业初冷后煤气温度中处于上世纪70年代水平）严重影响脱硫效率。
三．煤气焦油含量高：由于电捕焦油器设在鼓风机后本身降低其焦油捕集率，且由于煤气温度高造成煤气中焦油含量高，与脱硫液接触后焦油包裹脱硫催化剂造成脱硫效果下降以及脱硫液失效。
四．脱硫液杂质高：由于鼓冷工序煤气处理后仍有不少的焦油、煤粉等杂质，现场区域内由于石灰窑大量石灰飘散，在脱硫液循环过程中通过罐槽特别是氧化再生过程中混入脱硫液，使其失去催化吸收效果，继而影响脱硫效果。
脱硫效率低的原因及处理
脱硫效率低的原因及处理
脱硫效率低的原因可能有以下几点：
硫化物浓度低：当烟气中的硫化物浓度很低时，脱硫剂与硫化物的接触机会就会减少，从而影响脱硫效率。
烟气湿度高：当烟气的湿度很高时，会导致脱硫剂的液态浓度降低，从而影响它与硫化物反应的速度。
烟气中的灰分和粉尘等杂质：当烟气中含有大量的灰分和粉尘时，会与脱硫剂产生竞争反应，降低脱硫效率。
操作不当：可能是脱硫反应器参数设置不合适，或脱硫剂添加量不足等因素，都会导致脱硫效率低。
提高脱硫效率的处理方法：
优化脱硫工艺，合理调整反应器参数，确保其正常运转。
提高脱硫剂浓度，增加与污染物接触的机会。
控制烟气湿度，降低其对脱硫效率的影响。
减少烟气中的灰分和粉尘等杂质的含量，提高脱硫剂与污染物的接触率。
合理加大脱硫剂的投加量，确保脱硫剂在反应器中充分溶解，提高反应有效性。
影响脱硫效率的因素
浅析影响脱硫效率的因素近年来，大气质量变差，随着人们对良好环境的渴望，国家对环保的要求越来越严格。
许多火电厂已建和正建脱硫装置（FGD），进一步净化烟气，使其达到排放标准。
国内大部分采用了石灰石-石膏湿法脱硫。
对2×50MW机组烟气脱硫（FGD）装置脱硫效率的几项参数进行研究分析，查找出影响土力学的几个主要因素，并提出解决措施，使之达到最优的脱硫效率。
石灰石-石膏湿法脱硫的基本原理：烟气经过电除尘后由增压风机送入吸收塔内。
烟气中的SO2与吸收塔喷淋层喷下的石灰石浆液发生反应生成HSO3-，反应如下：SO2+H2O→H2SO3，H2SO3→H++HSO3-。
其中部分HSO3-在喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3-在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO3- +1O2→HSO4-，HSO4-→H++SO42-。
吸收塔内浆液被2引入吸收塔内中和氢离子，使浆液保持一定的PH值。
中和后的浆液在吸收塔内循环。
反应如下：Ca2++CO32-+2H++SO42-+H2O→CaSO4·2H2O+CO2↑，2H++CO32-→H2O+CO2↑。
脱硫后的烟气经吸收塔顶部的除雾器去除水分后，被净化的烟气经烟囱排向大气中，生成的石膏副产品留作他用。
从此可以看出，浆液的PH值、烟气的性质、吸收剂的质量、液气比、等是影响脱硫效率的主要因素。
○1吸收塔浆液的PH值。
PH值是影响脱硫效率、脱硫产物成分的关键参数。
PH值太高，说明脱硫剂用量大于反应所需量，造成脱硫剂的利用率降低。
当PH值＞6时，虽然SO2的吸收好，但是Ca2+浓度减小，影响Ca2+析出，同时也容易使设备堵塞和结垢。
而PH值太低，则影响脱硫效率，不能使烟气中SO2的含量达到预期的效果。
当PH值＜4时，几乎就不吸收SO2。
所以必须在运行中监测好PH值，及时加减脱硫剂，保证脱硫效率的同时，也提高脱硫剂的利用率和脱硫产物的品质。
一般PH值控制在5~6之间。
脱硫效率影响因素和措施一览
严格按照有关规定控制进浆 量，维持合适的PH值
根据化验结果，适时合理开启 废水，既控制氯离子浓度不超 标，又减少合格浆液排放
1.尽可能保证入炉煤含硫不要 入口SO2浓度升高，脱硫效率 入口SO2 <2700mg/Nm 实际入口SO2浓度有时超过 高于设计值； 下降。在校核含硫3200mg/Nm3 3 浓度 校核值；在控制PH情况下， 2.掺配高硫煤时尽量掺配均匀 (设计） 下，效率只保证90％。 。 原烟气 粉尘浓 粉尘浓度高，阻碍SO2吸收， <200mg/Nm3 基本正常 度 脱硫效率降低 烟气氧 烟气氧量高，风量大，风速 高负荷时烟气量和烟氧量偏 进行脱硫和电除尘试验时，测 量 高，脱硫效率下降 大 量出实际的风量数据作为参考 1.加强循环泵的检修维护，防 高负荷高硫时，3 台循环泵 止喷嘴、滤网堵塞，保证循泵 液气比增大，与烟气接触洗涤 运行效率仍无法达到90％， 液气比 14.65L/m3 出力。 的浆液量越多，脱硫效率越高 浆液循环量无法满足实际要 2.加强漏风治理、加强燃烧配 求 风方式调整，降低原烟气流量 因设备运行环境影响，测点 督促厂家维护人员定期进行标 CEMS系 CEMS测点不准或设备故障，造 不准或设备故障现象偶尔发 定，加强设备维护；热控人员 测点 统 成脱硫效率不准 生，维护人员不在厂时处理 加强CEMS相关设备维护技能的 比较困难。24日上午标定正 培训，确保设备运行正常。 目前喷嘴堵塞情况比较严 1、每次停机安排对浆液循环泵 重，部分已无法疏通，对脱 浆液循环泵喷嘴堵塞，浆液循 喷嘴进行检查、疏通，对已经 硫效率影响较大。其中＃1 喷嘴 环量减少，气液接触反应机率 堵塞无法清通的喷嘴应安排在 塔至少有8个没有疏通，＃2 减少，效率降低 大小修或长周期停机时进行更 塔至少5个没疏通（不包括A 换。2、PH不维持过高。 层）。 浆液循 环泵
影响脱硫效率的因素
影响脱硫效率的因素包括以下几个方面:(1)出口干湿球温距。
它反映了出口烟气温度与绝热饱和温度的接近程度。
温距越小,说明浆液含水量大。
一方面由于迅速蒸发而减小了传热推动力;另一方面提高烟气的相对湿度,使浆滴完全蒸发所需时间延长,增加了气液之间的有效反应时间,使脱硫效率提高。
(2)钙硫比。
钙硫比的增加实际上意味着浆液中悬浮颗粒浓度的增加,这有利于减少液膜的扩散阻力和悬浮颗粒的溶解阻力,从而使反应速率提高。
但随着反应的进行,反应产物逐渐沉积在颗粒表面,出现“封口”现象。
因此,脱硫效率的增幅随钙硫比的提高而逐渐减少。
(3)液滴雾化质量体现在液滴粒径上。
液滴粒径增大可延长蒸发时间,有利于反应,同时粒径增大又使液滴总表面积减少,不利于反应。
两者共同的效果是随气液比减少,即粒径增加,脱硫效果略呈增加趋势。
但应以保证完全蒸发为前提,以免发生湿壁结垢现象。
(4)进口ＳＯ2的浓度。
脱硫效率随进口ＳＯ2浓度的增加而略有下降。
这是因为增大ＳＯ2气相分压,将使液相的溶解分率减少,因而降低反应速率。
(5)烟气入口温度。
提高烟气入口温度可增加脱硫效率。
因为较高的烟气入口允许喷入更多的浆液,这就增加了反应的总表面积,同时又提高了ＳＯ2的气相扩散系数。
二者都有利于脱硫反应速率的提高。
(6)烟气停留时间。
通常条件下,浆液的恒速干燥期不超过25ｓ,而蒸发过程在前3ｓ已完成。
增加烟气停留时间不会使脱硫效率显著提高,因此,只要能保证浆液的完全蒸发即可。
通过对实验结果进行数学模拟的结果显示,影响脱硫效率的最显著的因素是出口干球温度、液滴悬浮颗粒的大小和ＳＯ2初始浓度,它们分别决定了蒸发时间、液相阻力和溶解分率。
在反应的初始阶段,传质由气膜扩散、液膜扩散和固体溶解3个过程共同控制;在反应后半期,气膜扩散是主要的控制因素。
影响脱硫效率的因素
（3）影响脱硫效率的因素① 吸收剂石灰石浆液的实际供给量取决于CaCO3的理论供给量和石灰石的品质。
最终影响到石灰石浆液实际供给量的是石灰石的浓度和石灰石的品质，其中影响石灰石品质的主要因素是石灰石的纯度，石灰石是天然矿石，在其形成和开采的过程中难免会含有杂质，石灰石矿中CaCO3的含量从50%～90%分布不均。
送入同量的石灰石浆液，纯度低的石灰石浆液难以维持吸收塔罐中的pH值，使脱硫效率降低，为了维持pH值必须送入较多的石灰石浆液，此时会增加罐中的杂质含量，容易造成石膏晶体的沉积结垢，影响到系统的安全性。
运行中应尽量采用纯度高的石灰石，易于控制灰浆的pH值，保证系统的脱硫效率和运行安全稳定性。
现在的湿法脱硫工艺的脱硫率至少要达到95%，工艺上一般掌握石灰石浆液浓度在20%左右。
为了尽可能提高浆液的化学反应活性，增大石灰石颗粒的比表面积是必要的，因此，在湿式石灰石-石膏法中使用的石灰石粉，其颗粒度大都在40～60μm之间。
②液气比液气比（L/G）是一个重要的WFGD操作参数。
是指洗涤每立方米烟气所用的洗涤液量，单位是L/m3。
脱硫效率随L/G的增加而增加，特别是在L/G较低的时候，其影响更显著。
增大L/G比，气相和液相的传质系数提高，从而有利于SO2的吸收，但是停留时间随L/G比的增大而减小，削减了传质速率提高对SO2吸收有利的强度。
在实际应用中，对于反应活性较弱的石灰石，可适当提高L/G比来克服其不利的影响。
一般适当的L/G比操作范围为15～25。
③pH值浆液的pH值WFGD装置运行中需要重点检测和控制的化学参数之一，它是影响脱硫率、氧化率、吸收剂利用率及系统结垢的主要因素之一。
脱硫效率随pH 值的升高而提高。
低pH值有利于石灰石的溶解、HSO3-的氧化和石膏的结晶，但是高pH值有利于SO2的吸收。
pH对WFGD的影响是非常复杂和重要的。
工业WFGD运行结果表明较低的pH值可降低堵塞和结垢的风险。
(完整版)影响脱硫效率的因素
石灰石粒径对炉内脱硫效率的影响一、CFB锅炉脱硫原理CFB锅炉炉内脱硫方式是在流化床床层内加入石灰石（CaCO3），投入炉内的石灰石在800~850℃条件下煅烧发生分解反应生成氧化钙（CaO）和二氧化碳（CO2），然后氧化钙（CaO）、二氧化硫（SO2）、氧气（O2）经过一系列反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
综合考虑灰渣燃尽、二氧化硫（SO2）脱除以及氮氧化物NOx排放控制等因素，循环流化床锅炉设计床温一般选择850~950℃。
二、石灰石粒径对CFB锅炉炉内脱硫效率的影响石灰石的粒径分布对炉内脱硫效率有着重要影响，如果粒径过小，投入锅炉的石灰石粉末未经分离器捕集，一次通过锅炉直接进入尾部烟道，形成飞灰的份额较多，由于这部分细石灰石粉与烟气接触时间较短，利用率偏低;如果通入锅炉的石灰石粒度较大，大部分石灰石不能参与循环，与高浓度SO2烟气接触时间较短、接触的比表面积较小，导致大部分石灰石未充分参与脱硫便从排渣口排出。
因此石灰石最佳粒径分布：大部分石灰石颗粒能够参与炉内循环，并经多次利用循环后随烟气或排渣系统排出炉膛。
下图给出了石灰石粒径与脱硫效率的关系，结合下图可以看出循环流化床锅炉炉内脱硫石灰石最佳粒径为0.15~0.5mm。
上图可以看出石灰石粒度越小，脱硫效率越高。
但是在循环流化床锅炉运行过程中，特别细小的颗粒会随着烟气逃逸，在炉内停留时间很短，反而会降低脱硫效率。
如果加大石灰石粒度，可以增加其在炉内停留时间，但是另一方面又加剧了受热面的磨损。
石灰石给料机间隙是很小的，如果有大量大颗粒的石灰石颗粒存在，又会使石灰石给料机不能正常工作，不能正常给料，严重时还会损坏设备。
这时炉内就没有CaO与SO2进行反应，炉外脱硫不能完全使烟气中的SO2降到规定范围。
综上所述，选择石灰石粒径是非常关键的，结合脱硫效率、锅炉运行特性，循环流化床锅炉在设计时选择石灰石粒径小于1mm。
三、煤种含硫量对脱硫效率的影响按照我厂锅炉设计煤种含硫量＜1.7%，但实际我们烧的煤含硫量平均已经达到2.1%，经常出现2.6%、3%最高甚至达到3.6%。
脱硫效率下降的原因分析
1.烟气温度的影响进入吸收塔的烟气温度越低，越有利于二氧化硫气体溶于浆液，即低温有利于吸收高温有利于解析。
2.烟气中二氧化硫浓度的影响在钙硫摩尔比一定时，当烟气中的二氧化硫浓度很低时，由于吸收塔出二氧化硫浓度不会低于其平衡浓度，所以不可能获得很高的脱硫效率。
一般情况下，随着烟气中的二氧化硫的浓度的增加，脱硫效率随之提高，但当烟气中的二氧化硫浓度高于某一极限值时，脱硫效率会随着烟气中的二氧化硫浓度的增加而下降。
3.烟气中氧浓度的影响氧气参与烟气脱硫的化学过程，使亚硫酸根氧化为硫酸根，随着烟气中氧气含量的增加，二水硫酸钙的形成加快，脱硫效率也呈上升趋势。
4.烟气含粉尘浓度的影响原烟气中的飞灰在一定程度上阻碍了二氧化硫与脱硫剂的接触，降低了石灰石中钙离子的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属会一直钙离子与亚硫酸根的反应，降低脱硫效率。
5.石灰石粒度及纯度的影响石灰石颗粒越细，其表面积越大，反应越充分，吸收速率越快，石灰石的利用率高。
石灰石中的杂质对石灰石颗粒的消溶起阻碍作用，降低脱硫效率。
6.浆液PH值的影响PH值越高越有利于二氧化硫的吸收，但不利于亚硫酸钙的氧化。
PH值低有利于亚硫酸钙的溶解，但是不利于二氧化硫的吸收。
一般控制PH在5.2~5.7左右。
7.液气比L/G的影响液气比增大，代表液气接触几率增加，脱硫效率提高，但二氧化硫与吸收液有一个液气平衡状态，液气比超过一定值后，脱硫效率增加幅度减小。
新鲜的石灰石浆液喷淋下来后与烟气接触后，二氧化硫等气体与石灰石的反应不完全，需要不断的循环反应，增加浆液的循环量，也就加大了碳酸钙与二氧化硫的接触机会，从而提高了脱硫效率。
8.烟气与脱硫剂接触时间的影响烟气进出吸收塔后，自上而下流动，与喷淋而下的石灰石浆液接触反应，接触时间越长，反应的越完全。
因此，长期投运高位的喷淋层对应的浆液循环泵，有利于二氧化硫的吸收，相应的提高脱硫效率。
9.钙硫比CA/S的影响在保持液气比不变的情况下，钙硫比增加，即注入吸收塔内石灰石的量增加，吸收塔内浆液PH值上升，脱硫效率增加。
影响脱硫效率的因素
影响脱硫效率的因素1、吸收塔浆料的pH值对脱硫效率的影响实验表明，浆料的pH值是影响脱硫效率和脱硫产物组成的关键参数。
当浆料的pH值较小时，有助于Ca2 +在石灰石中的溶解，但二氧化硫和SO2的吸收率也会降低，更难溶解在浆料中，效率为大大降低，pH值将逐渐降低，酸度增加，会出现一定程度的腐蚀；pH值越高，总传质系数越大，这会减慢CaSO3·1 / 2H2O转化为CaSO4·1 / 2H2O 的反应速率，这不利于SO2的吸收，从而形成液膜。
阻碍反应吸收进一步进行。
此外，过高的pH值可能会使管道或其他部件上的脱硫产物结晶，这会加剧管道和喷嘴的磨损。
建议根据脱硫吸收塔的实际情况和燃烧负荷设计所需的煤质参数，将浆液的pH值控制在5.5-5.7。
2、吸收塔浆液浓度对脱硫效率的影响影响脱硫效果的吸收塔浆液成分主要包括碳酸钙，盐酸不溶物和亚硫酸钙。
在现场脱硫系统中，吸收塔中浆料的浓度不断增加，这将逐渐减少亚硫酸钙CaSO3·0.5H2O与O2接触的机会。
泥浆量的不断增加将导致吸收剂过饱和积累，这将屏蔽和阻碍石灰石吸收液中二氧化硫和碳酸钙的接触。
另外，二氧化硫的积累导致pH降低，这减慢了吸收塔中SO 2的吸收速率并降低了脱硫效率。
通常，亚硫酸钙的质量分数应低于0.3％。
3、液气比对脱硫效率的影响SO2吸收过程在吸收塔中完成。
主要过程是烟道气中的二氧化硫与吸收浆液中的碳酸钙在空气的作用下发生化学反应，并被氧气氧化吸收。
SO 2的吸收效果与液气比有关。
所谓液气比（如图1所示）是指在一定时间内吸收装置中石灰石浆液的喷雾量与脱硫吸收反应装置的烟气量之比。
影响脱硫效率的关键参数。
在（WFGD）湿法脱硫系统中，增加液气比会使吸收塔中的浆料剧烈湍流，增加浆料的喷射密度，增加气液传质面积，并提高吸收塔的脱硫效率。
在正常情况下，操作人员应根据SO2吸收效果，出口数据和脱硫效率等因素，打开循环渣浆泵的数量，调整液气比，将液气比调整为合适的数据。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅析影响脱硫效率的因素
近年来，大气质量变差，随着人们对良好环境的渴望，国家对环保的要求越来越严格。
许多火电厂已建和正建脱硫装置（FGD），进一步净化烟气，使其达到排放标准。
国内大部分采用了石灰石-石膏湿法脱硫。
对2×50MW机组烟气脱硫（FGD）装置脱硫效率的几项参数进行研究分析，查找出影响土力学的几个主要因素，并提出解决措施，使之达到最优的脱硫效率。
石灰石-石膏湿法脱硫的基本原理：烟气经过电除尘后由增压风机送入吸收塔内。
烟气中的SO2与吸收塔喷淋层喷下的石灰石浆液发生反应生成HSO3-，反应如下：SO2+H2O→H2SO3，H2SO3→H++HSO3-。
其中部分HSO3-在喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3-在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO3- +1
O2→HSO4-，HSO4-→H++SO42-。
吸收塔内浆液被
2
引入吸收塔内中和氢离子，使浆液保持一定的PH值。
中和后的浆液在吸收塔内循环。
反应如下：Ca2++CO32-+2H++SO42-+H2O→CaSO4·2H2O+CO2↑，2H++CO32-→H2O+CO2↑。
脱硫后的烟气经吸收塔顶部的除雾器去除水分后，被净化的烟气经烟囱排向大气中，生成的石膏副产品留作他用。
从此可以看出，浆液的PH值、烟气的性质、吸收剂的质量、液气比、等是影响脱硫效率的主要因素。
○1吸收塔浆液的PH值。
PH值是影响脱硫效率、脱硫产物成分的关键参数。
PH值太高，说明脱硫剂用量大于反应所需量，造成脱硫剂的利用率降低。
当PH值＞6时，虽然SO2的吸收好，但是Ca2+浓度减小，影响Ca2+析出，同时也容易使设备堵塞和结垢。
而PH值太低，则影响脱硫效率，不能使烟气中SO2的含量达到预期的效果。
当PH值＜4时，几乎就不吸收SO2。
所以必须在运行中监测好PH值，及时加减脱硫剂，保证脱硫效率的同时，也提高脱硫剂的利用率和脱硫产物的品质。
一般PH值控制在5~6之间。
○2烟气性质的影响。
进入脱硫塔的烟气，其浓度、含尘量、流速都对脱硫效率有一定的影响。
相同条件下，烟气中的SO2浓度越高，脱硫效率越低，相反，若SO2浓度越低，脱硫效率越高。
在其他条件相同时，烟气温度越高，脱硫效率下降。
烟气含尘量越高，SO2吸收效果越差。
原烟气中的飞灰在一定程度上阻碍了Ca2+和脱硫剂的接触，飞灰中的一些重金属抑制Ca2+与HSO3-反应，降低了脱硫效率。
脱硫塔内烟气流动速度影响了烟气和脱硫浆液的接触时间，流速越快，接触时间短。
在相同条件下，脱硫效率就可能低，同时，烟气流速也影响烟气中携带的水含量，烟气流速越高，烟气中携带的浆滴越多。
○3脱硫剂的细度和纯度。
脱硫剂越细其表面积越小，越有利于脱硫效率的提高，石灰石粒度要求90%通过325目筛。
同时，脱硫剂纯度越高，脱硫效果越好，石灰石的纯度要求大于85%。
○4液气比。
循环浆液与烟气流量的比例即液气比，是影响脱硫效率的重要参数。
为保证一定的脱硫效率，针对不同SO2浓度的烟气，不同的烟气SO2排放要求，不同性质的脱硫剂，不同的脱硫反应塔结构，就需要不同的液气比。
在相同的条件下，液气比越大，烟气出口的温度就越低。
所以，要根据具体情况来开启循环浆液泵的数量，使得在保证脱硫效率的同时，降低运行费用。
在脱硫系统运行期间，结合烟气脱硫系统的实际运行情况，对影响脱硫效率的因素进行分析，并采取措施及时调整，保证烟气脱硫安全高效的运行。
○1吸收塔浆液PH值的影响。
在运行期间，吸收塔喷淋层喷嘴堵塞、循环浆液泵开启量不足、循环浆液泵叶轮磨损严重、脱硫剂密度低、脱硫剂供给量下降等都会导致液气比（钙硫比）降低，导致脱硫效率达不到95%以上。
从运行中观察，PH值控制在5.2~5.8之间最为合适。
既能达到脱硫效果，又能节约成本。
○2入口烟气SO2的浓度的影响。
在运行中，入炉煤质硫分达到1.7~1.8%，为高硫煤，入口烟气中SO2浓度达到3500mg ／Nm3，此时吸收塔内的钙硫比低，不能达到脱硫率为95%以上。
这时，只有降低机组负荷或进行混煤掺烧进行调整，
再则，只有更换入炉煤质。
以此来保证烟气脱硫效率和SO2排放标准。
○3吸收塔液位的影响。
在脱硫系统运行中，吸收塔的液位对脱硫效率也有一定的影响。
当液位升高时，钙硫比增大，SO2的吸收效果就好。
液位比正常液位低0.8m时，脱硫效率降低到95%以下。
在实际运行中，吸收塔液位控制在7.5m~8.0m之间，以保证脱硫效率。
○4烟气旁路挡板门不严。
已建火力发电厂大部分存在烟气旁路挡板门。
在运行中发现，所有条件不变的情况下，SO2超标排放，经过调整仍然达不到效果。
经实地检测发现，吸收塔净烟气出口处SO2的浓度为167mg/Nm3，而烟囱测点处SO2的浓度为258mg/Nm3。
分析认为，烟气旁路挡板门不严造成。
未净化的烟气经旁路挡板门直接进入了烟囱。
对旁路挡板门进行调整后，脱硫效率达到97%，满足运行要求。
通过以上对脱硫效率的分析，能够提供一些经验借鉴。
在运行中及时找到缺陷，通过调整参数，使烟气达到排放要求，有效的保护环境。