冲压品质管理方案
冲压公司规章管理制度
冲压公司规章管理制度一、安全生产管理安全是冲压行业的生命线。
公司必须制定严格的安全生产规程，包括但不限于设备操作安全、个人防护装备使用、紧急事故处理等。
所有员工在上岗前需接受安全教育培训，并通过考核。
同时，定期的安全演练和风险评估也不可或缺，以确保员工对各类紧急情况能迅速反应。
二、设备管理设备是冲压生产的心脏。
公司应建立设备日常维护和定期检修的计划，确保设备处于最佳工作状态。
对于设备的购置、更新及淘汰，应有明确的标准和程序。
记录设备故障及其维修历史对于预防未来问题的发生至关重要。
三、质量控制质量是企业生存和发展的基石。
公司应建立一套完善的质量管理体系，从原材料入库、生产过程到成品出库的每一个环节都需严格把关。
定期的质量检查和不定期的抽检相结合，可以有效保证产品的质量稳定。
对于出现的质量问题，应有追溯机制和整改措施。
四、环境与健康管理环境保护和员工健康是企业社会责任的一部分。
公司应遵守相关环保法规，减少生产过程中的废弃物排放，并采取有效措施降低噪音和粉尘污染。
同时，为员工提供健康检查、休息室、更衣室等设施，关注员工的工作环境和身心健康。
五、人力资源管理优秀的员工队伍是企业发展的动力源泉。
公司应建立科学的人力资源管理制度，包括招聘、培训、考核、晋升和福利等方面。
通过合理的激励机制和职业发展路径，吸引和留住人才，提升团队的整体素质和凝聚力。
六、信息管理在信息化时代背景下，有效的信息管理对于提高决策效率和市场响应速度至关重要。
公司应利用现代信息技术手段，如ER系统、MES系统等，实现生产数据的实时监控和管理。
同时，保护商业秘密和客户信息的安全也是信息管理的重要内容。
七、客户服务与反馈客户的满意度直接关系到企业的品牌形象和市场份额。
公司应建立完善的客户服务体系，及时响应客户需求和投诉。
通过收集和分析客户反馈，不断改进产品和服务，增强企业的竞争力。
总结：。
冲压车间管理制度
艾伦家具有限公司冲压车间管理制度一、总则：为了规范冲压车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质，特制定本管理制度。
二、范围：适用于冲压车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。
三、管理要求：1. 培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、行动统一、操作统一。
2. 效率的提升，是靠激励、互助、协同出来的。
3. 根据产品的实际情况：a) 合理安排，做到定岗、定置、定员工作。
b) 生产所需的工具与物料配备要齐、不能缺东少西。
c) 岗位异常时要提前发现，及时纠正。
d) 关注产能，坚持每天公示当班产量。
4. 机器保养与整理：a) 每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。
b) 下班前，需整理工作范围，对机器、地面进行清扫、清洁，凳子需统一摆好，保持整齐。
c) 员工对自己操作的机器设备进行日常保养与维护工作，每月的30号车间组织进行定期保养工作。
四、岗位作业要求：1. 冲床岗位要求（包括下料料、成型）开机前：a) 检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑。
b) 检查模具安装是否正确、可靠。
c) 务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启。
d) 电机开动时，应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同。
e) 使用前手动进行几次空行程，检查制动器，离合器及操纵部分的工作情况。
f) 开始时必须核定冲裁力，严禁超负荷工作。
g) 开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。
操作时：a) 冲床开动后，由1人进行送料及冲压操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运作部分。
b) 应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油。
c) 操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。
d) 禁止夹层进料冲压，必须清除前次冲件或余料后才可进行第二次进料。
e) 发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。
冲压管控措施
冲压管控措施1. 简介冲压是一种常用的金属加工工艺，通过在金属板材上施加压力，使其产生塑性变形，最终形成所需零件的工艺过程。
为了保证冲压工艺的顺利进行，必须采取一系列管控措施，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍几种常见的冲压管控措施。
2. 原料控制冲压过程中使用的原料对产品质量有重要影响。
因此，在冲压过程中需要对原料进行一系列的管控措施。
2.1 原料选择选择适合冲压工艺的原料非常重要。
常用的冲压原料有冷轧钢板、不锈钢和铝合金等。
在选择原料时，需要考虑其力学性能、塑性变形能力以及价格等因素。
2.2 原料质量检验对原料进行质量检验是确保冲压过程顺利进行的关键。
原料质量检验应包括外观检查、尺寸检查和化学成分检查等内容。
只有符合要求的原料才能使用在冲压生产线上。
2.3 储存和保护冲压原料应储存在干燥、通风、无腐蚀性和无震动的环境中，以防止因外界环境因素导致原料受损。
在储存过程中，还应保证原料的标准化管理，确保按先进先出原则使用原料。
3. 设备管控冲压设备是冲压工艺中的核心部分，对设备进行管控措施有助于提高生产效率和产品质量。
3.1 设备维护定期对冲压设备进行维护是确保设备状态良好的关键。
维护内容包括设备清洁、润滑和紧固件检查等。
设备的维护应由专业维护人员进行，以确保设备的稳定运行。
3.2 设备保养除了定期维护外，还需要对设备进行保养。
保养内容包括清洁、润滑和更换磨损部件等。
设备保养不仅可以延长设备的使用寿命，还可以确保设备的正常运行。
3.3 设备调试设备调试是保证冲压过程顺利进行的重要环节。
在设备调试过程中，需要对设备进行合理的参数设置，以确保设备能够满足冲压工艺的要求。
4. 工艺管控冲压工艺的管控措施直接影响着产品的质量和生产效率。
4.1 工艺参数设置工艺参数的设置对冲压过程至关重要。
工艺参数包括冲压速度、冲压力度、模具温度等。
合理的工艺参数设置可以保证产品质量和生产效率。
4.2 模具维护和保养模具是冲压工艺中的重要组成部分，对模具进行维护和保养可以延长模具的使用寿命。
冲压品质管理方案
冲压品质管理方案一、引言冲压品质管理是指在冲压生产过程中，通过各种管理方法和措施，提高产品质量，降低不良品率，实现全面质量管理。
本文将提出一套完整的冲压品质管理方案，包括品质目标的设定、质量控制措施的制定以及持续改进机制的建立。
二、品质目标的设定1.质量标准的确定：制定符合国家标准和客户要求的冲压产品质量标准，确保产品合格。
2.质量指标的制定：建立冲压产品的质量指标体系，包括外观、尺寸和性能等指标，要求每个指标都要符合相关标准。
3.质量责任的明确：明确质量责任，健全质量管理体系，建立相应的质量管理岗位和责任制度。
三、质量控制措施的制定1.原材料质量控制：建立完善的供应商管理体系，对原材料进行严格的质量把关，保证原材料质量达标。
2.工艺参数控制：确立合理的工艺参数，对冲压工艺过程进行严格控制，保证每道工序的质量。
3.设备维护与保养：定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备正常运转，减少因设备故障引起的不良品。
4.操作工培训和素质提升：加强对操作工的培训和学习，提高其冲压技术和操作技能，减少人为因素导致的质量问题。
四、持续改进机制的建立1.质量监控和反馈机制：建立质量监控和反馈机制，定期对冲压过程进行质量检测和分析，及时发现问题并采取措施解决。
2.质量检验体系的建立：建立完善的质量检验体系，对冲压产品进行全面、系统的检测，确保产品质量稳定。
3.不良品处理和责任追究：建立不良品处理和责任追究机制，对不良品进行分类、分析和处理，追究相应责任人的责任，防止质量问题反复发生。
4.持续改进和创新意识的培养：加强对员工的质量意识培养，鼓励员工提出改进建议，并给予相应的激励。
同时，鼓励技术创新，引入新工艺、新设备和新材料，提高产品质量和竞争力。
五、结语冲压品质管理是一项复杂而重要的工作，需要全体员工共同努力。
通过完善的品质管理方案，制定明确的质量目标和控制措施，建立持续改进机制，可以提高产品质量，降低不良品率，提升企业竞争力。
冲压产品常见质量问题点及解决方案
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2020/11/7
冲压产品常见质量问题点及解决方案
•目 录
Hale Waihona Puke •一. 冲压的基本品质意识 •二. 冲压的主要过程参数与控制 •三. 冲压与冲压模具 •四. 冲压常见问题与处理方案
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
✓ 基本品质观念
品质三原则:
意“是
•
远远不够的，必须制定良好的工
•
作流程．工作方法．从要本上解
•
决问题．有效对策的制定有时是
•
有些难度的，但是无效的“对策”
•
只能欺骗自己．
•先玩会，再好好 •想想吧！
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/7
冲压产品常见质量问题点及解决方案
•，在这种情况下，如果可能，应以资 •料来掌握事实．
•（３）目标的设定：考虑现状．可能 •性．必要性等，将解决问题至何种程 •度作为目标来提示． •（４）界定问题发生的原因：为何发 •生问题．考虑候补的原因．此称为问 •题的因素．可以利用查检表．要因分 •析图．柏拉图等工具进行分析．
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
•进行效果确认． •（１０）标准化：将好的方法．心得 •以书面的形式固定下来．不断完善不 ••足之处，并严格遵守已经确定下来的 •方法，使问题不再发生，这就是所谓 •的“标准化”
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冲压产品常见质量问题点及解决方案
•启示：仅仅要求部下要“小心”，注
不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品
关于冲压品质、模具提案改善管理办法.
关于冲压品质、模具提案改善管理办法目的和范围变革谋转型，创新求提升。
营造公司全员参与品质、模具等改善的氛围，提升全员自主改善意识，激发所有人员的智慧，对目前主要生产瓶颈冲压品质问题、模具问题等方面进行富有建设性的改善，以达到降低成本、减少库存、提高生产效率、提升产品质量、周转率、团队协同的目的，特制定本管理办法。
本管理办法适用于钣金分厂冲压车间、模具分厂、品质工艺。
定义2．1冲压品质改善奖，主要针对目前冲压产品存在毛刺、凹凸不平、压印等品质问题进行改善，一次完成所有工序并冲压合格产品进行奖励。
2．2模具改善奖，指主要针对目前模具存在毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善，对改善效果进行奖励。
管理内容3．1组织职能：3.1.1冲压车间、模具分厂进行改善以及申报评奖；3.1.2品质工艺部，负责对冲压品质问题、模具问题进行技术指导以及组织对冲压车间、模具分厂提交改善项目进行评审，对优秀项目、方法形成技术或标准作业标准进行推广；3.1.3财务部，根据评审结果，落实奖励。
3．2冲压品质、模具改善涉及相关内容：3.2.1一次完成所有工序并冲压合格直接可入库，无需刷毛刺、打磨、镐打等返工浪费；3.2.2冲压作业方法、动作程序的改进方式，有效改善品质并节省人力降低员工劳动强度；3.2.3对冲压原物料、产品之储存、控制、搬运等改善；3.2.4模具毛刺、凹凸不平、易断攻、难定位员工操作不方便、封闭高度不标准、码铁不规范、安全性能不强、边料以及废料多不利用成本控制等进行模具改善；3.2.5模具仓储管理，减少找模时间提高换模效率；3.2.6冲压品质控制、模具管理等技术方案、作业流程进行制定、优化。
3．3冲压品质、模具改善管理流程：YES3.3.1冲压品质改善管理流程图3.3.2模具改善管理流程图YES3.3.3具体流程说明：3.3.3.1冲压产品质量改善奖，由操作员工进行作业，所有工序完工后，把一次冲压合格的产品数量、名称填写《一次冲压合格申报表》，由跟线品质工艺部现场跟线检验员进行检验并核对数量签名确认，由车间月度进行汇总次月10日前报财务部，财务部15日前落实奖励；3.3.3.2 模具改善奖，由发现问题者填写《模具改善提案表》，送品质工艺部评定可行性，可行项目送模具分厂并协助模具分厂实施改善，实施完毕后次5月前填写《模具改善提案奖励申报表》送品质工艺部，品质工艺部10日前完成评审并通报结果送财务部，财务15日前落实奖励。
冲压零件质量控制
冲压零件质量控制一、引言冲压零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备制造、家具制造等。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，对冲压零件的质量控制要求越来越高。
本文将探讨如何进行有效的冲压零件质量控制。
二、质量控制的重要性冲压零件的质量直接影响到产品的性能、安全和使用寿命。
质量控制可以确保冲压零件符合设计要求，提高产品的整体质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制策略1、优化产品设计：在设计阶段，应考虑冲压零件的可制造性和可检查性。
这包括选择合适的材料、设计合理的结构、制定可行的加工工艺等。
2、强化原材料控制：选择优质的原材料，如钢材，是保证冲压零件质量的关键。
应定期对原材料进行质量检查，确保其符合生产要求。
3、严格的生产过程控制：制定和执行明确的冲压生产流程，包括模具准备、材料成型、零件加工等。
每个环节都需要严格的质量监控，以确保生产出符合要求的零件。
4、重视员工培训：定期对员工进行质量管理培训，提高他们的质量意识和技术水平，是保证冲压零件质量的重要措施。
5、建立完善的质量检测体系：通过建立和完善质量检测体系，可以有效地保证冲压零件的质量稳定和持续改进。
这包括使用先进的检测设备和制定科学的质量检测流程。
6、应用统计过程控制（SPC）：通过应用SPC，可以实时监控生产过程，发现异常并采取相应的措施，避免不合格品的产生。
7、持续改进：通过对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取有效的改进措施，不断提高生产效率和产品质量。
四、结论冲压零件的质量控制是保证产品质量和安全的关键。
通过优化产品设计、强化原材料控制、严格的生产过程控制、重视员工培训、建立完善的质量检测体系、应用统计过程控制以及持续改进等措施，可以有效地提高冲压零件的质量水平，满足市场需求。
在未来的发展中，随着科技的进步和市场竞争的加剧，冲压零件的质量控制将更加重要。
企业应不断更新质量控制理念和方法，加强技术创新和人才培养，以适应市场的变化和满足客户的需求。
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。
为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。
本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。
一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。
因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。
2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。
3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。
二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。
为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。
2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。
三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。
以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。
2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。
3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。
四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。
通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。
以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。
2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。
冲压车间质量管理办法
冲压质量管理办法一.目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
二. 范围本标准适用于本公司车身部冲压职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
三. 职责3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。
3.3 检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认；四.规定4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五. 员工培训管理1.新员工入职培训：安全、工艺基础、生产操作、品质管理2.熟练冲压工培训：质量意识、岗位认知、模具点检与装卸、模具设计与构造、压机操作规程六. 压机、模具管理1.压机的保养与维修日常点检记录：按记录表内容每项每日进行点检，维修人员每日进行确认签字，设备部进行周度巡检和月度确认并签字。
2.模具的保养与维修冲压工：需要每天按照模具日常点检表点检模具并记录，按照模具装卸表规范装卸流程。
模修工：定期保养模具，按照车身部制定的保养计划进行日度与周度的保养，对模具型面和拉延筋位置进行抛光，更换损坏的零部件（弹簧，氮气缸，螺栓等）；对模具刃口磨损位置进行补焊维修，对影响后续品质或工艺研发需要改动位置进行优化。
冲压车间管理经验
冲压车间管理经验一、引言冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，其管理经验对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量至关重要。
本文将从人员管理、设备管理、生产计划和品质管理等方面，详细介绍冲压车间的管理经验。
二、人员管理1. 人员招聘与培训- 制定明确的招聘要求，招聘具备相关技能和经验的人员。
- 提供全面的培训计划，包括冲压工艺、设备操作和安全操作等方面的培训，确保员工熟练掌握工作技能。
2. 岗位职责和责任- 明确每个岗位的职责和责任，并建立相应的考核机制。
- 设立明确的晋升通道，激励员工积极进取。
3. 团队建设- 建立良好的团队合作氛围，鼓励员工之间的交流和协作。
- 定期组织团队建设活动，提高员工的凝聚力和归属感。
三、设备管理1. 设备维护与保养- 制定设备维护计划，定期检查和保养设备，确保设备正常运行。
- 建立设备故障记录和维修记录，及时处理设备故障。
2. 设备更新与改进- 定期评估现有设备的性能和效率，及时更新和替换老化设备。
- 鼓励员工提出设备改进意见，并积极实施改进措施。
3. 设备安全- 建立完善的设备安全管理制度，确保员工的人身安全。
- 提供必要的安全培训，加强员工的安全意识。
四、生产计划1. 生产计划编制- 根据市场需求和订单情况，合理编制生产计划。
- 定期与销售部门进行沟通，及时调整生产计划。
2. 生产进度跟踪- 建立生产进度跟踪系统，及时掌握生产进展情况。
- 对生产进度进行分析和评估，及时调整资源分配。
3. 库存管理- 确保原材料和成品库存的准确性和充足性。
- 定期进行库存盘点，及时处理库存异常情况。
五、品质管理1. 品质控制- 建立严格的品质控制标准，确保产品符合客户要求。
- 定期进行产品抽样检验和生产过程监控，及时发现并纠正品质问题。
2. 品质改进- 建立品质改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
- 定期开展品质改进项目，提高产品品质和生产效率。
3. 客户满意度- 关注客户反馈，及时处理客户投诉和问题。
冲压部品质管理中的过程控制与风险预防
冲压部品质管理中的过程控制与风险预防冲压工艺是一种广泛应用于制造业的加工方法，其在汽车、电子、家电等行业中扮演着重要角色。
在冲压过程中，保证产品质量的关键是过程控制与风险预防。
本文将探讨冲压部品质管理中的过程控制与风险预防的重要性，并介绍一些常用的方法与技术。
一、过程控制的重要性过程控制是指通过监测、调整和改进生产过程，以实现产品质量满足要求的一系列管理活动。
在冲压部品的制造过程中，仅仅依靠最终产品的质检是不够的。
由于冲压工艺涉及多个环节和复杂的制造流程，如果在过程控制上存在问题，会导致产品的偏差和缺陷。
因此，过程控制在冲压工艺中具有重要的地位。
首先，过程控制可以提高生产效率。
通过对冲压工艺参数进行监测和调整，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免生产中断和延误。
例如，对于冲压机的压力和速度进行实时监控，能够及时调整参数，保证生产效率的最大化。
其次，过程控制可以降低产品缺陷率。
在冲压过程中，产品出现尺寸不合格、表面质量差等问题是比较常见的。
通过对每个环节和工序的控制，可以及时发现并解决问题，保证产品的质量稳定性和一致性。
例如，在模具设计和制造中，使用先进的数控技术可以实现模具的高精度制造，减少产品尺寸误差。
最后，过程控制有助于提升产品的安全性和可靠性。
冲压部件在使用过程中，需要承受各种复杂的力和环境影响。
如果工艺参数不合理或操作不当，会导致产品的强度和密封性等性能下降，甚至出现安全隐患。
通过过程控制，可以确保产品在设计要求范围内的性能，提高产品的可靠性和安全性。
二、风险预防的策略与方法在冲压部品质管理中，风险预防是一个至关重要的环节。
通过预先发现和分析潜在的风险，可以采取相应的措施控制和消除风险，从而提升冲压部品生产的可靠性和稳定性。
首先，制定完善的制度和规范是预防风险的基础。
冲压部品的制造涉及多个环节和参与者，因此需要制定明确的工艺标准和操作规程，明确每个环节的职责和要求。
例如，在操作手册中详细规定操作流程、工艺参数、安全措施等内容，要求操作人员严格按照规定操作，减少操作误差和事故风险。
冲压车间过程质量控制管理办法
冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O *******1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。
2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。
3 相关文件3.1《冲压车间生产管理办法》3.2《冲压车间冲压作业指导书》3.3《不合格品控制方法》4 术语和定义4.1 质量---满足规定的需要4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施5 职责5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。
5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。
5.3.冲压车间检验员：5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。
5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。
5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。
5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。
5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。
5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。
6 管理内容6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。
6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。
材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。
6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。
冲压部品质管理制度(参考)
冲压部品质管理制度（参考）一、引言在制造业中，冲压工艺作为金属加工的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了确保冲压部在生产过程中始终符合质量要求，制定一套科学、合理的品质管理制度至关重要。
本文旨在阐述冲压部品质管理的基本原则、组织架构、流程控制、检验检测、持续改进等方面的内容，以供参考。
二、基本原则1.客户导向：以满足客户需求为出发点，确保产品品质符合客户期望和国家标准。
2.预防为主：强化生产过程中的品质预防，降低不良品产生风险。
3.持续改进：不断优化生产流程、工艺方法和管理体系，提高产品品质。
4.全员参与：树立品质意识，强化员工培训，使全体员工积极参与品质管理。
三、组织架构1.品质管理部门：负责制定、实施和监督品质管理制度，对生产过程中的品质问题进行跟踪、分析和处理。
2.生产部门：负责按照品质管理制度组织生产，确保产品质量符合要求。
3.技术部门：负责提供技术支持，优化生产工艺，提高产品质量。
4.采购部门：负责采购符合品质要求的原材料、辅助材料及设备。
5.培训部门：负责组织品质管理培训，提高员工品质意识和技能水平。
四、流程控制1.设计控制：在设计阶段充分考虑产品性能、工艺性和可靠性，确保设计质量。
2.工艺控制：制定合理的生产工艺，明确工艺参数，确保生产过程的稳定性。
3.作业指导：制定详细的作业指导书，明确操作规程和质量要求，指导生产作业。
4.设备管理：加强设备维护保养，确保设备运行稳定，减少设备故障对产品质量的影响。
5.物料管理：加强物料采购、检验、储存、发放等环节的管理，确保物料质量。
五、检验检测1.进料检验：对采购的原材料、辅助材料进行检验，确保符合质量要求。
2.过程检验：对生产过程中的半成品、成品进行抽检，确保生产过程质量稳定。
3.成品检验：对成品进行全检，确保产品出厂质量符合客户要求和国家标准。
4.检验设备：配置合适的检验、检测设备，提高检验准确性。
5.检验人员：培训专业检验人员，确保检验结果客观、公正。
冲压品质月工作计划
一、前言为了提高冲压产品质量，增强员工的质量意识，规范质量管理，特制定本工作计划。
通过开展冲压品质月活动，做到以点带面，不断提高冲压产品质量，确保产品在市场上的竞争力。
二、活动主题“提升冲压品质，铸就精品工程”三、活动时间2023年9月1日至2023年9月30日四、活动目标1. 提高冲压产品质量合格率，降低不良品率；2. 加强员工质量意识，提升团队协作能力；3. 完善冲压质量管理流程，提高生产效率；4. 增强客户满意度，提升企业形象。
五、具体措施1. 组织质量培训（1）邀请质量专家进行专题讲座，提高员工质量意识；（2）开展内部质量知识竞赛，激发员工学习热情；（3）组织质量经验分享会，推广优秀质量案例。
2. 加强过程控制（1）严格执行冲压工艺规程，确保生产过程稳定；（2）加强设备维护保养，降低设备故障率；（3）加强对原材料、在制品、成品的质量检验，确保产品质量。
3. 优化质量管理流程（1）梳理冲压生产流程，找出质量隐患点；（2）制定针对性的整改措施，落实责任人；（3）建立质量跟踪制度，确保整改措施有效执行。
4. 强化团队协作（1）加强部门间沟通，提高信息传递效率；（2）开展团队建设活动，增强团队凝聚力；（3）设立质量奖惩制度，激发员工积极性。
5. 提升客户满意度（1）加强客户沟通，了解客户需求；（2）针对客户反馈的问题，及时整改；（3）开展客户满意度调查，持续提升产品质量。
六、活动总结1. 定期召开品质月活动总结会议，总结经验教训；2. 对活动期间涌现出的优秀个人和团队进行表彰；3. 对活动中发现的问题进行整改，确保活动效果。
七、预期效果通过本次冲压品质月活动，使冲压产品质量得到显著提升，员工质量意识得到增强，团队协作能力得到提高，为公司创造更好的经济效益和社会效益。
冲压车间生产工序品质管控注意事项
冲压车间生产工序质量管控注意事项一、冲压工序注意事项：1、冲压加工是在产品生产过程中是承上启下的关键工序，生产时必须要从：人、机、物、法、环及安全六大方面进行全方位管理；严禁出现无知上岗、不听指挥、带“病”及私自调模（设备）等违规生产；2、冲压模具是此工序的重要管控点，车间在生产过程中要及时的对模具保养、维修、校验及除尘防锈等；3、在操作机台中，首先确认好模具的架设，设备的行程是否合理；以冲出的首件产品来观测模具上是否有不良现象存在，如产品垫伤，尺寸不符，角度不对（设备行程不到位），产品变形断裂，毛刺过大等，以经有就必须经冲压师傅调整维修后方可批量生产；4、对于操作员工作中，必须要将工件靠紧各定位点，工件摆正确，特别是大工件或高工位，必要时要借助一定的工具及台面；在安全和质量的前提下，找到更合理，更便捷的操作手法。
5、在各类设备运转中，操作员必须集中精神，认真做好每个工件，对自己所生产出来的产品质量及数量负责；对已生产出的产品进行整齐合理摆放，如每层存放数量及整体高度，特别是对已成型的工件，绝不能有压变形，滑倒等；6、在生产过程中，操作员要时常对产品进行自检，发现问题必须关机检查，若自己无法判定或解决，必须找现场品管员或冲压师傅来解决问题；对于材料产前已发现不良，每个操作员有责任将其挑出不用；7、冲压模具有自身的使用次数（寿命），易出现破裂、间隙变大（产品毛刺就大）、变形、压伤、移位等，操作过程中必须要按正常方式，杜绝过厚料作业，双料作业，余料不清理作业，甚至于模具移位敲打作业等违章作业；对暂不用的模具要及时清理废余料，冲裁面刷油防锈。
二、折弯工序注意事项：1、折弯生产时，多为冲压过的半成品，折弯前必须对上道工序的来料进行初步判辩，对于不良品给予挑出，修整工件（或调设备）后再生产；2、折弯工艺对操作手法要求较高，操作员生产中双手的方向要随工件成形方向一致，上抬工件的力度不能过大或过小，否则都会影响到成形后工件的角度；3、折弯件对其尺寸与角度要求相当精确，但又是设备加人工操作，操作员必须按工程资料要求生产，加大自检、互检、抽检力度；操作员要有自检意识及方法，如目测整体工件左右对称（折边宽度、角度）、折弯压痕效果、上下模具的吻合度、下模有无造成垫伤的杂物、产成品的平整度、对角线等到；最为重要的是工件的角度，时常要与相配工件组装，符合后方可批量生产；4、大工件卷圆加工时，操作工注意自身安全（滚动中的机器易夹吸物品）；工件卷圆中主要留意其成形弧度，进料过程中定位边一定要平整靠齐（否则产成品扭曲）；5、折弯件产成品的摆放方式尤为重要，要根据工件的平整角度合理摆放数量及高度，避免下层压变形或倾倒。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度1. 范围本质量管理制度适用于冲压车间的生产过程中涉及到的全部质量相关事宜。
2. 目的本质量管理制度的目的是为了确保冲压车间生产过程中的质量得到确保，以充足客户的需求和要求。
3. 质量保证体系我们的质量保证体系建立在ISO 9001:2015标准基础上，确保我们的质量保证符合国际标准。
4. 质量目标我们的质量目标是：•产品符合客户要求和规格要求•每周内向客户的产品不合格率低于1%•在任何时候都要保持生产作业的安全性和卫生性5. 生产过程监控为确保我们的产品质量符合要求，我们在生产过程中进行以下监控：•检测原材料的质量，确保原材料符合要求•在生产过程中对产品进行抽样检验•对成品进行100%检验，并确保成品符合规格书上的要求•依据质量管理程序对每个生产过程进行记录6. 不合格品的处理不合格品是指在生产过程中或在成品检验中被发觉的不符合要求的产品。
全部不合格品必需适时处理和报告。
处理步骤如下：1.将不合格品隔离并停止生产流程2.确认缺陷原因并实行恰当的矫正措施3.将矫正措施进行记录，并执行相应的矫正措施4.对于不合格品，进行再检查，以确保质量得到保证7. 培训和员工进展我们重视员工的进展。
全部新员工必需接受培训，谙习公司的质量管理体系、产品规格书以及生产流程。
我们还供给进一步培训，包括质量管理培训、卫生和安全培训、6S培训等，以确保我们的员工能够保持竞争力和实现个人进展目标。
8. 测量和监控设备校准我们使用的测量和监控设备必需定期进行校准，以确保测试结果精准。
校准必需在下列时期进行：1.设备定期维护时期结束时2.设备在使用过程中时，若发觉显现了问题或它没有作为测试精度的基础，需要进行校准。
9. 文件/纪录我们的质量管理体系的文件包括：•质量管理手册•质量程序文件•产品规格书•技术细节文件•处理流程文件每个生产过程的纪录也需要进行记录，包括原材料、零部件、检测、测量等过程的纪录，以确保质量管理程序的完整性。
冲压品质管理的方案
冲压品质管理的方案一、引言冲压品质管理是指在冲压生产过程中，采取一系列措施和方法，以确保冲压产品的质量符合规定的标准和要求。
冲压品质管理的重要性在于能够提高产品的质量稳定性和一致性，降低生产成本，提高生产效率，增强企业竞争力。
本文将提出一套符合实际的冲压品质管理方案。
二、冲压品质管理的原则1.全员参与：冲压品质管理需要全员参与，从管理层到生产线上的工人，每个人都应对产品质量负起责任。
2.预防为主：加强冲压工艺过程控制，避免质量问题的发生，减少不良品数量。
3.持续改进：通过对冲压工艺和设备的不断改进，不断提高产品质量和生产效率。
三、冲压品质管理的具体措施1.设立质量管理团队：由质量经理带领一个质量管理团队，负责冲压品质管理的规划、组织、协调和控制工作。
2.建立完善的质量管理体系：根据ISO9001质量管理体系要求，建立一个符合企业实际情况的冲压品质管理体系，包括质量目标、质量方针、工作指导书、质量手册等文件。
3.建立冲压计量检测设备：采购现代化的冲压计量检测设备，用于对冲压产品的尺寸和表面质量进行检测和评估。
4.制定冲压工艺规程：根据产品的特点和需求，制定详细的冲压工艺规程，包括模具选型、材料选择、工艺参数设置等。
5.进行冲压工艺能力分析：通过样本冲压试验，对冲压工艺的能力进行分析，并确定合理的冲压工艺参数。
6.加强冲压设备维护和保养：定期对冲压设备进行维护和保养，保证其稳定可靠的工作状态。
7.培训冲压操作人员：对冲压操作人员进行岗前培训和定期培训，提高其冲压工艺和操作技能。
8.建立冲压品质通报制度：对于发现的冲压质量问题，及时进行通报，并采取有效的纠正措施，防止问题的再次出现。
9.实施供应商管理：加强对冲压零部件供应商的管理，建立长期合作关系，确保供应商提供符合要求的冲压产品。
10.加强冲压品质数据分析：根据生产过程中产生的冲压品质数据，进行统计和分析，找出问题的根本原因，采取相应措施进行改进。
冲压车间5s管理具体实施内容
冲压车间5s管理具体实施内容5s管理是一种提高工作效率、改善工作环境的管理方法，冲压车间
也可以通过5s管理来提升生产效率和质量。
下面是冲压车间5s管理的
具体实施内容：
1. 整理（Seiri）：将工作场所的杂物、废弃物等无用物品进行清理
和分类。
清理工作台、设备、工具和材料，并将它们归位，保持工作
区域的整洁和干净。
2. 整顿（Seiton）：对冲压车间的物品进行规范化摆放，使得工作
场所易于操作和使用。
按照规定的标准将设备、工具、材料等进行分
区并标示，方便查找和归还。
3. 清扫（Seiso）：定期进行冲压车间的清洁工作，保持工作环境的
整洁和卫生。
清理地面、设备、工作台等，并确保设备的正常操作和
安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持冲压车间和工作区域的整洁有序，制定
并执行清洁工作标准。
建立清洁工作流程和责任分工，并进行员工培训，使员工养成良好的清洁习惯。
5. 纪律（Shitsuke）：确保冲压车间5s管理的持续性和良好的执行
情况。
制定管理规章制度，建立考核机制，定期进行评估和改进，鼓
励员工积极参与和提出改进建议。
通过以上的5s管理实施内容，冲压车间可以提高工作效率和品质，减少浪费和失误，改善工作环境，提升员工的工作积极性和安全意识。
这对于冲压车间的生产管理和企业的发展都具有重要意义。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、引言冲压是一种常见的加工工艺，广泛应用于汽车、航空、家电等行业。
冲压部品的质量直接影响到产品的性能和可靠性，因此冲压部品质管理制度非常重要。
本文将从以下几个方面介绍冲压部品质管理制度的内容和要点。
二、质量目标与要求1.质量目标：确保冲压部品的尺寸精度、表面质量和功能可靠性达到设计要求，并持续改进质量。
2.质量要求：根据产品设计、制程要求和市场需求，确定冲压部品的质量指标和技术要求。
三、质量管理体系1.质量管理体系建立：建立一套完善的质量管理体系，包括质量目标设定、质量流程规划、质量标准制定、质量管理文件等。
2.质量流程控制：制定合理的质量控制流程，包括原材料进货检验、生产过程监控、工艺参数控制、成品检验等。
3.质量标准制定：根据产品设计要求和行业标准，制定冲压部品的质量标准，确保产品的质量符合要求。
4.质量管理文件：编制相关的质量管理文件，包括质量手册、作业指导书、工艺卡等，以确保质量管理的规范性和连续性。
四、质量检验与测试1.尺寸检验：对冲压部品的尺寸精度进行检验，确保其符合设计要求。
2.表面质量检验：对冲压部品的表面进行检验，包括表面平整度、表面缺陷等。
3.功能性测试：对冲压部品的功能进行测试，确保其满足产品的使用要求。
4.可靠性测试：对冲压部品的可靠性进行测试，包括寿命测试、耐久性测试等。
五、异常品与不良品处理1.异常品处理：对品质异常的冲压部品进行处理，包括追溯、分析原因、采取纠正措施等。
2.不良品处理：对不合格的冲压部品进行处理，包括分类、报废或返工等处理措施。
六、制度落地与执行1.制度宣贯：组织培训、会议等形式，向员工宣贯冲压部品质管理制度的内容和要求。
2.制度执行：各部门严格执行冲压部品质管理制度，确保每一道工序都符合质量标准和要求。
3.制度改进：定期对冲压部品质量管理制度进行评估和改进，与市场需求和行业标准保持一致。
七、质量绩效评价与改进1.质量绩效评价：对冲压部品的质量绩效进行评估，包括尺寸偏差、不良品率、客户投诉率等。
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冲压车间品质管理方案
1、目的：为了加强对冲压车间产品的质量控制，预防并持续改进质量问题，特制订本方案。
2、适用范围：哥尼迪冲压车间。
3、职责：
3.1 冲压操作员：负责对设备进行日常点检维护；产品标识、区分，做好制程自检及异常上报。
3.2 冲压车间维修师傅：负责装模、换模，对模具进行维护保养，产品首/末件确认工作，并及时
做好记录。
3.3 冲压QC：
A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作；监控整个
生产过程质量，并做好相关记录。
B 在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。
协助相
关人员做好不良品的处置工作。
3.4 品质部经理：对冲压车间及QC工作进行监查督导。
4、冲压产品品质保证基本管理：
4.1 冲压人员技能管理：
A：由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训，培训内容包括安全操作、装换料、装换模、设备点检保养、质量意识等题材。
全体受训人员需在培训确认表上签字确认，同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。
B：对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。
对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员，必须再培训。
若经过培训仍不能满足要求，必须考虑调岗或辞退。
4.2 设备、模具管理
A：冲压车间必须指定设备、模具管理责任人，并对设备、模具编号，建立台账。
设备台账必须与设备号、模具号对应一致，并填写及时、准确。
必须建立设备、模具的维护、保养周期计划，并确定每月、每周、每日的维护、点检项目，保证设备、模具的持续、正常运转。
B：设备运行中不离岗，操作人员离岗超过十分钟时必须停机，以防设备、模具的异常损坏。
重大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理；一般设备异常最迟4小时内报设备管理责任人处理。
C：模具不良对产品造成质量影响的，必须停机检修。
D：新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。
4.3 冲压物料管理
A：冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水，及湿度过大，避免材料生锈造成产品不良。
B：原则上所有物料必须实行先进先出管理。
C：新材料投入使用前必须经过验证、批准。
4.4 量具、检具管理
A：冲压车间所有量具、检具必须建立台账，并依周期向品质部送检，检验合格方能继续使用。
B：精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态，禁止存放于恶劣环境，严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者，视情节进行批评教育或罚款。
人为损坏的应照价赔偿。
4.5 冲压环境管理
A：冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分，保证两者不混装。
冲压过程中，产品不得散落于地板，以避免不合格品混入造成流转。
B: 机台换产品时，必须全面清理残余的产品，以防止合格品、不良品，不同产品混装。
5、冲压车间品质管理办法
5.1 巡检规范：品质部负责编制巡检规范，确保QC巡检工作有依据，检验有标准。
5.2 生产流程卡：冲压车间负责落实生产流程卡，确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具，
操作人员知道每台机生产什么产品，及生产数量。
QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。
当发现异常时，应停机查找原因。
5.3 测量工具的配备：品质部应针对不同产品的不同要求，为QC配备相应的测量工具或检具。
冲
压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。
5.4 首/末件检验
A：为防止出现大批量不良产品，冲压车间维修师傅在装模调机OK后，必须对首件进行检验。
首
件合格后在“首/末件确认单”上签字，并报冲压QC再确认。
“首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。
注：首件确认必须在批量生产前。
首件是指在调机OK后认为合格的产品，并不一定是第一件产品。
B: 模具在正常生产结束后换模，为及时掌握模具的使用状况，必须进行末件确认。
当末件检验判定模具需要修复时，由维修师傅上报维修。
“首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。
注：若中途修模不需要做末件确认。
1、在进行首/末件确认时，考虑冲压车间实际情况，冲压QC不可能第一时间对所有机台的首
/末件进行再确认，为不影响生产，首/末件可在经过维修师傅的签字确认并留样后，正常生产与装换模。
冲压QC必须在1个小时内完成首/末件的品质再确认并签字。
2、在首件未经过冲压QC的再确认时，冲压操作人员应对此阶段生产的产品进行隔离，待冲
压QC确认首件合格后才能取消隔离，并与合格大货放在一起。
3、当判定首件不合格时，冲压车间必须根据不合格现象作出改善，直到首件检验合格。
4、当冲压车间不做首件检验且不送冲压QC报检，导致产生批量性产品不良的问题，由冲压
车间负全责。
5.5 自检
A：在批量生产期间，冲压车间操作人员在半小时内必须对产品进行一次自检并记录。
修模师傅在四小时内必须对冲压的产品进行一次检查、评估。
B：在模具或产品质量不稳定时，应用小筐盛装产品，检查合格后才能倒入合格的大货内。
C：自检时发现的不良品，含调机、试模等工序产生的不良品，必须挑出处理，严禁流入下一工序。
5.6 互检
冲压车间对有上、下两道工序的产品，必须执行互检。
在互检中下工序发现上工序大批量质量问题，奖励发现员工10-50元/次。
5.7 巡检
A：在批量生产期间，冲压QC依巡检规范对冲压车间的生产质量进行巡检，并对操作者进行质量
指导。
在检验到不良时必须及时通知操作者改善，协助并监督操作者对不良产品进行标识、隔离，并跟踪不良品的处理。
B：冲压QC在巡检过程中发现严重不良，而操作者自检未发现时，应详细记录不良品的机台号、名称、不良数量、原因、操作人员、发生时间等信息，并上报品质经理按《质量管理办法》处理。
C：当冲压产品发生严重不良，且冲压QC对冲压操作者进行包庇不上报时，一经查证，除追究相
关不良品损失，还须对冲压QC处以50元以上200元以内罚款，并进行全厂通报。
D：冲压QC在巡检过程中发现的重大异常情况必须记录在“制程异常记录”上，其内容记录要及
时、全面、真实准确，并报品质经理核准。
品质经理综合判定是否向冲压车间签发“纠正/
改善措施报告”。
E：若巡检中未发现质量问题，产品在流转到下一工序前，冲压QC必须在“冲压车间生产流程卡”
上签名确认，以示对进入下道工序的许可。
未经冲压QC确认，任何产品不得流入下一工序或热处理、电镀厂。
5.8 抽检
当冲压车间、冲压QC未上报任何问题，而被质量监管人员抽查出现批量不良时，除按《质量管理办法》追究相关损失外，还将对扣压操作者、修模师傅、冲压QC处以50到100元的额外处罚。
5.9 乳化油、防锈剂的添加及配比管理：
冲压车间应严格按指定的配比调配乳化油及防锈剂，并按规定的周期更换。
其中提供集中供油的乳化油配比及更换，必须指定专人进行。
任何人私调比例造成产品不良时，处以50-100元/次的处罚，并按《质量处理办法》追究损失。
6.0、不良品的处理
A：维修师傅人员在调机试模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，不良品做好标识，以免混料。
B：在生产过程中发生的不良品，操作者应将不良品集中放置于指定位置，并标识清楚。
同时还需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上。
C: 冲压车间文员应每天统计不良品数据，填写“不合格品处理单”，经品质经理确认后再处理。
D：针对可进行返工返修的不良品，包括车间退料、仓库退料。
返工返修完成后必须通知冲压QC
确认合格后才能流入下一工序。
产品返工返修后必须对不良数，合格数等数据进行记录，必须有冲压QC签字确认。
若产生的
损失按《质量管理办法》处理。
E：当自检、互检、巡检、抽检中任何一环发现有不良品，已经明确告知操作者，而操作者没有进行改善时，除按对操作者处以50-100元罚款外，还需按《质量管理办法》追究相关损失。
7.0 《纠正/改善措施报告》的发放原则
A：当发生批量性的质量问题时；
B：同样的质量问题多次发生时；
C：品质部经理认为有改善的空间或者其他有必要的情况时。
8.0 冲压车间月评比及奖励
A：冲压QC每月下工序无投诉、物料回厂后无投诉、车间无投诉、客户无投诉，总投诉为O次，奖励200元/月；总投诉1次，奖励100元/月；大于1次无奖励。
连续3个月投诉为0次时奖励翻倍。
注：后工序投诉时，不良比例在1%以下时不计入投诉次数。
B：冲压操作员、维修师傅每月总分数达90分以上者参与评比，第一名奖励200元，第二名100元，第三名50元。
不设并列，当分数相同时，用产品作为辅助评比条件。
连续三月获奖的，奖金翻倍。
工作安排：
品质部：编制巡检规范、巡检表、首/末件确认表、量具检具确认、新制程异常反馈单
冲压车间：全员培训一次、车间宣传栏，设备点检表、区域划分、生产流程卡（员工自检记录纳入生产流程卡）。
新、修模具接收的管理。