铝合金焊接缺陷及检验
mig焊焊接铝合金起皱缺陷
MIG焊焊接铝合金时出现起皱缺陷可能是由多种因素引起的。
以下是一些可能的原因和相应的解决方案：
焊缝成形差：这可能是由于焊接规范选择不当、焊枪角度不正确、焊工操作不熟练、导电嘴孔径太大、焊接电弧没有严格对准坡口中心、焊丝和焊件及保护气体中含有水分等原因造成的。
为解决这个问题，可以反复调试选择合适的焊接规范，保持焊枪适合的倾角，加强焊工技能培训，选择合适的导电嘴径，力求使焊接电弧与坡口严格对中，焊前仔细清理焊丝、焊件，保证保护气体的纯度。
热裂纹：这可能是由于焊缝晶界处存在少量低熔点共晶体，或者存在较大的焊接拉应力等原因造成的。
为解决这个问题，可以在MIG焊焊缝水压试验结束后，在进行热钎焊时，把工件浸入水中进行，用夹具进行固定，保证钎焊接头正好处于水面上，这样热钎焊时就不会影响到MIG焊焊缝晶界处的低熔点物质，也就不会产生凝固裂纹。
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制分析摘要：铝合金材料在现代装备制造业中应用广泛，铝合金材料的可焊性较差，焊接过程中会出现很多缺陷，主要是气孔和裂纹较多。
分析了铝合金焊接过程中造成气孔和裂纹的因素，提出减少气孔和裂纹的质量控制措施。
关键词：铝合金；焊缝；缺陷；措施1 焊接性能简介（1）氧化能力强。
Al与O2在空气中结合生成致密的Al2O3薄膜，厚度约为0.1μm，熔点高达2050℃，密度大，在焊接过程中氧化膜会阻碍金属之间的良好结合，并且容易造成夹渣，氧化膜还会吸附水分，焊接时易生成焊缝气孔。
（2）铝的比热大，导热速度快。
因导热快，散热也快，焊接一般采用能量集中功率大的焊接热源，有时还需预热，才能获得高质量的焊接接头。
（3）线膨胀系数大。
铝及铝合金线膨胀系数大，金属凝固时体积收缩率也大，易产生焊接变形。
（4）容易形成气孔。
H2是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，H2主要来源于焊接材料（母材、焊丝、保护气体）吸附的水分。
（5）合金元素蒸发和烧损。
铝合金的某些合金元素，在高温下容易蒸发烧损，从而改变了焊缝金属的化学成份，降低了焊接接头的性能。
（6）铝及铝合金熔化时无色泽变化。
铝及铝合金焊接时，由固态转变为液态时，没有明显的颜色变化，给焊接操作带来一定困难。
2 TIG焊常见缺陷及防止措施铝及铝合金TIG焊的各种缺陷，既有与其他电弧焊相同的，也有一些是其特有的。
铝及铝合金TIG焊的焊接质量与焊前准备情况、保护气体纯度、焊接参数的正确性、电极材料的质量、操作技术的熟练程度、焊接电源等因素有关。
其常见缺陷产生原因及对策阐述如下。
2.1气孔在焊接过程中，熔池中的气体未在金属凝固前逸出，残存于焊缝中的空穴被称为气孔。
气孔是比较多见的焊接缺陷，在焊缝的各个位置都可能发现气孔。
铝合金焊接时生成气孔的气体主要是氢气，氢气主要来自电弧周围的空气，母材和焊丝表面的杂质，如油污，水分等的分解燃烧。
气孔是铝合金焊接时最容易出现的一种体积型缺陷，气孔的存在减少了焊缝的受力截面，有些针形气孔会使焊缝疏松，从而降低了接头的强度，还有就是降低了焊缝的力学性能。
常见铝合金焊接缺陷及检验方法
常见铝合金焊接缺陷及检验方法摘要：本文通过研究铝合金缺陷产生的原因、预防措施，来发现解决缺陷的最佳方法，进一步提高焊接质量。
关键词：焊接，缺陷，检验随着高速动车轻量化、高速化发展，铝合金以其良好的性能得到越来越广泛的应用。
铝合金车体具有耐腐蚀性强、质量轻、造型美观等特点，是今后高速列车车体的主要发展方向。
铝合金焊接时最容易产生气孔、裂纹、夹渣等缺陷，下面将分类介绍缺陷的产生原因和预防措施。
1 缺陷类别1.1 气孔1.1.1 气孔的根源铝合金在焊接时会产生气孔等缺陷，而产生气孔的气体主要是氢气、一氧化碳、氮气。
氮不溶于液态铝，而且铝合金材质中不含碳，所以铝合金在焊接时不会出现氮气和一氧化碳，只会产生氢气孔。
产生气孔的原因一是因为氢在焊缝液态铝中的溶解度为7ml/kg，而在660℃焊缝凝固时，氢的溶解度为0.4ml/kg，使原氢在液态铝中大量析出，会产生气泡。
另一方面是铝合金密度小、导热性很强，焊接时冷却速度快，不利于气泡的逸出。
为此，在焊接铝合金时，为了减少氢的来源，应限制氢溶入母材金属和填充金属，且应该使用纯度较高的保护气体；焊前对铝合金表面、焊材等要认真清除表面氧化膜、水分和油污；焊接过程尽可能连续焊接，以防止产生气孔。
另外在焊接时要选择合理的焊接工艺参数，TIG焊时选择大的焊接电流和较快的焊接速度。
MIG焊时选择大的焊接电流和较慢的焊接速度，以提高熔池的形成时间，有利于氢从过饱和固溶状态铝合金焊接金属中逸出，减少焊接缺陷。
氢的来源主要有：（1）在金属表面和焊接材料中溶解的氢；（2）在金属表面和焊接材料表面附着的水分、有机物和其他杂物；（3）焊接保护气体纯度到不到要求；（4）在焊接区域保护不到位时来自空气中的氢和水分。
1.1.2 预防措施（1）焊前清理。
保证铝合金焊接质量的工艺措施是焊前清理。
由于铝合金在存放和焊接过程中及易被氧化，母材表面易生成致密而坚硬的氧化膜，该薄膜很容易吸收水分，它不但妨碍焊缝与母材的良好熔合，也是产生气孔和夹渣的主要来源。
铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法
铝合金结构焊接质量缺陷及处理方法铝合金结构在工程领域中被广泛应用，而焊接是制造铝合金结构中常用的连接方法之一。
然而，焊接过程中可能会出现质量缺陷，影响结构的强度和稳定性。
本文将介绍一些常见的焊接质量缺陷及其处理方法。
1. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中常见的质量缺陷之一。
裂纹可能出现在焊缝中或与焊缝平行。
裂纹的形成可能是由于焊接过程中的应力集中、材料的变形或焊缝设计不当等原因引起的。
处理方法包括优化焊接参数、使用合适的焊接材料和设计合理的焊缝形状。
2. 焊接变形：焊接过程中，热量会引起材料的膨胀和收缩，导致结构产生变形。
焊接变形可能会导致尺寸偏差、强度降低或导致零件之间的不匹配。
为了减少焊接变形，可以采取以下措施：使用预热、控制焊接速度、合理排布焊接顺序和使用局部焊接等方法。
3. 焊接气孔：焊接气孔是焊接过程中可能出现的气体残留物。
气孔的存在会降低焊缝的强度和密封性。
避免气孔的方法包括：保证焊接材料和焊接区域的清洁、使用适当的焊接电流和气体保护、控制焊接速度等。
4. 焊接夹渣：焊接夹渣是指焊缝中残留的金属或非金属夹杂物。
夹渣的存在会降低焊缝的强度和质量。
为了避免焊接夹渣，应选择合适的焊接材料和填充材料，并确保焊接区域干净。
5. 焊接缩孔：焊接缩孔是指焊缝中存在的空洞或孔洞。
焊接缩孔可能是由于焊接过程中的材料收缩过程中产生的缺陷引起的。
控制焊接工艺参数、选择合适的填充材料和使用适当的焊接技术可以减少焊接缩孔的发生。
综上所述，了解铝合金结构焊接质量缺陷及其处理方法对于确保结构的质量和稳定性至关重要。
通过优化焊接参数、合理设计焊缝和采取适当的焊接技术，可以有效地减少焊接质量缺陷的发生。
铝合金焊接工艺与焊接缺陷分析研究
铝合金焊接工艺与焊接缺陷分析研究铝合金是一种广泛应用的材料，它具有轻便、韧性好、耐腐蚀、导热性能良好等优点。
因此，在工业生产中，铝合金焊接工艺已经成为一项非常重要的工艺。
然而，铝合金焊接过程中常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷不仅会影响焊缝的强度和密封性，还可能导致零件失效。
因此，对于铝合金焊接工艺及其缺陷的研究，具有重要的理论和实际意义。
一、铝合金焊接工艺铝合金的焊接工艺一般包括氩弧焊、气保焊、激光焊等。
在氩弧焊中，需要用到直流电源和氩气，焊接过程中，要使用直流电流，以避免交流电的电流变换所引起的电弧不稳定现象；氩气的主要作用是保护焊缝，防止氧气和氮气等对焊缝的污染。
在气保焊中，需要用到氩气和焊丝，焊接过程中，将焊丝通过喷嘴弯折加热熔化，再加上氩气的保护，形成焊缝。
在激光焊中，激光束要通过透镜进行聚焦，然后聚焦在铝合金材料表面，使其熔化，然后快速冷却，形成焊缝。
二、焊接缺陷焊接缺陷是指在焊接过程中产生的不良现象和局部缺陷，这些缺陷会对焊缝的性能造成不良影响。
铝合金焊接缺陷的种类繁多，包括气孔、夹杂、缩孔、裂纹等。
其中最常见的缺陷是气孔和夹杂。
气孔是指焊缝中存在的气体孔洞，它们会使焊缝的密封性和强度下降。
气孔产生的原因主要有气体包裹在熔池中、杂质对焊接过程的干扰、焊接材料不洁净等。
避免气孔的产生，需要保证焊接过程中气体环境的洁净度，对焊接材料进行充分的清洗处理，以及控制焊接电流的大小。
夹杂是指焊缝内或焊接金属与基板间存在的杂质或氧化物，它们会降低焊缝的耐腐蚀性、密封性和力学性能。
夹杂的产生主要与材料的质量和焊接过程中的干扰有关。
避免夹杂的方法包括对焊接材料进行充分的清洗、使用适当的焊接参数以及控制焊接过程中的干扰因素。
三、焊接缺陷的分析及处理方法对于铝合金焊接中出现的缺陷，需要开展全面的分析，确定其产生的原因，然后针对性地采取相应的处理方法。
1. 气孔的分析及处理方法气孔是铝合金焊接中常见的焊接缺陷，其处理方法主要有以下几种：（1）采用合适的焊接工艺参数进行焊接，如控制焊接电流、预热温度等。
铝合金激光焊缺陷标准
铝合金激光焊缺陷标准
铝合金激光焊缺陷主要分为以下几种：
1. 气孔：由于焊接过程中铝合金材料表面吸收了大量气体，导
致气泡在焊缝内形成的缺陷。
2. 烧孔：高温下铝合金材料表面烧化，形成的孔洞缺陷。
3. 裂纹：焊接过程中铝合金材料异向性大，易发生热应力，进而导致
表面及内部出现了裂纹缺陷。
4. 喷溅：激光焊接时出现的飞溅粒子可能会附着在焊缝表面或焊枪上。
5. 缺边：因为焊接能量不够或焊缝位置不当，导致焊接区域没有完全
融合，出现缺口或者残留。
以上缺陷可以对铝合金激光焊接的制造标准进行严格检测和控制。
例如，裂纹检测可以采用X射线或超声波检测方法；气孔和缺边可以
通过外观质量标准和焊接缺陷表进行评估。
在铝合金激光焊接过程中，必须严格遵守相关的制造标准，以保障焊缝品质和使用安全。
铝及铝合金焊接中常见焊接缺陷及其对策
铝及铝合金焊接中常见焊接缺陷及其对策摘要：铝及铝合金的应用范围随着社会经济的发展在不断扩大，在轨道交通、建筑、桥梁、船舶中都有被应用。
又随着近些年来更高效率和更高想能的焊接技术的推广，铝及铝合金被运用得越来越广泛，相应的技术也得到了一定的发展。
不过，在铝及铝合金的实际运用过程中，由于其存在着容易氧化、熔点低、导热性高、热容量大以及膨胀系数大的特点，也给其焊接工艺造成了一定的影响，容易出现一些焊接缺陷。
本文主要对铝及铝合金焊接中的常见缺陷进行分析，并提出相应的解决措施。
希望能够对铝及铝合金的焊接行业有所帮助，提高焊接效率与焊接质量。
关键词：铝及铝合金；焊接缺陷；对策引言：铝及铝合金耐腐性较好，并且轻度较高，还具有导电性以及导电性好的特点，因此，铝及铝合金在工业中得到了广泛应用。
因此，相关焊接人员在进行铝及铝合金焊接时，对其性能、焊接方式、焊接材料、焊接缺陷等都需要有充分的把握。
只有对相应的焊接知识熟练掌握之后才能够更好的开展铝及铝合金的焊接工作。
1铝及铝合金的焊接性能要想充分掌握铝及铝合金的焊接技巧，就需要对其的焊接性能有所掌握。
铝及铝合金具有以下焊接性能：1）比热大、导热快。
由于铝及铝合金导热较快，其散热速度也相对较快，在进行焊接工作时，一般使用功率较大的焊接热源，有时候焊接热源的热度不够，还需要对热源进行预热。
2）膨胀系数大。
由于具有膨胀系数大的特点，在焊接之后，金属凝固后的收缩率也较大。
因此，在焊接中容易出现变形的情况。
3）容易形成气孔。
氢气是铝及铝合金焊接时容易出现气孔的主要原因，其中主要来自于焊接材料中含有的水分。
2铝及铝合金中常见焊接缺陷铝及铝合金在我国工业中被应用得十分广泛，虽具有许多的优势，但是也有一些常见的焊接缺陷，要想提高铝及铝合金的焊接效率和焊接质量，就需要对相应的焊接缺陷进行充分的把握，在把握相应焊接缺陷的基础上，再提出相应的解决措施。
铝及铝合金焊接中的常见缺陷主要有裂纹、凹陷、烧穿、气孔凹陷等，以下是对这些缺陷的分点阐述。
铝合金焊接表面缺陷的检验方法及判定标准
文章 编 号 ：０ ７ ６ ３ （ ０ １ ０ － ２ － １ ０ －０ ４ ２ １ ） ３０ ２０ ０ ２
机 车车辆工 艺 第 ３期 ２ １ 年 ６， ０１ ｅ ｌ
铝 合 金 焊 接 表 面 缺 陷 的检 验 方 法 及 判 定 标 准
孙 德 伟
（ 道 部 驻 长 春 车 辆 验 收 室 ， 林 长 春 １０ ６ ） 铁 吉 ３０２
焊接前组对间隙检验可用 焊缝检测尺 （ 如图 １ 插 ） 入两焊接件之间 ， 测量两焊件 的装配 间隙（ 如图 ２ 。 ）
图 ｌ 焊 缝检 测 尺
图 ２ 焊 接 前 组对 间隙 测 量
欧 洲 标 准 Ｅ １０ ５— Ｎ ５ ８ ３中 关 于 铝 合 金 焊 接 间 隙 的 推 荐 值 见 表 ｌ 实 际操 作 过 程 可 按 照 此 标 准 执 行 。 ，
１ ２ 焊 接 工 件 角 度 测 量 及 影 响 ．
１ １ 焊 接 间 隙 测 量 及 判 定 ．
将 主 尺和 多用 尺 分别 靠 紧 被测 角 的 ２个 面 ， 其 示值 即为角度 值 ， 图 ３所 示 。 见 焊接 工件 中最 重要 的角度 尺寸应 是坡 口角度 尺
寸 。坡 口角 度 不 足 不 易 焊 透 ， 大 则 会 造 成 焊 接 变 过 形及表 面成 型不 良等缺 陷。 图 ４为 铝 合 金 Ｔ型 接 头 实 验 ， 于 坡 口 角 度 小 由 于 ５ 。打底焊 时 由于喷 嘴干 涉使 焊 枪 角度 错 误 ， ０， 焊 丝干伸长 度过 长 ， 成根部 未焊透 。 造
当 焊 接 组 对 间 隙 过 大 时 会 直 接 造 成 ＷＰ （ 接 Ｓ焊
３ 焊 搓 前 焊 件 角 度 测 量 图 ４ 坡 口 角 度 不 足 造 成 根 邵 未 焊 透
铝合金焊接常见缺陷及解决措施
铝合金焊接常见缺陷及解决措施一、强的氧化能力铝与氧的亲和力很强，在空气中极易与氧结合生成致密而结实的AL2O3薄膜，厚度约为0．1μm，熔点高达2050℃，远远超过铝及铝合金的熔点，而且密度很大，约为铝的1．4倍。
在焊接过程中，氧化铝薄膜会阻碍金属之间的良好结合，并易造成夹渣。
氧化膜还会吸附水分，焊接时会促使焊缝生成气孔。
这些缺陷，都会降低焊接接头的性能。
为了保证焊接质量，焊前必须严格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接过程中再氧化，对熔化金属和处于高温下的金属进行有效的保护，这是铝及铝合金焊接的一个重要特点。
具体的保护措施是：1、焊前用机械或化学方法清除工件坡口及周围部分和焊丝表面的氧化物；2、焊接过程中要采用合格的保护气体进行保护；3、在气焊时，采用熔剂，在焊接过程中不断用焊丝挑破熔池表面的氧化膜。
二、铝的热导率和比热大，导热快尽管铝及铝合金的熔点远比钢低，但是铝及铝合金的导热系数、比热容都很大，比钢大一倍多，在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基体金属内部，为了获得高质量的焊接接头，必须采用能量集中、功率大的热源，有时需采用预热等工艺措施，才能实现熔焊过程。
三、线膨胀系数大铝及铝合金的线膨胀系数约为钢的2倍，凝固时体积收缩率达6．5%－6．6%，因此易产生焊接变形。
防止变形的有效措施是除了选择合理的工艺参数和焊接顺序外，采用适宜的焊接工装也是非常重要的，焊接薄板时尤其如此。
另外，某些铝及铝合金焊接时，在焊缝金属中形成结晶裂纹的倾向性和在热影响区形成液化裂纹的倾向性均较大，往往由于过大的内应力而在脆性温度区间内产生热裂纹。
这是铝合金，尤其是高强铝合金焊接时最常见的严重缺陷之一。
在实际焊接现场中防止这类裂纹的措施主要是改进接头设计，选择合理的焊接工艺参数和焊接顺序，采用适应母材特点的焊接填充材料等。
四、容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝及铝合金焊接时极易产生的缺陷，尤其是纯铝和防锈铝的焊接。
氢是铝及铝合金焊接时产生气孔的主要原因，这已为实践所证明。
铝合金焊接常见缺陷和防治措施
铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类，对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。
有时当某项成为主要矛盾时，则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手，兼顾其它方面要求。
一般情况下，焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝，这样可以获得较好的耐蚀性；但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时，选择焊丝主要从解决抗裂性入手，这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
常见缺陷（焊接问题）及防止措施1、烧穿产生原因：a、热输入量过大；b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。
防止措施：a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；b、大钝边尺寸，减小根部间隙；c、适当减小点固焊时焊点间距。
2、气孔产生原因：a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等；b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；e、焊接参数选择不当；f、重复起弧处产生气孔；g、保护气体纯度低，气体保护效果差；h、周围环境空气湿度大。
防止措施：a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的焊丝；b、合理选择焊接场所；c、适当减小电弧长度；d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；e、尽量选择较粗的焊丝，同时增加工件坡口的钝边厚度，一方面可以允许使用大电流，微信公众号:焊王，另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降，这对降低气孔率是行之有效的；f、尽量不要在同一部位重复起弧，需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除；一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些，不要随意断弧，以减少接头量，在接头处需要有一定焊缝重叠区；g、换保护气体；h、检查气流大小；i、预热母材；j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象；k、在空气湿度较低时焊接，或采用加热系统。
3、电弧不稳产生原因：电源线连接、污物或者有风。
防止措施：a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；b、将接头处的脏物清除掉；c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。
浅谈铝合金焊接表面缺陷的检验方法及判定标准
此 必须用科 学的办法来对其进行检验 和判断。笔者讨论 了 铝 合金 焊接表 面缺 陷的检验 方法和判定标准 ， 希望能为ｙ － ． 大的相关工作者提供一些 参 考依据 。 【 关键词 】 铝合金 ； 焊接 ； 缺陷； 检验 性
１ ． １ 本身性能 铝合金本 身的融化潜 能高 ． 机械性 能也很好 。 很多工业 生产都用 的是这种材料 同时铝合金材料又被分为铸造铝合金和变形铝合金两 种类型。铝合金的密度 （ ｋ ｇ ／ ｍ） 为２ ７ ０ ５ ， 弹性模量 （ ｋ Ｎ ／ ｃ ｍ） ６ ９ ０ ０ ， 导热系 数为 ２ １ ４ ， 纵向热胀系数为 ２ ４ ｘ １ ０ ￣ ， 熔点 为 ６ ５ ０ ℃。 １ ． ２焊接特性 在化工企业 中．常用 到的两种铝合 金有铝锰合 金与铝镁合 金两 种． 这两种材料都是非热处理强化型的铝合金。 其特点是性能好 、 防腐 蚀、 硬度合适 、 能够防锈等 ， 因此在焊接的时候会提高质量。 尽管如此 ， 焊接过程却有一定的难度 ． 具体如下 ： １ ． ２ ． １氧 化 能 力 铝合金具有一定的氧化能力 。 因为铝与氧结合之后会 生成 三氧化 二铝的薄膜 ． 这种薄膜的不但 熔点极 其的高 ， 密度也远远大 于铝合 金。 此外 ． 空气中还有一部分水分 ， 在与水分充分接触 以后 ， 铝合金会 出现 气孔和废渣之类的焊接缺陷 １ ． ２ ． ２ 导 电性 高 铝合金 的导电性 非常的高 ， 甚至比钢高出一半 。 进行焊接的时候 ， 大部 分的热能通 过空气输入 到铝合 金材 料里 ． 所以焊接 的过程会 消耗 热能 ． 这 种热能会 影响焊接的质量。 为了防止这种情 况发生 ， 可以采取 些 手段 和措施来进行 预热
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２ ０ １ ３ 年２ ３ 期
铝合金焊接缺陷及检验论述
焊接缺陷及焊接质量检验论述第一节焊接缺陷焊接缺陷：焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷一、焊接缺陷的分类按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷与内部缺陷两大类。
外部缺陷位于焊缝区的外表面，肉眼或用低倍放大镜即可观察到。
例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。
内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或探伤方法来发现。
例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。
二、常见电焊缺陷（1）焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
（2）咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。
咬边超过允许值，应予补焊。
（3）焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。
焊瘤常在立焊和仰焊时发生。
焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。
（4）烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
发生烧穿，焊接过程难以继续进行，是一种不允许存在的焊接缺陷。
造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低；坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。
铝合金焊接缺陷原因与解决措施
铝合金焊接缺陷原因与解决措施————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:焊接外观检验标准对照图焊缝不合格焊缝合格焊缝咬边焊缝搭接不够到位且发黑焊缝凹坑。
处理:补焊。
焊缝合格焊缝不合格，熔合不良。
焊焊缝缝未不搭合接格焊缝鱼鳞纹不够密实焊缝直线度超差焊缝接头过宽焊缝背面焊漏、焊瘤焊前清理不彻底，焊缝发黑焊缝高凸较大焊缝不合格电流大焊缝气孔焊缝凹陷字头不合格有烧钨隐患焊缝不合格焊接缺陷的成因与解决措施缺陷种类成因解决措施气孔1．保护气体覆盖不足增加保护气体流量，排除焊接区的空气（保护不足）。
减小保护气体流量或增大喷嘴尺寸，以防卷入空气。
消除气体喷嘴内壁的飞溅。
避免周边环境的空气流动太大破坏气体保护。
降低焊接速度。
适当减小喷嘴到焊件的距离。
焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。
2．保护气体不纯提高气体纯度。
不得使用压力达不到要求的气体。
3.焊丝污染使用清洁和干燥的焊丝。
消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
４.焊件污染焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快减小电弧电压或降低焊接速度。
6.焊件距离太大减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。
８.环境风速较大做好挡风装置。
裂纹1.焊缝的深宽比太大增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。
2.焊道太窄(特别是角焊缝和底层焊道减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。
3.焊道末端的弧坑冷却过快利用衰减控制以减小冷却速度。
适当的填充弧坑。
在完成焊缝顶部焊道时，采用分段退焊技术。
４.焊丝化学成分与工件不匹配选择与线材匹配的焊丝。
夹渣1.焊缝有杂质在焊后续焊道之前清除掉焊缝的渣子。
２.行走速度过大（氧化膜型减小行走速度。
夹渣物)３.熔池流动性差、深渣浮不出来选择较大电流。
飞溅1.电弧电压过低或过高根据焊接电流仔细调节电弧电压。
铝焊常见缺陷及原因
铝焊常见缺陷原因及措施（一)焊接缺陷种类常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿,未焊透、未熔合、夹渣等.1、焊缝成形差产生原因：焊接规范选择不当;焊枪角度不正确；焊工操作不熟练；导电嘴孔径太大；焊接电弧没有严格对准坡口中心；焊丝、焊件及保护气体中含有水分.焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观，且不光亮；焊缝弯曲不直，宽窄不一，接头太多;焊缝中心突起,两边平坦或凹陷；焊缝满溢等。
2、气孔产生原因：氩气纯度低或氩气管路内有水分、漏气等;焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净或清理后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速过大或过小；熔池保护欠佳，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出过长等.焊接时熔池中的气孔在凝固时未能逸出而留下来所形成的空穴称为气孔。
在MIG焊接过程中,气孔是不可避免的，只能尽量减少它的存在。
在培训的过程中，仰角焊、立向上焊气孔倾向尤为明显,根据DIN30042标准规定,单个气孔的直径最大不能超过0.25α（α为板厚)，密集气孔的单个直径最大不超过0。
25+0.01α(α为板厚）.氢是铝及铝合金熔化焊产生气孔的主要原因。
氮不溶于液态铝,铝又不含碳，因此铝合金中不会产生氮气孔和一氧化碳气孔；氧和铝有很大的亲和力，总是以氧化铝的形式存在，所以也不会产生氧气孔;氢在高温时大量的溶于液态铝，但几乎不溶于固态铝，所以在凝固点溶于液体中的氢几乎全部析出，形成气泡。
但铝和铝合金的比重轻,气泡在熔池中的上升的速度较慢，加上铝的导热能力强凝固，不利于气泡的浮出，故铝和铝合金易产生气孔，氢气孔在焊缝内部一般呈白亮光洁状。
氢的来源比较多，主要来自弧柱气氛中的水、焊丝以及母材所吸附水分对焊缝气孔的产生常常占有突出的地位。
厂房空气中的湿度也影响弧柱气氛。
MIG焊接时，焊是以细小熔滴形式通过弧柱而落入熔池的，由于弧柱温度最高，熔滴比表面积很大，故有利于熔滴金属吸收氢,产生气孔的倾向也更大些。
弧柱中的氢之所以能够形成气，与它在铝合金中的溶解度变化有。
铝合金焊接缺陷原因与解决措施
铝合金焊接缺陷原因与解决措施1、焊接外观检验标准对比图焊接外观检验标准对比图焊缝不合格焊缝合格焊缝咬边焊缝搭接不够到位且发黑焊缝凹坑。
处理:补焊。
焊缝合格焊缝不合格，熔合不良。
焊缝未搭接焊缝不合格焊缝直线度超差焊缝鱼鳞纹不够密实焊缝接头过宽焊缝反面焊漏、焊瘤焊前清理不彻底，焊缝发黑焊缝不合格焊缝高凸较大焊缝气孔电流大、速度快。
焊缝不合格起弧时钨极触及工件发黑，收弧时停止较慢，焊缝高凸，焊缝不合格焊缝凹陷字头不合格有烧钨隐患焊缝不合格焊接缺陷的成因与解决措施焊接缺陷的成因与解决措施缺陷种类成因解决措施增加爱护气体流量，排除焊接区的空气〔爱护缺乏〕。
减小爱护气体流量或增大喷嘴2、尺寸，以防卷入空气。
消除气体喷嘴内壁的飞溅。
避开周边环境的空气流淌太大破坏气体爱护。
降低焊接速度。
适当减小喷嘴到焊件的距离。
1.爱护气体覆盖缺乏焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。
提高气体纯度。
2.爱护气体不纯不得使用压力达不到要求的气体。
使用清洁和枯燥的焊丝。
3.焊丝污染消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。
气孔 4.焊件污染焊前去除焊件外表的油脂、漆和尘土等杂质。
5.电弧电压太高或焊接速度太快减小电弧电压或降低焊接速度。
6.焊件距离太大减小焊丝伸出长度。
7.环境湿度较大工作环境不要潮湿，做好雨季防护，掌握湿度。
8.环境风速较大3、做好挡风装置。
1.焊缝的深宽比太大增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。
2.焊道太窄〔特殊是角焊缝和底层焊道减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。
利用衰减掌握以减小冷却速度。
适当的填充弧坑。
3.焊道末端的弧坑冷却过快在完成焊缝顶部焊道时，采纳分段退焊技术。
裂纹 4.焊丝化学成分与工件不匹配选择与线材匹配的焊丝。
1.焊缝有杂质在焊后续焊道之前去除掉焊缝的渣子。
夹渣 2.行走速度过大〔氧化膜型减小行走速度。
夹渣物〕3.熔池流淌性差、深渣浮不出来选择较大电流。
1.电弧电压过低或过高依据焊接电流认真调整电弧电压。
铝合金焊接常见缺陷的产生原因及质量控制措施
（５）补 焊结 束 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ，应 等 到 自然 冷却 至 ５Ｏ。以下 ，再 喷 涂渗 透剂 ，否 则易 造成 补焊 区产生 冷 却 裂纹 。对 于 裂 纹 的修 补 ，要 彻底 把 缺 陷清 除掉 以后 ，按 照工 艺 文 件 的要 求 进 行 补 焊 。
效 的方法 ，能 够最 大限 度 的在 焊接 时让气 孔 逸 出。 １＿５ 气 孔 的 去 除 及 修 补
气 孔 的 修 补应 根据 图纸 、执行 标 准 、工 艺 文 件规 定 的 级 别 判 断 是 否 超 标 ，超 标 的 ，要 打 磨 去 掉 。对 于 超 标 严 重 的 气 孔 ，应 挖 开 完 全 去 除 后 进 行 补 焊 。 打 磨 去 掉 缺 陷 时 应 注 意 打 磨 的深 度 ．切 勿 为 追 求 缺 陷 的 消 除 而 造 成 打 磨 过 度 ，补 焊 时 非 无 损 检 测 人 员 不 要 白行 进 行 渗 透 探 伤 ， 以 防 止 操 作 方 法 不 当 引 起 缺 陷 开 口堵 塞 ，降 低 缺 陷 检 出 率 ，造 成 质 量 隐 患 。
ＭＩＧ焊 ［Ｊ］．焊 接 ，２００８（９）：３３—３５． ［２］周 万 胜 ，姚 君 山 ．铝 及 铝 合 金 的 焊 接 ［Ｍ］．北 京 ：机 械 工 业 出 版 社 ，
２００６．
［３］黄 旺福 ，黄 金 刚．铝 及 铝 合 金 焊 接 指 南 ［Ｍ］．长 沙 ：湖 南 科 学 技 术 出 版 社 ，２００４．
计 在 应 力 集 中处 。 （２）利 用 衰减 控 制 降 低 冷却 速度 ，适 当的 填 充 弧
铝合金部件焊接接头焊接缺陷分析
铝合金部件焊接接头焊接缺陷分析摘要：在某实验件试制生产中，接地端子与型材处角焊缝连接部位出现焊接缺陷。
本文结合具体的焊接结构和现车生产工艺，通过对影响焊接缺陷产生的各项因素分别进行分析，最终确定了导致焊接缺陷产生的主要因素，并提出了避免该部位产生焊接焊接缺陷的措施。
关键词：铝合金；焊接接头；焊接缺陷1 序言6005A是中等强度的A l-M g-S i系铝合金，具有良好的热挤压性和耐蚀性，被用于高速列车、地铁列车、双层列车和汽车车体所需的薄壁中空大型铝合金壁板型材以及其他工业用结构型材，欧洲大量采用6005A铝合金制造高速列车的车体。
这就给车辆的电气设备提出了新的要求：若采用铜合金材料作为接地点，则铜材料如何与铝材料连接的问题不好解决；若采用铝合金材料作为接地点，则影响导电性能，且存在电化学腐蚀。
在此背景下，铜包铝复合材料接地块作为接地材料被广泛应用在铝合金车辆上。
2 试验材料及方法2.1 试验材料试验采用实际工件所用的原材料，同时接头形式与实际焊接接头相同。
该焊接接头形式为角接接头，角焊缝尺寸为a3。
焊接接头左右两侧均是其他部件焊接组成的长大约束结构。
该接头附近有两种焊缝：一是型材对接焊缝，焊缝形式为4V；二是型材插接角焊缝，焊缝尺寸为a5。
型材为铝合金长大中空型材，型号为6005A，内设加强筋，上侧壁厚 2.5mm，下侧壁厚3mm。
T6供货状态，即挤压成形后进行固溶处理和水淬，之后再进行175℃人工时效。
接地端子材质采用铜包裹铝芯，并在铜基体外镀锡合金。
基体铝芯中的铝含量（质量分数，下同）≥99.5%，基体铜采用CU-E T P(C W004A），镀层锡合金中锡含量为60%～65%。
因为镀层为单质镀层，所以焊接作业前需采用角磨机将接地端子施焊区的镀层清理干净。
2.2 试验方法该焊接接头采用熔化极气体保护焊半自动焊进行焊接，焊机型号为Fronius500，焊丝型号为E R5087、φ1.2m m，使用三元焊接保护气体I SO14175-Z-A r H e N2-30/0.015，焊接保护气体流量为25L/min。
铝合金焊接七类缺点及避免办法
铝合金焊接七类缺点及避免办法焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的孔穴。
产生原因：1) 母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不干净，或清理后未及时焊接。
2) 保护气体纯度不够高，保护效果差。
3) 供气系统不干燥，或漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择不妥。
5) 焊接进程气体保护不良，焊接速度过快。
避免办法：1) 焊前完全清理焊缝区和焊丝。
2) 采用合格的保护气体，纯度应符合规范。
3) 供气系统维持干燥，避免漏气漏水。
4) 焊接工艺参数选择要合理。
5) 注意维持焊炬、焊丝和工件间的准确位置，焊炬应尽可能垂直于工件；尽可能采用短弧施焊，喷嘴离工件距离应控制在10～15 mm；焊炬应做匀速直线运动，钨极应对准焊缝中心，往复匀速送丝；焊接现场要有挡风设施，不能有风流动，焊件应进行适当预热；注意引弧和收弧质量。
焊接时未完全熔透的现象，称为未焊透。
焊接时焊道与母材或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部份，称为未熔合。
产生原因：1) 焊接电流控制过小，电弧太长，焊接速度过快，预热温度低。
2) 焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。
3) 焊件表面及焊接层面间的氧化物清除不干净。
4) 操作技术不熟练，不能把握送丝的良好机会。
避免办法：1) 选择正确的焊接电流参数。
厚板焊接时，焊前进行工件预热80～120 ℃，使工件温度达到焊接要求。
2) 选择适合的焊接接头间隙和坡口角度。
3) 增强焊件表面及焊接层面间氧化物的清理工作。
4) 强化焊接操作技术，应正确判断坡口或焊层表面的熔化情况，采用大电流（一般应使焊部位在电弧引燃后5 s 之内能取得必然大小干净敞亮的熔池，此时可加丝焊接）快速焊和快送少加焊丝的方式，精心施焊，可避免未焊透和未熔合现象的发生。
3焊接后，母材与焊缝边沿交壤处的凹陷沟槽称为咬边。
产生原因：1) 焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。
2) 焊接速度过快，焊丝还来不及将弧坑填充满就离开熔池，便会出现咬边。
第五节 铝及铝合金焊接缺陷与检验
第五节：铝及铝合金焊接缺陷与检验铝及铝合金焊接时，由于其特殊的物理和化学特性以及焊接过程操作的难度，容易出现焊接缺陷。
作为焊工，必须了解焊接缺陷产生的原因，掌握防止和消除焊接缺陷的对策和方法，才能实现保证焊接质量、制造优良焊件的目的。
相比钢铁的焊接，铝及铝合金焊接缺陷也存在同样多的种类，导致缺陷产生的原因也更复杂。
铝及铝合金焊接缺陷主要为未熔合、气孔、下塌、热裂纹、夹杂等。
一、未熔合1.导致产生未熔合的原因未熔合通常表现为焊丝熔化、母材未熔化或是同一焊缝上一侧母材熔化、另一侧母材未熔化而形成的焊接接头。
铝及铝合金的导热系数大，约是钢的2～3倍；其比热也很大。
这样，要使铝及铝合金接头熔化后焊到一起，必须使用能量集中、功率大的热源。
在焊接方法确定的条件下，结构的形状、尺寸、位置、表面状态的差异，以及焊工操作的熟练程度都可以产生未熔合的缺陷。
未熔合的产生与焊件的坡口形状和焊接规范有很大关系。
尤其当采用MIG 焊进行厚板多层焊时，常常会在图2-5-1所示的部位产生未熔合，即：图2-5-1 MIG多层焊时易产生未熔合的典型情况a一坡口侧面的未熔合b一清根后的焊道根部未熔合（1）在焊根或第二层焊道以下的坡口面上，由于焊接规范的变化而产生未熔合。
（2）清根处理后在封底焊的根部焊道金属中产生未熔合。
焊接规范对产生未熔合的影响，首先取决于焊件的坡口根部形状和尺寸，焊接电流的影响也很大。
通过对厚度为50 mm的板材在不同大小坡口根部半径和焊接电流下产生未熔合的影响的研究可知：未熔合随坡口根部半径和焊接电流的增大而减小。
U形坡口比V形坡口产生未熔合的可能性要小，横焊时的实测结果是这样，立焊时也可以得到同样的结果。
电弧电压对产生未熔合的影响没有焊接电流和坡口根部半径变化对其的影响那么明显。
焊接电流对焊缝熔深的影响非常直接，熔深随坡口根部半径和焊接电流的增大而增大。
通过用断面检验法我们掌握了未熔合与熔深的关系。
当熔深小于1 mm时，很容易产生未熔合；当熔深大于l mm时，则不产生未熔合。
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第八章：焊接缺陷及焊接质量检验学习要求：掌握焊接中各种焊接缺陷，了解焊接缺陷产生的原因及预防措施，掌握各种焊接检验方法。
掌握公司焊缝外观检验标准，课时：4课时基本内容前言：随着科学技术的发展，焊接在工业生产中的地位更加重要。
从大量结构的事故原因分析结果可以看出，很多是由于焊接质量不好造成的，而焊工的责任心和操作技能直接影响到焊接质量。
为提高焊工的素质，保证焊接结构的使用安全、可靠，对焊工进行培训与考核是十分必要的。
第一节焊接缺陷焊接缺陷：焊接接头中产生的不符合设计或工艺文件要求的缺陷一、焊接缺陷的分类按焊接缺陷在焊缝中的位置，可分为外部缺陷与内部缺陷两大类。
外部缺陷位于焊缝区的外表面，肉眼或用低倍放大镜即可观察到。
例如：焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、下塌、表面气孔、表面裂纹等。
内部缺陷位于焊缝内部，需用破坏性实验或探伤方法来发现。
例如：未焊透、未熔合、夹渣、内部气孔、内部裂纹等。
二、常见电焊缺陷（1）焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝宽窄不一、高低不平、余高不足或过高等。
焊缝尺寸过小会降低焊接接头强度；尺寸过大将增加结构的应力和变形，造成应力集中，还增加焊接工作量。
焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀，焊接电流过大或过小，运条方式或速度及焊角角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。
（2）咬边由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凸陷即为咬边。
咬边使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，而且在咬边处易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破坏。
产生咬边的原因操作方式不当，焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。
咬边超过允许值，应予补焊。
（3）焊瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上，所形成的金属瘤即为焊瘤。
焊瘤不仅影响焊缝外表的美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。
对于管道接头来说，管道内部的焊瘤还会使管内的有效面积减少，严重时使管内产生堵塞。
焊瘤常在立焊和仰焊时发生。
焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊条质量不好，焊接电流过大或焊接速度太慢等均可引起焊瘤的产生。
（4）烧穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。
烧穿常发生于打底焊道的焊接过程中。
发生烧穿，焊接过程难以继续进行，是一种不允许存在的焊接缺陷。
造成烧穿的主要原因是焊接电流太大或焊接速度太低；坡口和间隙太大或钝边太薄以及操作不当等。
为了防止烧穿，要正确设计焊接坡口尺寸，确保装配质量，选用适当的焊接工艺参数。
单面焊可采用加铜垫板或焊剂垫等办法防止熔化金属下塌及烧穿。
手工电弧焊焊接薄板时，可采用跳弧焊接法或断续灭弧焊接法。
（5）未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。
未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。
未焊透不仅使焊接接头的机械性能降低，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后会引起裂纹。
未焊透产生的原因是焊接电流太小；焊接速度太快；焊条角度不当或电弧发生偏吹；坡口角度或对口间隙太小，焊件散热太快；氧化物和熔渣等阻碍了金属间充分的熔合等。
凡是造成焊条金属和基本金属不能充分熔合的因素，都会引起来焊透的产生。
防止未焊透的措施包括：①正确选择坡口形式和装配间隙，并清除掉坡口两侧和焊层间的污物及熔渣；②选用适当的焊接电流和焊接速度；③运条时，应随时注意调整焊条的角度，特别是遇到磁偏吹和焊条偏心时，更要注意调整焊条角度，以使焊缝金属和母材金属得到充分熔合；④对导热快、散热面积大的焊件，应采取焊前预热或焊接过程中加热的措施。
（6）未熔合未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
未熔合的危害大致与未焊透相同。
产生未熔合的原因有：焊接线能量太低；电弧发生偏吹；坡口侧壁有锈垢和污物；焊层间清渣不彻底等。
（7）凹坑、塌陷及未焊满凹坑指：在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分塌陷：单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。
未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象。
上述缺陷削弱了焊缝的有效截面，容易造成应力集中，并使焊缝的强度严重减弱。
塌陷常在立焊和仰焊时产生，特别是管道的焊接，往往由于熔化金属下坠出现这种缺陷。
氩弧焊应注意在收弧的过程中，使焊条在熔池处作短时间的停留，或作环形运条，以避免在收弧处出现凹坑。
(8)、夹钨形成原因和防止措施形成原因⑴在焊接过程中焊接操作不当而使钨极接触工件熔入焊缝金属中，⑵钨极直径小而焊接电流大，⑶焊丝触及了钨极尖端，⑷钨极烧损严重，钨极夹过热。
⑸保护气体保护不良，钨极氧化严重。
防止措施：⑴采用高频高压引弧，防止接触引弧法引弧⑵根据实际所需焊接电流，选择钨极直径。
⑶加强操作技能培训，勿使填丝与钨极相碰⑷钨极端部出现裂纹烧损严重后应立即修磨钨极，更换钨极夹。
⑸钨极伸出长度要合适，加大气体流量和增加滞后停气时间防止钨极氧化（9）气孔①气孔的形成及危害焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而残留下来形成的空穴称为气孔。
气孔可分为密集气孔、针状气孔等。
焊缝中形成气孔的气体主要是氢气。
焊接区的氢可来自于各个方面,弧柱气氛中水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分都是主要来源,这些水分在电弧高温作用下形成气泡于熔池中,来不及浮出便形成气孔。
气孔对焊缝的性能有较大影响，它不仅使焊缝的有效工作截面减小，使焊缝机械性能下降，而且破坏了焊缝的致密性，容易造成泄漏。
气孔的边缘有可能发生应力集中，致使焊缝的塑性降低。
因此在重要的焊件中，对气孔应严格地控制。
②气孔产生的原因。
①氩气纯度低，杂质太多或氩气管路内有水分以及氩气管路漏气。
②焊丝或母材坡口附近焊前未清理干净，或清理后又被污物，水分等污染。
③氩弧焊时氩气保护不良，电弧不稳，电弧过长，钨极伸出长度过长。
④焊接参数选择不当，焊接速度过快或过慢。
⑤周围环境潮湿，风速较大防止措施：①保证保护气体纯度。
②焊丝和母材坡口处要清理干净。
③正确选择焊接参数。
④焊前采用预热。
⑤工作环境不要潮湿，有防风装置。
（10）裂纹在焊接应力及其他致脆因素共同作业下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙称为焊接裂纹。
铝及铝合金焊接裂纹属热裂纹。
裂纹时最危险的焊接缺陷，严重地影响着焊接结构的使用性能和安全可靠性，而且是许多焊接结构破坏事故的主要原因。
①焊丝选用不当，当焊缝中的（Mg）含量小于3%或时Fe、Si杂质含量超出规定时，裂纹倾向就增大，当焊接温度偏高时，引起热影响区液化裂纹。
②焊接顺序选择不当。
③焊接结束或是中断时，如果热源撤离过快，或时弧坑未填好，常常容易出现弧坑裂纹。
④焊缝过于集中或是受热区温度过高，变形应力过大。
⑤溶剂、焊丝保护气体含杂质过多。
⑥结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；防止措施：①正确选择焊丝，控制焊缝成分与母材成分良好匹配。
②选择合理的焊接顺序。
③焊接结束或中断时，收弧电流应调小，哀减时间稍长，并在收弧处填加焊丝。
，或是在焊缝终端处装收弧板，在收弧板上收弧。
④控制好受热区的温度以及变形，必要时应采取预热措施。
⑤注意减小焊接结构的刚性，焊缝应尽量避免应力集中处。
第二节焊接缺陷检验焊接检验的重要性焊接检验时保证产品质量优良，防止报废出厂的重要措施。
在新产生试制过程中，通过检验可以发现试制过程中发生质量问题，找出原因，消除缺陷。
使新产品或新工艺得到运用，质量得到保证。
一、非破坏性检验非破坏性检验是指在不损坏被检查材料或成品的性能、完整性的条件下进行检测缺陷的方法。
它包括外观检验、致密性检验和无损探伤检验。
1、外观检验焊接接头的外观检验是一种简便而又应用广泛的检验方法。
一般用肉眼或用5～10倍放大镜检查。
主要检查焊缝表面有无裂纹、气孔、咬边、焊瘤、烧穿和凹坑等缺陷，检查焊缝成形是否良好、余高是否符合图样要求、焊缝向母材过渡是否圆滑等。
2、致密性检验这种检验方法主要用来检验不受压或受压较低的容器、管道焊缝的穿透性缺陷。
常用的致密性检查方法有：水压试验、气压试验。
（1）水压试验水压试验常被用来检查壳体强度及焊缝致密性。
具体作法如下：①选择合格的压力表，精度不低于1.5级；②将容器内灌满水，试验时应彻底排尽容器内的空气，并堵塞好容器上的一切孔和眼，加压水泵，将容器内的压力提高到工作压力的 1.25～1.5倍。
③在升压过程中，应按规定逐级上升，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力，在该压力下维持一定时间。
此后再将压力缓慢降至工作压力，加压后对焊缝仔细检查，当发现焊缝有水珠、细水流或有潮湿现象时，表明该焊缝不致密，应把它标注出来，待容器卸载后作返修处理，直至产品水压试验合格为止。
④水压试验也可以做破坏试验，检查产品的承载能力。
（2）气压试验气压试验是比水压试验更为灵敏和迅速的试验，同时试验后的产品不需作排水处理。
但是，气压试验的危险性比水压试验大。
试验时，先将气压加压到产品技术条件的规定值，然后关闭进气阀，停止加压，用测量仪移动到焊缝周围，检查焊缝是否漏气，（也可以涂肥皂水检测）或检查工作压力表数值是否下降。
若测量仪发出报警则表明该焊接接头不致密，待卸压后进行返修、补焊，直至再检验合格后方能出厂。
3、无损探伤检验无损探伤检查主要用于发现焊缝表面的细微缺陷以及存在于焊缝内部的缺陷。
例如夹渣、气孔、裂纹、未熔合等。
这类检验方法已在重要的焊接结构中被广泛应用。
常见的探伤方法有：着色检验、超声波检验、射线检验。
（1）着色检验它也是用来发现焊件表面缺陷的一种方法，但对焊件表面光洁度要求较高，检验时，将焊件用清洗剂擦洗干净，然后喷上着色剂；流动性和渗透性良好的着色剂便渗入到焊缝表面的细微裂纹中，随后将焊件表面用清洗剂擦净并涂以显像剂，浸入裂纹的着色剂遇到显像剂，便会显现出缺陷的位置、形状和大小。
（2）超声波检验它是用来检测大厚度焊件焊缝内部缺陷的。
适用于检测厚度一般为8～120mm的任何部位的气孔、夹杂、裂纹等缺陷，但它对缺陷的辨别能力差，且没有直观性。
检测时要求工件表面平滑光洁，并涂上一层机油为媒介。
检验时，超声波由工件表面传入，并在工件内部传播，当在其传播方向上遇到内部缺陷、工件表面、工件底面时就会引起反射，由探头将超声波变成电信号，由缺陷脉冲与始脉冲及底脉冲间的距离，可知缺陷的深度，并由缺陷脉冲讯号的高度可确定缺陷的大小。
（3）射线检验它是用来检测焊缝内部缺陷的准确而又可靠的方法之一。
常用的射线有Х射线，射线它适用于2～65厚度的焊件内部的气孔、夹杂物、未焊透、未溶合、裂缝等缺陷。
X射线都能直观、准确地反映缺陷的位置、形状、大小及分布情况。