铣刀的切削速度
方肩铣刀切削参数
方肩铣刀切削参数一、背景介绍方肩铣刀是一种常用的金属加工工具，用于切削金属材料。
在使用方肩铣刀进行切削时，合理的切削参数是保证加工质量和提高生产效率的关键因素之一。
本文将详细介绍方肩铣刀切削参数的选择与调整。
二、方肩铣刀的结构和分类方肩铣刀主要由刀柄、主轴、夹持装置和刃部组成。
根据不同的加工需求，可以选择不同类型的方肩铣刀，包括高速钢方肩铣刀、硬质合金方肩铣刀等。
三、影响方肩铣刀切削参数的因素1.切削材料：不同材料具有不同的硬度和韧性，需要选择相应的方肩铣刀和合适的参数。
2.切削速度：决定了每分钟进给给量（mm/min）。
3.进给量：即每次进给移动的距离，影响加工表面粗糙度和加工效率。
4.切削深度：即每次下刀的深度，影响加工效率和切削力。
5.切削宽度：即每次切削的宽度，也是影响加工效率和切削力的因素之一。
四、方肩铣刀切削参数的选择1.切削速度的选择：–对于不锈钢、铜等硬材料，一般选择较低的切削速度，以避免过快磨损刀具。
–对于铝合金等软材料，一般可以选择较高的切削速度，提高生产效率。
2.进给量的选择：–进给量过大会导致加工表面粗糙度增大，进给量过小则会降低生产效率。
需要根据具体情况进行调整。
3.切削深度的选择：–切削深度过大会增大切削力和功耗，同时也容易导致振动和表面质量问题。
需要根据材料硬度和机床稳定性进行合理选择。
4.切削宽度的选择：–切削宽度过大会增大刀具磨损和功耗，同时也容易导致表面质量问题。
需要根据材料硬度和机床稳定性进行合理选择。
五、方肩铣刀切削参数的调整方法1.根据加工材料的硬度和韧性，选择合适的方肩铣刀。
2.根据加工要求和机床性能，选择合适的切削速度。
3.根据加工表面粗糙度要求和生产效率需求，调整进给量。
4.根据加工表面质量要求和机床稳定性，调整切削深度。
5.根据刀具磨损情况和加工效率需求，调整切削宽度。
六、方肩铣刀切削参数的优化1.利用先进的数控技术，实现自动化调整切削参数，提高生产效率和加工质量。
切削参数表
铣削用量的选择1铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min计算公式；V二兀DN/1000式中D——铣刀直径，mm;N ――主轴（铣刀）转速，r/min。
从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D铣削速度V推荐值材工件料硬度/HB<220切削速度V/（m/min）高速刚铣刀21~40硬质合金铣刀60~150低冲碳钢225~290 15~36 54~115300~425 9~15 36~75<220 18~36 60~130 咼碳钢225~325 14~21 53~105325~375 8~12 36~48375~425 6~10 35~45<220 15~35 55~120 合金钢225~325 10~24 37~80325~425 5~9 30~60 工具钢200~250 12~23 45~83 灰铸铁110~140 24~36 110~1152进给量在铣削过程中，工件相对于铣刀的移动速度称为进给量•有三种表示方法：(1) 每齿进给量a f铣刀每转过一个齿，工件沿进•给方向移动的距离单位为mm/z。
(2) 每转进给量f铣刀每转过一转，工件沿进.给方向移动的位为距离，单位为mm/r.。
(3) 每分钟进给量V铣刀每旋转1min,工件沿进.给方向移动的位为距离，单位为mm/ min。
.三种进给量的关系为：V =a f zn式中 a --------- 每齿进给量，mm/z。
.z ---- 铣刀(主轴)转速,r/min。
n ---- 铣刀齿数.。
铣刀每齿进给量，a (mm/z.)推荐值3铣削层用量(1)铣削宽度a e铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度，单位为mm。
.一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50% ~60%左右。
(2)背吃刀量a p(切削深度)铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则，以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏，精铣时约为0.05~0.30mm端铣刀粗铣时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm.。
铣刀铣削速度的确定
加工不锈钢材料铣刀转速300-400（直径30铣刀）铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
如何造就数控机床编程高手要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。
他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。
第一步：必须是一个优秀的工艺员。
数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。
对工艺人员的技术素养要求很高。
数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。
工艺是编程的基础。
不懂工艺，绝不能称会编程。
通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、熟悉加工材料的性能。
3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。
4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。
合理的材料消耗及工时定额等。
5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。
特别要熟悉数控机床用的刀具系统。
6、熟悉冷却液的选用及维护。
7、对相关工种要有常识性的了解。
比如：铸造、电加工、热处理等。
8、有较好的夹具基础。
9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。
10、有较好的测量技术基础。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。
这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。
一般花1-2个月就能非常熟悉。
自动编程软件稍复杂些，需学造型。
但对于cad基础好的人来说，不是难事。
另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。
在实践中，一个好程序的标准是：1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。
铣刀进给速度计算公式(一)
铣刀进给速度计算公式(一)
铣刀进给速度计算公式与解释
1. 什么是铣刀进给速度？
铣刀进给速度是指铣削加工过程中，工件在与刀具接触时的移动
速度。
它是决定铣削效率和加工质量的重要参数之一。
2. 铣刀进给速度计算公式
铣刀进给速度的计算公式如下：
铣刀进给速度（mm/min）= 铣刀齿数× 主轴转速× 进给量
其中： - 铣刀齿数：铣刀上的齿数，表示每分钟切削一次的次数。
- 主轴转速：铣床主轴的旋转速度，通常以转/分钟为单位。
- 进给量：每次切削时，工件在刀具方向上移动的距离。
3. 铣刀进给速度计算公式举例
假设一台铣床上有一把4齿的铣刀，主轴转速为1000转/分钟，
进给量为/刀齿。
我们利用计算公式计算出铣刀进给速度：
铣刀进给速度 = 4齿× 1000转/分钟× /刀齿
根据公式计算可得：铣刀进给速度 = 800mm/min
因此，在这个案例中，铣刀的进给速度为每分钟800毫米。
4. 结论
铣刀进给速度是铣削加工中的重要参数，通过合理调整铣刀齿数、主轴转速和进给量，可以实现高效的铣削加工。
通过使用上述计算公式，我们可以准确计算出铣刀的进给速度，并根据具体要求进行调整，以达到最佳铣削效果。
铣刀铣削速度
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim 背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
如何造就数控机床编程高手要想成为一个数控高手（金属切削类），从大学毕业进工厂起，最起码需要6年以上的时间。
他既要有工程师的理论水平，又要有高级技师的实际经验及动手能力。
第一步：必须是一个优秀的工艺员。
数控机床集钻、铣、镗、铰、攻丝等工序于一体。
对工艺人员的技术素养要求很高。
数控程序是用计算机语言来体现加工工艺的过程。
工艺是编程的基础。
不懂工艺，绝不能称会编程。
通过长时间的学习与积累，你应达到下列技术水准和要求：1、熟悉钻、铣、镗、磨、刨床的结构、工艺特点，2、熟悉加工材料的性能。
3、扎实的刀具理论基础知识，掌握刀具的常规切削用量等。
4、熟悉本企业的工艺规范、准则及各种工艺加工能达到的一般要求，常规零件的工艺路线。
合理的材料消耗及工时定额等。
5、收集一定量的刀具、机床、机械标准的资料。
特别要熟悉数控机床用的刀具系统。
6、熟悉冷却液的选用及维护。
7、对相关工种要有常识性的了解。
比如：铸造、电加工、热处理等。
8、有较好的夹具基础。
9、了解被加工零件的装配要求、使用要求。
10、有较好的测量技术基础。
第二步：精通数控编程和计算机软件的应用。
这一点，我觉得比较容易，编程指令也就几十个，各种系统大同小异。
一般花1-2个月就能非常熟悉。
自动编程软件稍复杂些，需学造型。
但对于cad基础好的人来说，不是难事。
另外，如果是手工编程，解析几何基础也要好！读书人对这些知识的学习是最适应的。
在实践中，一个好程序的标准是：1、易懂，有条理，操作者人人都能看懂。
2、一个程序段中指令越少越好，以简单、实用、可靠为目的。
锯片铣刀切削速度计算【干货经验】
锯片铣刀切削速度参数计算： 工序10：铣下端面 1、选择刀具1）根据《切削手册》表1.2，选择YT15硬质合金刀片端铣刀。
据《切削手册》表3.1及实际铣削宽度，取端铣刀直径0d 为200mm ，采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=8。
（《切削手册》表3.15）。
2）铣刀几何形状（《切削手册》表3.2）：由于b σ≤600MPa ，故选择r κ=60°，r εκ=30°，r κ'=5°，0α=8°（假定max c α＞0.08mm ），0α'=10°，s λ=-15°，0λ=-5°。
2、选择切削用量1）取铣削深度p a =5mm ，1次走刀；2）决定每齿进给量z f 根据《切削手册》表3.5，当使用YT15，铣床功率为10KW （《工艺手册》表4.2-35，X53K 型立铣说明书）时，z f =0.09~0.18mm/z但采用不对称端铣，故取z f =0.18mm/z3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.2mm ；由于铣刀直径0d =200mm ，故刀具寿命T=240min （《切削手册》表3.8）。
4）决定切削速度c v 和每分钟进给量f v 切削速度c v 根据《切削手册》表3.15，当0d =200mm ，z=8，p a ≤5mm ，z f ≤0.18mm/z 时，t v =129m/min ，t n =206r/min ，ft v =263mm/min 。
各修正系数为：Mv k =Mn k =Mvf k =1.27 sv k =sn k =svf k =0.8故 c v =t v v k =129⨯1.27⨯0.8m/min=131.064m/min n=t n n k =206⨯1.27⨯0.8r/min=209.296r/minf v =ft v vt k =263⨯1.27⨯0.8mm/min=267.208mm/min 根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-36）选择c n =190r/min ，fc v =200mm/min 因此实际切削速度和每齿进给量为0c d n 3.14200190v m /min 119.32m /min 10001000π⨯⨯=== fc zc c v 200f mm /z 0.132mm /z n z 1908===⨯5）校验机床功率 根据《切削手册》表3.23，当b σ＜560MPa ，e a ≤138mm ，p a ≤5.9mm ，0d =200mm ，z=8，f v =200mm/min ，近视为cc P =7.8KW根据X53K 型立铣说明书（《工艺手册》表4.2-35），机床主轴允许的功率为cM P =10⨯0.85KW=8.5KW故cc P ＜cM P ，因此所选择的切削用量可以采用，即p a =5mm ，f v =200mm/min ，n=190r/min ，c v =119.32m/min ，z f =0.132mm/z 。
铣削加工参数
铣削加工参数
1铣削要素
铣削速度v：铣刀旋转运动的线速度，单位为m/min。
铣削深度ap：平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。
铣削宽度ae：垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。
每齿进给量af：铣刀每转过一个刀齿，工件与铣刀的相对位移量，单位为mm/z。
Ra：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm。
dd：刀具直径，单位为mm。
切削速度与转速关系：
m/min
r/min
v：切削速度，铣刀旋转运动的线速度，单位为m/min。
n：刀具的转速，单位为r/min。
d：刀具观察点直径，单位为mm。
2铣削参数。
铣刀参数计算公式
铣刀参数计算公式铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工领域。
铣刀参数的选择对于加工效率和加工质量都有重要影响。
本文将介绍铣刀参数计算公式及其应用。
一、铣刀参数的重要性铣刀参数是指铣刀的刃数、进给量、切削速度等参数。
这些参数的选择直接影响到铣削过程中切削力、切削温度、切削效率等因素。
合理选择铣刀参数可以提高加工效率，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损，保证加工质量。
1. 切削速度（Vc）的计算公式为：Vc = π × 刀具直径× 转速。
其中，π取3.14，刀具直径单位为mm，转速单位为r/min。
2. 进给量（f）的计算公式为：f = 铣削速度× 切削宽度× 切削深度。
其中，切削宽度单位为mm，切削深度单位为mm。
3. 切削时间（t）的计算公式为：t = 加工长度 / 进给量。
其中，加工长度单位为mm，进给量单位为mm/刀齿。
4. 铣削力（F）的计算公式为：F = 切削力系数× 主轴功率× 切削时间。
其中，切削力系数与材料有关，主轴功率单位为W，切削时间单位为s。
三、铣刀参数的应用1. 切削速度的选择：根据材料的硬度和刀具的材质，选择合适的切削速度。
一般来说，切削速度越高，切削效率越高，但过高的切削速度会导致刀具磨损加剧。
2. 进给量的选择：根据加工要求和切削力的承受能力，选择合适的进给量。
进给量过大会增加切削力，进给量过小则会降低加工效率。
3. 切削时间的计算：根据加工长度和进给量，计算出切削时间，以便合理安排加工时间和提高生产效率。
4. 铣削力的计算：根据切削力系数、主轴功率和切削时间，计算出铣削力。
通过对铣削力的分析，可以选择合适的刀具和加工方式，减少切削力，延长刀具寿命。
四、铣刀参数的优化为了提高加工效率和降低刀具磨损，可以通过优化铣刀参数来实现。
具体措施包括：1. 提高切削速度：选择合适的切削速度，尽可能提高切削效率。
2. 降低进给量：根据加工要求和切削力的承受能力，选择合适的进给量，降低切削力和切削温度。
切削参数表(铣刀)
铣削用量的选择
1 铣削速度V指铣刀旋转时的圆周线速度，单位为m/min。
计算公式；V=兀DN/1000
式中D——铣刀直径，mm；
N——主轴（铣刀）转速，r/min。
从上式可得到：主轴（铣刀）转速：N=1000V/兀D
铣削速度V推荐值
2进给量
在铣削过程中,工件相对于铣刀的移动速度称为进给量.有三种表示方法:
铣刀每转过一个齿,工件沿进.给方向移动的距离, (1) 每齿进给量a
f
单位为mm/z。
(2) 每转进给量f铣刀每转过一转, 工件沿进.给方向移动的位为距
离, 单位为mm/r.。
(3) 每分钟进给量V f铣刀每旋转1min, 工件沿进.给方向移动的位为距离, 单位为mm/ min。
.
zn
三种进给量的关系为: V f=a
f
——每齿进给量,mm/z。
.
式中a
f
z——铣刀（主轴）转速,r/min。
n——铣刀齿数.。
(mm/z.) 推荐值
铣刀每齿进给量, a
f
3铣削层用量
铣刀在一次进给中所切掉工件表面的宽度,单位为(1)铣削宽度a
e
mm。
.
一般立铣刀和端铣刀的铣削宽度约为铣刀直径的50％~60％左右。
(切削深度) 铣刀在一次进给中所切掉工件表面的厚（2）背吃刀量a
p
度,即工件的已加工表面和待加工表面间的垂直距离,单位为mm。
一般立铣刀粗铣时的背吃刀量以不超过铣刀半径为原则,以防背吃刀量过大而造成刀具的损坏,精铣时约为0.05~0.30mm;端铣刀粗铣
时约为2~5mm,精铣时约为0.10~0.50mm.。
1mm铣刀加工参数
1mm铣刀加工参数简介铣刀是一种常用的金属加工工具，用于将金属材料切削成所需形状。
1mm铣刀是一种直径为1mm的铣刀，通常用于加工细小零件和精密零件。
本文将详细介绍1mm铣刀的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
切削速度切削速度是指铣刀在单位时间内切削表面的线速度，通常用m/min表示。
切削速度的选择直接影响到铣削加工的效率和表面质量。
对于1mm铣刀，切削速度一般在100~1000m/min之间。
切削速度的选择应考虑到材料的硬度、切削稳定性和加工表面要求等因素。
对于较硬的材料，切削速度应适当降低，以减少刀具磨损和提高加工效率。
对于较软的材料，切削速度可以适当提高，以提高加工效率和降低刀具磨损。
进给速度进给速度是指铣刀在单位时间内沿工件表面移动的速度，通常用mm/min表示。
进给速度的选择直接影响到切削力和加工表面质量。
对于1mm铣刀，进给速度一般在10~1000mm/min之间。
进给速度的选择应根据切削速度、切削深度和材料的硬度等因素综合考虑。
一般来说，切削速度较高时，进给速度可以适当提高，以提高加工效率。
切削速度较低时，进给速度应适当降低，以保证加工表面质量。
切削深度切削深度是指铣刀每次切削时所去除的材料层厚度，通常用mm表示。
切削深度的选择直接影响到切削力、加工效率和加工表面质量。
对于1mm铣刀，切削深度一般在0.01~0.5mm之间。
切削深度的选择应根据材料的硬度、刀具的刚性和加工表面要求等因素综合考虑。
一般来说，切削深度较大时，切削力和加工表面粗糙度会增加，同时也会增加刀具磨损。
切削深度较小时，加工表面质量可以得到提高，但加工效率会降低。
刀具径向切削力刀具径向切削力是指铣刀在切削过程中垂直于进给方向的力，通常用N表示。
刀具径向切削力的大小直接影响到刀具的磨损和加工表面质量。
对于1mm铣刀，刀具径向切削力一般在10~100N之间。
刀具径向切削力的大小与切削速度、进给速度、切削深度、刀具的刚性和材料的硬度等因素密切相关。
白钢铣刀切削参数
白钢铣刀切削参数白钢铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械加工领域。
针对白钢铣刀的切削参数，我们需要考虑切削速度、进给速度、切削深度、切削力等多个方面的因素。
以下是关于白钢铣刀切削参数的详细介绍。
一、切削速度切削速度是指刀具在切削过程中在工件上移动的速度，通常以单位时间内切削长度来表示。
对于白钢铣刀而言，切削速度是一个关键的切削参数。
切削速度的选择需要考虑到工件材料的硬度、刀具材料、刀具形状等因素。
一般情况下，白钢铣刀的切削速度可以在50-300米/分钟之间。
二、进给速度进给速度是指刀具在切削过程中对工件的进给速度，是切削参数中非常重要的一个因素。
进给速度的选择需要根据切削速度、刀具的刀尖半径、切削深度等因素进行综合考虑。
白钢铣刀的进给速度通常在0.1-0.5毫米/刀齿之间。
三、切削深度切削深度是指每次刀具对工件切削的深度。
刀具的切削深度选择要考虑到工件材料、刀具材料、刀尖半径等因素。
对于白钢铣刀而言，一般的切削深度可以在0.5-5毫米之间。
四、切削力切削力是切削参数中的一个重要指标，它直接影响到刀具的使用寿命和加工质量。
切削力的大小与切削速度、进给速度、切削深度、刀具的刃口半径等因素有关。
合理控制切削力，可以提高刀具的寿命，同时还能减小加工中的振动和噪音。
五、切屑处理在使用白钢铣刀进行切削加工时，要及时处理好切屑，避免切屑堆积在刀具和工件之间，影响切削质量和加工效率。
采取适当的冷却润滑方式，保持切屑的及时排出，对于提高加工质量和刀具寿命具有重要意义。
关于白钢铣刀切削参数的选择，需要根据具体的加工要求、工件材料、刀具情况等因素进行综合考虑。
合理选择切削参数可以有效提高加工效率、延长刀具寿命，同时还可以保证加工质量。
在进行白钢铣刀切削加工时，需要在实践中不断总结经验，以便更好地制定切削参数。
10mm钨钢铣刀切削参数
10mm钨钢铣刀切削参数引言：钨钢铣刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工领域。
本文将介绍10mm钨钢铣刀的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等方面的内容。
一、切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，通常用米/分钟（m/min）表示。
10mm钨钢铣刀的切削速度应根据具体材料而定，一般在60-100m/min之间。
对于硬度较高的材料，切削速度应适当降低，以避免刀具过早磨损或断刀现象的发生；对于较软的材料，可以适当提高切削速度，提高生产效率。
二、进给速度：进给速度是指刀具在单位时间内对工件的进给量，通常用毫米/转（mm/rev）表示。
10mm钨钢铣刀的进给速度取决于切削材料的硬度和切削深度等因素。
一般来说，对于较硬的材料，进给速度应适当降低，以避免刀具被过大的进给力损坏；对于较软的材料，可以适当提高进给速度，提高加工效率。
三、切削深度：切削深度是指刀具在一次切削中所切去的工件材料的厚度。
10mm 钨钢铣刀的切削深度应根据工件材料的硬度和切削力的大小来确定。
一般情况下，对于硬度较高的材料，切削深度应适当降低，以减小切削力，避免过大的切削压力对刀具造成损坏；对于较软的材料，可以适当增加切削深度，提高加工效率。
四、切削角度：切削角度是指切削刀具与工件表面的夹角。
10mm钨钢铣刀的切削角度应根据具体加工要求来确定。
对于不同形状的工件，切削角度的选择也不同。
一般来说，对于硬度较高的材料，切削角度应适当增大，以提高切削效率和刀具寿命；对于较软的材料，可以适当减小切削角度，提高加工精度。
五、切削润滑：切削润滑是指在切削过程中，通过给刀具和工件提供润滑剂来降低切削温度和摩擦系数，减少切削力，提高加工质量和刀具寿命。
10mm钨钢铣刀的切削润滑方式可以根据具体工件材料的要求来选择。
对于较硬的材料，可以采用干切削方式，即不添加润滑剂；对于较软的材料，可以选择湿切削方式，即通过添加润滑剂来降低切削温度和摩擦系数。
铣削加工参数
铣削加工参数1铣削要素铣削速度v：铣刀旋转运动的线速度，单位为m/min。
铣削深度ap：平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。
铣削宽度ae：垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。
每齿进给量af：铣刀每转过一个刀齿，工件与铣刀的相对位移量，单位为mm/z。
Ra：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm。
dd：刀具直径，单位为mm。
切削速度与转速关系：m/XXXr/minv：切削速度，铣刀旋转运动的线速度，单位为m/min。
n：刀具的转速，单位为r/min。
d：刀具观察点直径，单位为mm。
2铣削参数XXX热轧状态（硬度：187HB）面铣刀铣削硬质合金飞刀（YT15等）类别Raae（mm）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）2～30.12801004～50.粗铣6.32～30.12802004～50.0.20.1000.40.精铣3.20.20.2000.40.钢热轧状态（硬度：187HB）柱铣刀侧齿铣削类别Raddap高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）ae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）10..10520..粗铣6.310..1120201020..0.10..10.1050.20..20.精铣3.20.10..10.20100.20..20.钢热轧状态（硬度：187HB）柱铣刀底齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）类别Raddaeap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）10..101020..粗铣6.310..1120202020..0.10..10.10100.20..20.精铣3.20.10..10.20200.20..20.钢调质状况（硬度：28～32HRC）面铣刀铣削硬质合金飞刀（YT15等）类别Raae（mm）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）1～20.12501002～30.粗铣6.31～20.12502002～30.0.20.1000.40.精铣3.20.20.2000.40.钢调质状态（硬度：28～32HRC）柱铣刀侧齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）类别Raddapae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）10..058010520..0360粗铣6.310..180201020..0860精铣3..10..10.02800.20.120100.20.010.030.021520150.20.10.20.010.030.0260806045钢调质状况（硬度：28～32HRC）柱铣刀底齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）类别Raddaeap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）10..0580101020..0360粗铣6.310..180202020..08600.10..10.028010100.20..20.0160精铣3.20.10..10.038020200.20..20.Cr钢热轧状况（硬度：212HB）面铣刀铣削硬质合金飞刀（YT15等）类别Raae（mm）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）1～20.12501002～30.粗铣6.31～20.12502002～30.0.20.1000.40.精铣3.20.20.2000.40.Cr钢热轧状态（硬度：212HB）柱铣刀侧齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）种别Raddapae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）10..10520..粗铣6.310..1110201020..0.10..10.1050.20..20.精铣3.20.10..10.20100.20..20.Cr钢热轧状况（硬度：212HB）柱铣刀底齿铣削种别Raddae高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）10..101020..粗铣6.310..1110202020..0.10..10.10100.20..20.精铣3.20.10..10.20200.20..20.Cr钢调质状况（硬度：28～32HRC）面铣刀铣削硬质合金飞刀（YT15等）种别Raae（mm）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）1～20.12201002～30.粗铣6.31～20.12202002～30.0.20.1000.40.精铣3.20.20.2000.40.Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）柱铣刀侧齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）种别Raddapae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）10..057010520..0360粗铣6.310..170201020..08600.10..10.02701050.20..20.0160精铣3.20.10..10.037020100.20..20.Cr钢调质状态（硬度：28～32HRC）柱铣刀底齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YT15等）类别Raddaeap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）10..0570101020..0360粗铣6.310..170202020..0860精铣3..10..10.02700.20.120200.20.010.030.021520150.20.10.20.010.030.02607060H62硬化状态（硬度：164HB）面铣刀铣削硬质合金飞刀（YG8等）类别Raae（mm）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）2～30.23501004～50.1300粗铣6.32～30.23502004～50.13000.20.1000.40.精铣1.60.20.2000.40.H62软化状况（硬度：164HB）柱铣刀侧齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YG8等）类别Raddapae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）20..10530..粗铣6.320..1180201030..0.10..10.1050.20..20.精铣3.20.10..10.20100.20..20.H62硬化状态（硬度：164HB）柱铣刀底齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YG8等）类别Raddaeap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）20..101030..粗铣6.320..1180202030..0.10..10.10100.20..20.精铣3.20.10..10.20200.20..20.A12-T4固溶处置惩罚并时效状况（硬度：105HB）面铣刀铣削类别Ra硬质合金飞刀（YG8等）ae（mm）100粗铣6.3200100精铣1.6200ap（mm）2～34～52～34～50.20.40.20.4af（mm/z）0.30.150.30.150.060.040.060.04v（m/min）5004005004005004005004002A12-T4固溶处置惩罚并时效状况（硬度：105HB）柱铣刀侧齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YG8等）类别Raddapae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）20..10530..粗铣6.320..1250201030..0.10..10.1050.20..20.精铣3.20.10..10.20100.20..20.A12-T4固溶处置惩罚并时效状况（硬度：105HB）柱铣刀底齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YG8等）种别Raddaeap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）20..101030..粗铣6.320..1250202030..0.10..10.10100.20..20.精铣3.20.10..10.20200.20..20.TC4固溶处置惩罚并时效状况（硬度：320～380HB）面铣刀铣削硬质合金飞刀（YG8等）类别Raae（mm）ap（mm）af（mm/z）v（m/min）20.083610040.0425粗铣6.320.083620040.0425精铣1..20.03452000.40.20.40.020.030.02304530TC4固溶处理并时效状态（硬度：320～380HB）柱铣刀侧齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YG8等）种别Raddapae（mm）af（mm/z）v（m/min）ae（mm）af（mm/z）v （m/min）1.50..50.084010530..0430粗铣6.31.50.1121.50.140201030..08300.20..20.05401050.40..40.0330精铣3.20.20..20.054020100.40..40.0330TC4固溶处置惩罚并时效状况（硬度：320～380HB）柱铣刀底齿铣削高速钢铣刀（W18Cr4V等）硬质合金铣刀（YG8等）类别Raddaeap（mm）af（mm/z）v（m/min）ap（mm）af（mm/z）v （m/min）1.50..50.0840101030..0430粗铣6.31.50.1121.50.140202030..08300.20..20.054010100.40..40.0330精铣3.2 0.20..20.05402020。
白钢铣刀切削参数
白钢铣刀切削参数白钢铣刀是现代机械加工中常用的一种切削工具，具有切削效率高、使用寿命长、适用范围广等优点。
在进行白钢铣刀的切削加工时，需要合理设置切削参数，以实现高效、精确的加工效果。
下面将从刀具材料、切削速度、进给速度、切削深度、冷却润滑等方面，详细介绍关于白钢铣刀的切削参数。
一、刀具材料白钢铣刀的主要材料是白钢，它具有良好的硬度、耐磨性和热稳定性，适用于高速切削。
选择合适的白钢材料，能够保证刀具在切削过程中具有较好的刚性和切削性能，从而保证加工质量和效率。
二、切削速度切削速度是白钢铣刀切削参数中最为关键的一个指标。
在选择切削速度时，需要考虑刀具材料、工件材料、刀具直径等多种因素。
通常情况下，切削速度过高会导致刀具磨损加快、发生断刀等问题，而切削速度过低则会影响加工效率。
在设定切削速度时，需要充分考虑刀具的质量和工件的要求，合理确定切削速度。
三、进给速度进给速度是指刀具在每分钟内切削所移动的距离。
合理的进给速度能够保证切屑顺利排出、减小切削温度、降低刀具磨损、提高加工表面质量。
进给速度过大会导致切削力增大，刀具寿命缩短，而进给速度过小则会影响切削效率。
在确定进给速度时，需要结合切削性能、工件材料和加工要求进行综合考虑。
四、切削深度切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的距离。
切削深度的选择直接影响到加工的进给量、切削力和切削温度等因素。
在设定切削深度时，需要根据工件材料、刀具材料、刀具结构以及切削稳定性等因素进行合理的选择，以确保切削过程中的稳定性和安全性。
五、冷却润滑在白钢铣刀的切削加工中，合理的冷却润滑是确保刀具寿命和加工质量的关键因素。
冷却润滑可以有效降低切削温度、减小切削力、延长刀具寿命。
常用的冷却润滑方式包括刀具内冷却、刀具外冷却、切削区冷却等。
选择合适的冷却润滑方式，能够有效提高切削效率，减少刀具磨损，保证加工质量。
白钢铣刀的切削参数包括刀具材料、切削速度、进给速度、切削深度、冷却润滑等多个方面。
常用的铣刀速度表
qqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqq
铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000m/mim
其中：d—刀具外径mm n—刀具转速r/mim
铣刀进给速度：Vf=znFzmm/s
其中：Fz—每个刃的进给速度mm/zz —铣刀刃数 n—铣刀转速 r/mim
18-28
45-60
可锻铸铁
10-15
20-30
25-40
35-45
75-110
低碳钢
10-14
18-28
20-30
45-70
中碳钢
10-15
15-25
18-28
40-60
高碳钢
10-15
12-20
30-45
合金钢
35-80
高速钢
15-25
45-70
各种铣刀进给速度mm/z
工件材料
平铣刀
面铣刀
圆柱铣刀
端铣刀
成形铣刀
高速钢镶刃刀
硬质合金镶刃刀
铸铁
0.2
0.2
0.07
0.05
0.04
0.3
0.1
可锻铸铁
0.2
0.15
0.07
0.05
0.04
0.3
0.09
低碳钢
0.2
0.2
7
0.05
0.04
0.3
0.09
中高碳钢
0.15
0.15
0.06
0.04
0.03
0.2
0.08
铸钢
0.15
0.1
0.07
常用的铣刀速度表
qqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqqq铣刀铣削速度：Vc=πdn/1000 m/mim其中：d —刀具外径mm n —刀具转速 r/mim铣刀进给速度：Vf=znFz mm/s其中：Fz —每个刃的进给速度mm/z z —铣刀刃数 n —铣刀转速 r/mim背吃刀量—平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
粗铣时为3mm左右，精铣时为0.3-1mm侧吃刀量—垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。
铣刀铣削速度 m/mim工件材料铣刀材料碳素钢高速钢超高速钢合金钢碳化钛碳化钨铸铁（软）10-20 15-20 18-25 28-40 75-100 铸铁（硬）10-15 10-20 18-28 45-60 可锻铸铁10-15 20-30 25-40 35-45 75-110 低碳钢10-14 18-28 20-30 45-70中碳钢10-15 15-25 18-28 40-60高碳钢10-15 12-20 30-45合金钢35-80’.高速钢15-25 45-70各种铣刀进给速度 mm/z 工件材料平铣刀面铣刀圆柱铣刀端铣刀成形铣刀高速钢镶刃刀硬质合金镶刃刀铸铁0.2 0.2 0.07 0.05 0.04 0.3 0.1可锻铸铁0.2 0.15 0.07 0.05 0.04 0.3 0.09低碳钢0.2 0.2 0.07 0.05 0.04 0.3 0.09中高碳钢0.15 0.15 0.06 0.04 0.03 0.2 0.08 铸钢0.15 0.1 0.07 0.05 0.04 0.2 0.08’.。
铣削加工基础知识
铣削加工基础知识一、铣削用量：铣削时的铣削用量由切削速度、进给量、背吃刀量(铣削深度)和侧吃刀量(铣削宽度)四要素组成。
其铣削用量如下图所示。
a)在卧铣上铣平面 b)在立铣上铣平面铣削运运及铣削用量1.切削速Vc，切削速度Vc即铣刀最大直径处的线速度，可由下式计算：式中：—切削速度(m/min)d —铣刀直径（mm）；n —铣刀每分钟转数（r/min）。
2.进给量ƒ，铣削时，工件在进给运动方向上相对刀具的移动量即为铣削时的进给量。
由于铣刀为多刃刀具，计算时按单位时间不同，有以下三种度量方法。
(mm/z)指铣刀每转过一个刀齿时，工件对铣刀的进给量（即⑴每齿进给量ƒZ铣刀每转过一个刀齿，工件沿进给方向移动的距离），其单位为每齿mm/z。
⑵每转进给量ƒ，指铣刀每一转，工件对铣刀的进给量（即铣刀每转，工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/r。
⑶每分钟进给量vf，又称进给速度，指工件对铣刀每分钟进给量（即每分钟工件沿进给方向移动的距离），其单位为mm/min。
上述三者的关系为，式中Z—铣刀齿数—铣刀每分钟转速（r/min），3.背吃刀量(又称铣削深度ap)，铣削深度为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸（切削层是指工件上正被刀刃切削着的那层金属），单位为mm。
因周铣与端铣时相对于工件的方位不同，故铣削深度的标示也有所不同。
)，铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削层侧吃刀量(又称铣削宽度ae尺寸，单位为mm。
铣削用量选择的原则：通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。
对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。
铣刀的切削三要素计算公式
铣刀的切削三要素计算公式铣削是一种常见的金属加工方法，它通过铣刀对工件进行切削，以达到加工工件的形状和尺寸要求。
在进行铣削加工时，需要考虑切削速度、进给速度和切削深度这三个要素，它们直接影响着铣削加工的效率和质量。
本文将介绍铣刀的切削三要素计算公式，帮助读者更好地理解铣削加工过程。
一、切削速度的计算公式。
切削速度是指铣刀在切削过程中每分钟切削的长度，通常用m/min（米/分钟）来表示。
切削速度的计算公式如下：Vc = π×D×n。
其中，Vc表示切削速度，单位为m/min；π为圆周率，约为3.14；D表示铣刀的直径，单位为mm；n表示铣刀的转速，单位为r/min。
通过这个公式，我们可以得到切削速度与铣刀直径和转速的关系。
一般来说，切削速度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的切削速度。
二、进给速度的计算公式。
进给速度是指铣刀在切削过程中每分钟切削的深度，通常用mm/min（毫米/分钟）来表示。
进给速度的计算公式如下：f = f×n。
其中，f表示进给速度，单位为mm/min；f表示每刀切削深度，单位为mm；n 表示铣刀的转速，单位为r/min。
通过这个公式，我们可以得到进给速度与每刀切削深度和转速的关系。
一般来说，进给速度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的进给速度。
三、切削深度的计算公式。
切削深度是指铣刀在切削过程中每刀切削的深度，通常用mm（毫米）来表示。
切削深度的计算公式如下：ap = fz×n。
其中，ap表示切削深度，单位为mm；fz表示每齿切削深度，单位为mm；n表示铣刀的转速，单位为r/min。
通过这个公式，我们可以得到切削深度与每齿切削深度和转速的关系。
一般来说，切削深度越大，铣削加工的效率越高，但是需要根据工件材料和铣刀材质来选择合适的切削深度。
综上所述，铣刀的切削三要素计算公式为切削速度、进给速度和切削深度。