孔内毛刺改善措施
毛刺、毛边改善专案报告
2、成品摆放不能超过160cm. 包装产品时产品之间用珍珠棉或纸皮隔开 ，避免在 周转过程中产品相互挤压、碰撞 在运输过程中，对产品的装卸不允许乱丢乱放，由主 管或其他人员随车监督实际作业状况。
D5-毛边改善对策：
因素
人
不良现象
品质意识不足，未将产品毛边 选出或去除 凹凸刃口有磨损，不锋利 调试模具时凹凸模间隙不均匀
机器/ 设备
钻头横刃太尖 钻尖与工作台距离定位 不合理 箱内产品过多产品相互 挤压 清洗、甩干过程中，产 品相互碰撞、挤压
在甩干、烘烤时，产品应摆放整齐，产品相互之间的 间隙以紧凑为准
1、来料检验对纸箱的耐破强度要求最低不 少于7.5kg,
方法
包装箱耐破强度不够， 纸箱易产品变形，不能 较好的防护产品 未用纸皮隔开包装 产品在装卸货、搬运过 程中,未做到轻拿、轻放
机器/ 设备
钻头主切屑刃不锋利
台面上的铝屑未及时清 理干净 方法
清洗未洗干净
产品表面附有铝屑，检 验员未将其去除 环境
光线不足
D6-对策执行效果确认
7.00% 9.00% 9.00% 10.00% 孔边 产品边周围 其它 挤压、碰撞 马虎点 周转过程 孔 齿 槽
14.00% 15.00% 5.00% 6.00% 25.00%
改善对策
对相关作业员品质意识进行培训、教导,让作业员了解产品品 质的重要性 胶框摆放与机床台面保持水平，降低产品跌落重力，减少产 品间相互碰撞 作业员在作业前对钻头横刃进行检查，有突尖现象必须进行 磨平，方可作业 调整钻尖与工作台的距离保持10mm左右，确保作业时作业 员能准确对准孔位 在周转过程中，产品应摆放整齐，不允许随乱摆放，装箱应 以八分满为准
机器/设备
孔内毛刺怎么处理【图解】
用化学去毛刺办法只要将工件完全浸泡在化学去毛刺药水中，不需要额外的能源就可以迅速去除各种金属材料上的毛刺。
这种办法适用于各种形状复杂，工件表面光洁度、尺寸要求高的工件。
去除速度快递。
效率高，几乎不需要人工。
德彦化工就有这种纯化学去毛刺的药水。
他们还有专门针对各种碳素体不锈钢、锌合金、铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢的药水。
操作简单，效率高工件的外壁和内壁可以用砂纸砂布走一下，筒体内加槽的毛刺用刮刀和锉都不好弄，建议你用手钢锯的锯条，掰一个断头，在筒体内铲刮，象木工用刨子那样。
它的钢口还是不错的若是工件的壁很厚，阻尼孔径特别小，而这个孔的外缘一定要修成45度角的话、毛刺必须去除的话，建议你去找“牙科硬质合金旋转锉”里面的“小圆球”造型锉（十几元钱一支），或“牙科用小圆球型砂轮”。
把它探进阻尼孔后，用球型锉的下部靠近杆的地方，就可以磨到里孔的边缘了。
用同心度好一点的手电钻更快。
物理去毛刺，研磨介质为半流体软磨料，软磨料通过活塞压力流过内孔，从而达到内孔去毛刺的效果。
内孔毛刺去除后，需要用水冲洗工件一端用正负电极夹紧，通电后产生电解，去除内孔毛刺。
优点是速度够快，缺点是毛刺周围的区域也可能造成侵蚀，影响产品精度采用高硬度的精细固体抛光石，与工件一起放入缸体中，快速振动，达到去毛刺的效果。
目前这种方法只适用于有脆性毛刺的工件，适用范围有限利用高压水束瞬间冲击力去除孔内毛刺。
目前已经在汽车发动机领域得到应用，但由于高压水射流的强烈冲击，可能会对工件本身造成损伤，因此在应用前需要对工件进行评估。
一种环保的内孔去毛刺方案，利用氢气和氧气燃烧产生高热，瞬间氧化内孔毛刺，同时氧化后的毛刺也会附着在工件上，需要二次加工去除附着物。
在使用这种方法之前，需要知道工件是否能承受高温这种工艺叫斯曼克磨粒流去毛刺工艺，适用于各类内孔、交叉孔、微细孔以及齿面去毛刺，利用挤压研磨的原理，将半流体或液体磨料，挤压研磨工件内孔或端面，进行物理式研磨抛光，快速去除加工面毛刺。
如何在精密孔内去毛刺
)，女
工
，
程
师 ，研
究
方
向
为机
械
制
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艺及
设备 。
收 稿 日 期 ：2 0 0 8 一 O l — 1 0
X OY O G Ol Z 一 # 3 F 10 0 0 M9 8P90 00 G69 G 5 2 X OY O G OOZ 3 0 ． M0 5 M30
下 刀 点重 定位 下 刀 至 预定 的加工 深度 调 用子程 序 0 9 0 0 0 进 行最底层 的铣 削加工 取消坐 标系旋转 取消子坐标系 ，恢复 G5 4 有效
向 N9004
N 9 0 0 】# 6 = O
椭 圆离心 角重新 设 定 初 始值为 0
# 13= # 13 + l
X Y 平 面 内切 削层 数 累加 1 次
# 14 = # 1 3 ‘# 10
# l 5 ： # 1 4 木I# 1 2 ／# 1 1 】
计 算 爿 向从 椭 圆 中心 偏移 的距 离 n 折 算 y 向从 椭 圆 中心 偏 移 的 距 离 b ， 比 例
N 10 0 0 G0 1Z一 # 3 F 20 0 0
直接下刀至 顶定的加工 深度，完成精加工 铣削
x [}} l 1 。 C O S I# 6 ¨Y [# 1 2 。 S 1N [# 6 ]]
样6 ： # 6 + # 7
I F『# 6 L T 3 6 0 ]G O T O 1 0 0 0
G69 G 5 2 X OY 0
为 # 1 2 1# 1 l
G 0 1 X # 1 4 Y OF 2 0 0 0
定 位 于 椭 圆 的切 削起 点
N 9 0 0 2 # 1 8 = # 14 " C O S [# 6 1 # 】9 ： # 1 5 " S I N [# 6 1
冲裁模单边毛刺产生的原因及防止措施
图 １
间隙变大 图 ２
（ ２ ）固定板与模座件松 动 ：定位销与销孔 的
配合选择不当或销孔的制造精度不够 ，都易使定位
参 露 冷 加 工 －
主 ６ １
销 产 生 松 动而 失 去 定位 作 用 ，在侧 向力 的 作用 下 固 定板 与 模 座 问松 动以 致 凸、 凹模不 同心 。
这 为 受 侧 向 力作 用 的 凸 模 发 生 倾 斜 留 出 了 退 让 空 间 ，使 凸模倾 斜 容 易产 生 。
凹模 刃口端面上 ，使凹模 刃口端面上塌陷和磨损 ，
形 成 倒锥 ，使 此 处 间隙 变大 。
三 、防控措施
１ ． 减小侧 向力
侧 向 力是 作 用在 凸 、 凹模 上 的 一种 横 向力 ，是 引起 凸、 凹模 发 生错 位 、倾斜 的外 在 因素 。而 引 起
变大 ，且难以去除 ，严重的影 响到工件的使用 （ 如
螺 纹 、内 外 圆 角样 、 电机 硅钢 片等 ） 。那 么是 什 么
（ ４ ）凸模的鼓胀 （ 横 向突起 ）导致 凹模不均
匀 磨 损 ：如 图４ 所 示 ， 凹模 刃 口在 鼓 胀 的 凸模 冲 击 下 会程 度 不 同地 产 生塌 陷和 磨 损 ，刃 口呈 现 倒锥 形
用 ，凸 、 凹模 与 固定 板 间 出现 横 向位移 致 间隙 变大 或变小。
３ ． 发生凸模弯 曲磨损 的原 因
图３ 的 凸模 越 细 长 则其 刚 性 越 差 ，在 冲 硬 而 厚 的 材料 时 凸模 很 容 易产 生 弯 曲 ，弯 曲后 凹 陷的 一边
（ ４ ）其他 ：①如推 件块上的孔不垂直 或与 凸
凸模刀 口则变的单薄 ，强度降低 ，抵抗变形破坏的
pcb钻孔常见问题和改善措施
pcb钻孔常见问题和改善措施
PCB钻孔过程中常见的问题主要包括钻孔偏移、孔位不正、钻孔深度不合适、孔径不准确、孔内有毛刺、孔边有缺口等。
针对这些问题，可以采取以下改善措施：
1. 钻孔偏移：检查主轴是否偏转，减少叠板数量，增加钻头转速或降低进刀速率，重新检查钻头是否符合工艺要求，检查钻头顶尖是否具备良好同心度，检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固，重新检测和校正钻孔工作台的稳定和稳定性。
2. 孔位不正：检查钻头是否符合工艺要求，重新刃磨钻头，检查钻头是否合适，检查工作台是否水平，调整工作台的平行度，检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固。
3. 钻孔深度不合适：根据不同的板材厚度选择合适的钻咀长度和进刀量，适当调整钻孔的吸尘力。
4. 孔径不准确：检查钻咀的几何外形和磨损情况，选择合适的进刀量和转速，适当调整压力脚气管道是否有堵塞，调整压力脚与钻头之间的状态。
5. 孔内有毛刺：适当调整进刀速率，增加刀补值，选择合适的切削液，检查刀具是否锋利。
6. 孔边有缺口：检查刀具是否锋利，适当调整进刀速率和刀补值，增加压力脚气管道的压力，选择合适的切削液。
除了以上措施，还可以采取以下措施来提高钻孔质量和效率：
1. 选择合适的钻头材料和几何形状，根据不同的加工条件和材料选择合适的切削参数。
2. 定期检查和维护钻头和刀具，及时更换磨损和损坏的刀具。
3. 优化加工工艺流程，减少加工过程中的停顿和等待时间。
4. 提高操作人员的技能水平和工作责任心，加强对加工过程的监控和管理。
5. 采用先进的加工设备和控制系统，提高加工精度和效率。
关于深孔缺陷的原因与防治措施
选用合适钻头
根据加工需求选择合适类 型和规格的钻头，以减小 钻底应力。
控制钻深
合理控制钻孔深度，避免 因钻头过长或过短导致钻 底应力过大或过小。
调整机床参数
根据实际情况调整机床转 速、进给速度等参数，以 减小钻头在钻底时的振动 和冲击。
孔身缺陷的防治措施
保持钻头锋利
定期检查和修磨钻头，确保其锋利度 和切削性能良好。
关于深孔缺陷的原因与防治 措施
汇报人： 2024-01-01
目录
• 深孔缺陷的种类与特征 • 深孔缺陷产生的原因 • 深孔缺陷的防治措施 • 深孔缺陷的检测与评估 • 深孔缺陷的案例分析 • 未来研究方向与展望
01
深孔缺陷的种类与特征
孔口缺陷
总结词
孔口缺陷通常表现为孔口边缘不整齐 、出现缺口或毛刺，有时还伴有裂纹 。
新型防治措施的开发与推广
总结词
针对深孔缺陷的防治，新型防治措施的 开发和推广是未来的重要研究方向。这 些措施能够有效地减少或避免深孔缺陷 的产生，提高产品质量和可靠性。
VS
详细描述
目前，新型防治措施如改进加工工艺、优 化切削参数、使用新型刀具和材料等正在 被积极研究。这些措施能够显著减少深孔 缺陷的产生，提高深孔加工的质量和效率 。未来，这些措施将进一步得到开发和推 广，为深孔加工行业的发展提供有力支持 。
可能对飞机的性能和安全性造成潜在威胁。
06
未来研究方向与展望
新型检测技术的研究与应用
总结词
随着科技的发展，新型检测技术的研究和应用对于深孔缺陷的检测和预防具有重要意义。这些技术能 够更精确、快速地检测出深孔缺陷，提高产品质量和生产效率。
详细描述
目前，新型检测技术如超声波检测、射线检测、涡流检测等正在被深入研究。这些技术能够检测出微 小的缺陷，甚至在产品制造过程中实时监测，有效避免了产品的不合格率。未来，这些技术将进一步 应用于实际生产中，为深孔缺陷的防治提供有力支持。
打孔加工中的加工缺陷分析技术
打孔加工中的加工缺陷分析技术打孔加工是机械加工中常见的一种方法，可以用来加工各种材料，如金属、塑料、木材等。
但是在打孔加工中，常常会出现各种加工缺陷，如毛刺、尺寸误差等。
这些缺陷不仅影响了加工精度，还可能导致加工件的失效，因此，对打孔加工中的加工缺陷进行分析和改进是非常重要的。
一、毛刺的产生原因及去除措施毛刺是指在打孔加工过程中，孔底或孔口处留下的一些残余物质，这些残余物质会影响到孔的质量和加工精度。
毛刺的产生原因有很多，常见的包括刀具磨损、切削液不合适、进给速度过快等。
为了去除这些毛刺，可以采用多种方法，比如采用特别设计的镜面切削刀、降低进给速度、使用辅助工具进行去毛刺等。
二、孔径尺寸偏差的分析和改进在打孔加工中，由于刀具和工件的磨损、切削液的质量等原因，孔径尺寸偏差是常见的一种加工缺陷。
孔径尺寸偏差会影响到加工件的质量和功能，因此需要加以分析和改进。
针对孔径尺寸偏差，我们可以采用多种方法，比如提高设备的精度、优化刀具、加强切削液的过滤净化等。
三、孔壁不平整的分析和改进孔壁不平整是指在打孔加工过程中，由于加工切削力不均匀等原因，孔壁出现波浪状或凸凹不平的情况。
孔壁不平整会影响到孔壁的强度和美观度，因此也需要我们进行分析和改进。
针对孔壁不平整，可以采用优化刀具、提高刀具刚性、减小切削液的粘度等方法来进行改进。
四、孔内氧化或生锈的分析和改进在打孔加工中，由于材料的不同和切削液的不当使用，孔内有时会出现氧化或生锈等情况，这些情况会影响到加工件的精度和使用寿命。
针对这种情况，我们可以打磨孔壁、使用防氧化油、优化切削液的配方等方式进行改进。
综上所述，打孔加工中的加工缺陷问题是非常重要的。
加工缺陷可能会导致加工件的质量和使用寿命下降，甚至还会带来安全隐患。
因此，我们需要采用合适的分析技术和改进方法，不断提高打孔加工的精度和效率，从而为工业生产提供更高质量的产品。
钻孔孔内毛刺问题分析改善报告
and
珠海方正科技高密电子有限公司 Zhuhai Founder High Density Electronic Co.,Ltd
2012-9-7
一.近期孔内毛刺情況汇总
1、MH04N79438A0K 喷锡发现ໟ问题Լɿ
ໟ产ੜ处Ґဋ૧ಉେ૬ަҐ处ʢ红ડ头ॴࢦҐʣɼ༝ဋࠑ处钻ᄇ डྗෆۉ导க纤维ෆஅܗໟʀ(ࠑ൘൘ް3.0mm)
关于钻孔孔内毛刺问题改善报告
方正集团IT产业集信息技术之大成,提供IT服务、 软件、硬件和数据运营在内的综合解决方案。 Founder Group's IT sector is a leader in information technology, providing comprehensive solutions, including IT services, software, hardware,
Thanks
Байду номын сангаас
珠海方正科技高密电子有限公司 Zhuhai Founder High Density Electronic Co.,Ltd i
广东省珠海市斗门区乾务镇富山工业区方正PCB产业园 FounderPCB Industry Park, Fushan Industry Zone, Qianwu, Doumen, Zhuhai, 519173,P.R.China. Tel：+86 756 5658000 Fax：+86 756 5658621
去毛刺作业指导书
机加车间
页码
去毛刺标准作业指导书
第1页共5页
一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。
二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。
毛刺；
2、刀具与加工面夹角控制在
20～30度，操作过程中不能
划伤铸造表面，必要时对刀具
进行防护；
3、去除部位要圆滑过渡，无
尖角现象。
注：正面精车产品在粗车时正
面毛刺也应去除。
9.窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
1、将产品斜架于工作台上，
用风动铣刀以气门孔所在窗
口开始，逆时针依次去除窗口
周围毛刺；
2、操作过程中，要求持稳工
具、施力均匀、动作熟练，走
刀方向须与刀具旋转方向相
反，不能损伤窗口周围表面；
3、清理标准：窗口部位要求
过渡圆滑，铣削加工线要求均
匀一致；（轮辐背腔不加工的
产品铣削线宽度在1~2mm之
间，加工的产品铣削线宽度在
0.4~0.8mm之间）。
2）用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨
2）用风动砂纸棒对窗口铣削线进行打磨
质量；
2、左手托二道轮缘，右手持
三角刮刀，以气门孔逆时针方
向第一根轮辐开始，按逆时针
方向逐个清除轮辐正面毛刺；
3、刀具与加工面夹角控制在
20～30度之间，要求去除过
程排屑均匀连续；
4、过程中避免划伤产品表面，
棱边不能崩漆，过渡要圆滑无
尖角。
注：精车产品去毛刺时，操作
钻孔孔内毛刺问题分析改善报告
2.大孔孔内毛刺问题跟进原因分析 1）大孔孔内毛刺的重现试验：
由于Φ3.0以上大孔出现孔内毛刺的几率较低，目前仅2款板出现毛刺异常问题， 占生产板的比率不足1%（目前钻孔在线板90%以上都有3.0mm以上的PTH孔），故 为了确认目前的大孔钻孔参数和刀具使用的工艺条件是否正常，设计板厚为3.0mm、 4.5mm，孔径从3.0mm到6.5mm，在线随机挑选返磨6次钻咀，参数为正常高TG华为 常用参数，从而确认试板孔内毛刺产生几率；
五.后续动作
1.钻孔预警以及钻带优化确认时必须将特殊孔加工列入重点跟进对象中 ，并由产品工程师确认钻孔的首件质量，同时优化工程设计规范，提前 优化钻孔； 2、跟进钻孔板在电镀后的孔内毛刺情况，针对异常型号需追溯钻孔的 生产情况，每单由产品工程师分析其产生的根本原因，连同电镀工序一 起改善和解决此类问题（并及时提供返工返修方法），防止问题板流入 后制程；
关于钻孔孔内毛刺问题改善报告
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内孔去毛刺的方法
内孔去毛刺的方法在手工加工过程中，经常会出现毛刺。
毛刺是由于加工过程中所使用的工具或材料出现磨损或裂缝，从而在制件表面上出现小孔及凸起，称为毛刺。
毛刺的出现，不仅影响零件的美观度，还可能影响零件的性能、使用寿命和安全。
因此，毛刺的去除变得至关重要。
对于较大的毛刺，最常用的方法是攻丝。
攻丝是指利用机床上安装好的攻丝头，以一定角度来削减毛刺。
攻丝头可以是多晶硬质合金、钨钢或硬质钢制成，耐磨性较强。
在攻丝时，需要注意保持一定的速度，并且切削力要保持在一定范围，以免锋刃过硬或过软，以免造成不必要的损失。
对于较小的毛刺，其比较常见的去除方法是内孔去毛刺。
内孔去毛刺指的是使用专门的机床和内孔去毛刺钻头进行去除。
此种去毛刺方法，在材料表面受到的影响比较小，不会对材料表面造成破坏。
内孔去毛刺刀头具有一般三刃形或梯形，它们可以去除毛刺，同时也具有一定的抛光效果。
内孔去毛刺的正确使用，可以提高工作效率，不会使表面受到侵蚀。
在使用内孔去毛刺时，需要注意力度，切勿用力过大以免造成材料表面的损伤。
另外，应注意刀头的温度，当切削的温度有明显的变化时，应立即停止切削，以免造成不必要的损失。
同时，应根据材料的性质和加工要求，确定使用正确的刀具，以达到最佳切削效果。
此外，毛刺去除过程中也应注意防止设备受到损坏。
如果发现刀头被毛刺卡住，应立即切断毛刺，以免造成机床受损。
另外，切削过程中也应注意环境卫生，因为在切削过程中，毛刺会产生很多灰尘，有可能会污染环境。
总而言之，内孔去毛刺是手工加工中常用的去毛刺方法之一。
使用内孔去毛刺可以达到较好的毛刺去除效果，但在使用时也需要注意正确的技术，以免出现不必要的损失。
交叉孔毛刺的解决措施
育主旋律 ， 全面推进素质教育发展进程。我们将以网络为
传媒 ， 在信息输 出的同时， 我们更要在学校、 家庭、 社会三位
一
６ ． 建立完善 实施方案与计划 ， 逐步调整教学策略， 编写 校本教材， 优化教学 目标和教学内容， 构建适合各阶段学生 学习的教学内容 ， 创造适合学生认知规律和身心特 点的教
电解 液 具有 腐 蚀性 ， 工件 去毛 刺 后应 及 时 清洗 和 防 锈
二、 交叉孔毛刺去除的解决措施 交叉孔之所 以去毛刺难度较大是因为其形状和制造丁 艺的特殊性。要提高零件 的质量和使用寿命 ， 就必须去除 交叉孔毛刺。现在介绍几种方法， 根据 加工情况进行选择 应用 。
１ ． 手 工去 毛 刺 传 统 的 去毛 刺 是人 工 用砂 纸 、 钢锉、 磨头打磨。 经 验老 道 的师 傅 习惯用 锉 刀去 锉 ， 这种 加 工基 本 上达 到加 工要 求 ， 就 是加 工 的一致 性较 差 ， 费时 费力 ； 经 验 浅 的相对 操 作较 困
导率小、 电阻大 的黏 液膜 。 突在 表 面 的 是毛 刺 ， 通 过化 学 作
人工用专业的去毛刺工具去毛刺， 特点就是稳定性差， ５ ． 培养、 造就一支会研究、 有作为 、 有贡献、 有特色 、 有
声誉 的 骨干 教师 队伍 。 定 期进 行技 能培 训及 教 师竞 赛 活动 。
用去除毛刺。去 除所有毛刺只要通过简单的浸泡处理 ， 便
专业去毛刺工具人工用专业的去毛刺工具去毛刺特点就是稳定性差电化学去毛刺是通过电解加工发展得来用电化学反应原理将金属零件清洗干净后放到化学溶液中而后零件表面金属以离子形式转到溶液中
Ｎ 。；
磁
摘 要
交叉孔毛刺的解决措施
PCB钻孔异形槽毛刺改善
PCB钻孔异形槽孔毛刺改善一、背景机械钻孔一直都是电路板层间导通的主要技术，由钻孔延伸出来的钻槽为目前主流工艺。
由于客户的装配需要，客户会设计出由钻孔加工，设计出的不同形状的异形槽，目前主要组成有：槽与槽相交、孔与槽相交、孔与孔相交。
由于切削过程受力不均以及基材与铜箔变形，在电镀后形成毛刺，一直是困难钻孔行业多年的难题，目前业内主要依靠机械二次钻孔除去+人工修理的方法进行处理。
本文主要是在总结前人经验的基础上，汇总目前所有交叉孔毛刺的方法，读者可以依据自己公司的实际情况进行选择最优去毛刺方式。
二、异形槽毛刺分类异形槽主要划分为三类:孔孔相交、孔槽相交、槽槽相交，其毛刺产生位置均只有单边存在，另一侧均不会产生毛刺，此部分产生的原理，在机理部分有说明。
槽相交毛刺孔槽相交毛刺孔孔相交毛刺三、毛刺产生机理分析毛刺产生的原理主要是：1.钻孔本身的切屑不良，导致板材发生形变；2.刀具受力不均或受力偏斜，因为其中一部分已经悬空了，导致基材变形，如下图，主要是F1的作用力，导致基材发生形变，产生的毛刺；3.钻孔偏斜，去毛刺钻位置错误导致毛刺未能及时除去。
可以通过总结毛刺产生的位置，可以发现，交叉槽或孔，毛刺出现的位置总是在左下和右上的位置，其余位置并不会产生毛刺，这主要是受原理2的影响。
受力示意图毛刺实物图四、行业内去毛刺方法汇总以孔孔相交去毛刺为基础，对于行业内去毛刺方法汇总如下,其他两种:孔槽/槽槽相交去毛刺方式相同。
去毛刺方式二次钻孔去毛刺重复钻孔去毛刺冲裁偏斜钻孔去毛刺示意图设计先加工完槽孔后，增加去毛刺钻，孔径一般设计0.5-1.0mm，切入深度设计：0.05-0.1mm 加工完槽孔后,重新下钻,通过多次重复钻孔除去毛刺制作磨具,使用冲床一次性成型去毛刺钻偏斜设计,使其斜面分解的F1受力变小,防止产生毛刺优点设计简单，方便操作，一般设计去毛刺钻切入深度0.05mm-0.1mm。
不会导致槽形状变形,形状相对其他槽更符合客户要求.异形槽，一次成型，无毛刺去毛刺钻偏斜设计，可以完全除去毛刺，无残留。
孔内铜瘤、毛刺的分类及探讨(上)
2019年10月第7期62孔内铜瘤、毛刺的分类及探讨(上)文／惠州市特创电子科技有限公司 许校彬 陈金星 张武伦PCB 行业中，孔内铜瘤、毛刺一直以来是困扰业界的一个难题。
如何解决这一难题，到目前还没有一个完善的解决方案，因该缺点具有很强的隐蔽性，往往到成品或客户端才发现，且问题的辐射面宽广，产生原因众多，属于制程与管理两方面相结合。
加上该缺点属信赖性缺点，轻微的会对孔径大小造成影响导致客户端插件困难，从外观目视无法轻易识别，需借助验孔机、AOI 设备做关卡。
但此两个设备也并不能对该缺点100%侦测到，故流失至客户端风险巨大，导致客户上件后产生报废，提高生产成本，故该缺点并不能完全依赖测试卡关，需从源头着手改善。
现孔内铜瘤、毛刺问题亦成为目前业界所面临的一大棘手难题，本文主要探讨设计类所产生的各类型毛刺(分三大类：圆孔、连孔、槽孔)形成原由和解决方式，并对含非设计类的铜瘤、毛刺分析方式、方法的给予参考意见。
【摘 要】孔内铜瘤、毛刺是印制线路板制程中最常见的问题之一，对产品可靠性有非常大的影响。
造成孔内铜瘤或毛刺成因众多，而且分析难度很大、隐蔽性强，是行业里让人头痛的品质难题之一。
本文主要讲述工程设计造成的孔内毛刺类型和设计优化方式，同时介绍了业界让人棘手的铜瘤、毛刺的分析方法（药水分析、金相切片制作），供业界技术工作者参考、讨论。
【关键词】铜瘤铜丝；工程设计优化；分析方法第一作者简介：许校彬，现就职于惠州市特创电子科技有限公司。
研发工程师，主要从事PCB 相关的制作工艺、新产品的研发和研究及知识产权管理工作。
(1)孔内铜瘤、毛刺(Nodules/Burrs)是指从孔表伸出的不规则小块状、团状或条丝状凸出物，它是机械加工残留、化学物包裹或电镀异常造成实心瘤的结果。
(2)孔内铜瘤、毛刺所造成的影响严重，会导致电性测试不合格或电信号变差，由于其有可能对电性不造成影响，且存在于孔内，具有很强的隐蔽性，成品PCB 检验不设有检孔流程时，部分板在PCB 厂未能及时发现而流出，在PCBA 厂组装时，发现压脚无法插入在客户端报废，造成极大的成本浪费。
产品孔内有毛刺的8d报告
产品孔内有毛刺的8d报告概述此8D报告旨在记录并解决产品孔内出现毛刺的问题。
该问题严重影响了产品的质量和性能，因此需要通过8D方法找出问题原因并采取相应的纠正和预防措施，以确保产品质量的稳定性和客户满意度的提升。
问题描述在经过测试和检验后，我们发现产品孔内存在明显的毛刺问题。
这些毛刺会导致产品装配困难，甚至损坏其他部件。
此外，毛刺也会影响产品的外观质量，使得产品不符合客户的期望和要求。
8D报告步骤D1：建立团队首先，我们需要成立一个专门的团队来针对此问题展开调查和解决。
团队成员包括质量工程师、制造工程师、技术员和相关部门的代表。
D2：问题描述为了更好地理解和定义问题，我们需要准确地描述产品孔内毛刺的特征、数量和分布情况。
定量数据非常重要，因为这有助于我们分析问题的严重性和影响范围。
D3：问题原因分析在定位问题的原因之前，我们需要对整个生产过程进行分析。
我们将仔细研究原材料的选择和处理方法，机器设备的状态和维护记录，以及操作工序中是否存在错误操作或流程缺陷。
D4：实施临时措施在找到问题的根本原因之前，我们需要采取一些临时措施来解决产品孔内毛刺问题。
这可能包括调整工艺参数、更换部件或进行加工处理，以确保产品的装配质量和外观质量不受影响。
D5：根本原因分析通过对生产过程的详细分析和实验，在初始调查的基础上，我们将找出产品孔内毛刺的根本原因。
这可能涉及到生产设备的故障、材料选择不当、工艺流程缺陷等方面的问题。
D6：实施长期解决方案一旦找到问题的根本原因，我们将制定一系列长期解决方案来消除产品孔内毛刺问题。
这可能包括更换生产设备、改进工艺流程、提高操作技能等。
D7：验证解决效果在实施长期解决方案后，我们需要验证其效果。
通过对已修改的生产过程进行实验和检验，我们将确保产品孔内不再出现毛刺问题。
D8：预防措施最后，我们将制定一系列预防措施，以防止类似的问题再次发生。
这可能包括制定详细的工艺规范、加强培训和技能提升、建立质量控制体系等。
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孔内毛刺改善措施
针对近期生产上及客户处出现孔内毛刺不良问题，我司调查及相应改善措施如下：
生产板镀铜后出现毛刺主要原因有：（以下仅考虑到钻孔工序）1，钻咀磨损严重或钻咀有缺口；
2，压脚压力过小；
3，加工参数过快或过慢；
4，叠板太松或太厚；
5，特殊板材或特殊料号；
6，垫板等辅材因素。
针对生产中出现的毛刺不良，相应改善措施有：
1，对M04B38及外铜1OZ板材做成生产备忘录，生产中特别跟进。
2，对钻咀研磨品质加强管理，加大抽检力度，且钻咀寿命在原有基础上再降低500孔。
3，每日机器保养过程中加强对压脚压力的检查工作。
4，加强垫板的品质管理，中高密向高密垫板转换，达到完全符合生产品质的要求。