5-焙烧煅烧法教程
5-焙烧煅烧法
式超细磨(-10μm) →产品
高岭土的煅烧
先烧后磨工艺的优点 可保证合格的粒度。 工艺流程相对简单。
先烧后磨的不足之处 硬度高,球耗增加。 煅烧作业后的再磨使产品 白度比先磨后烧工艺 低1~3%,因此要求矿石质量较高。
特点:具有优良的电性能 用途:电缆绝缘层的电性能
改良剂,或用于橡胶制品及 橡胶密封材料的填料 要求:这种煅烧高岭土除脱 羟基要求完全外,对白度 、 活性要求不太严格。
高岭土的煅烧
700-860 ℃煅烧的高岭土 特点:高岭石的层状晶体结
构遭到破坏,在层间形成多 孔结构,扩大了吸附能力及 比表面积,活性好 用途:制备合成沸石、农药 载体或催化剂载体等。 要求:除了对产品有较高白 度要求外,对产品活性、细 度及铝硅比亦有要求。
高岭土的煅烧
高岭土煅烧温度进一步高至 950~1050 ℃后,分为两种: 950 ℃以下------不完全煅烧 1050 ℃以下------完全煅烧
特点:前者活性好于后者,但白
度较后者差,后者具有更高的白 度和亮度、吸油值高、比表面积 大、遮盖率好。
用途:作纸张填料具有良好的光
学性能,可部分(表面改性后) 代替钛白粉。
化学漂白法
概述 氧化漂白法 还原漂白法 氧化-还原联合漂白法
氧化漂白法
FeS2+NaClO→Fe2++SO42- +Na+ +Cl-
连二亚硫酸钠漂白法
Fe2O3+Na2S2O4+H2SO4=Na2SO4+2FeSO3+H2O
化学选矿
概述 浸出法 化学漂白法 煅烧法
煅烧车间工艺流程及岗位操作培训课件
了解煅烧车间的工艺流程、设备操作和维护,负责生产过程中的监控和异常处理,保证生产安全和产品质量。
操作员岗位培训
岗位职责
掌握煅烧设备的操作规程和注意事项,了解热工仪表的使用方法,能够独立完成生产过程中的基本操作。
操作技能
熟知煅烧过程中的紧急情况处理流程,掌握相关应急设备和器材的使用方法,遇到突发情况及时采取措施。
数据分析和预测
安全与事故处理
03
煅烧车间安全须知
熟练掌握煅烧车间的安全操作规程,包括安全设施的使用、防护用品的佩戴等。
了解煅烧车间的危险因素和可能产生的危害,如高温、粉尘等。
严格执行安全规章制度,包括劳动保护、安全检查等。
常见事故及处理方法
要点三
火灾事故及处理方法
熟悉煅烧车间的火灾危险性,掌握灭火器的使用方法,发生火灾时迅速报警并使用灭火器进行灭火。
配料与混合
煅烧反应
冷却与粉碎
除杂与包装
将混合好的物料放入煅烧炉内,在一定温度和气氛条件下进行煅烧反应。
将煅烧后的物料迅速冷却,并用粉碎机将其粉碎成细粉。
将粉碎后的物料进行除杂处理,除去其中的杂质和不良品,最后进行包装。
严格控制煅烧温度和时间
注意防火防爆
加强设备维护
煅烧工艺中的注意事项
煅烧车间岗位操作
班长岗位培训
负责煅烧车间的生产调度工作,协调各部门之间的生产配合,合理安排生产计划,确保生产过程的顺利进行。
调度岗位培训
岗位职责
具备良好的沟通和协调能力,能够与各生产部门、辅助部门和上级领导保持良好的沟通和合作关系,确保生产计划的顺利实施。
沟通协调
熟悉煅烧车间的生产数据和指标,能够根据历史数据和趋势预测生产计划,掌握生产成本的核算方法,为优化生产提供支持。
钢铁冶炼中采用焙烧法的铁精矿提炼技术
钢铁冶炼中采用焙烧法的铁精矿提炼技术钢铁产业是国家重要的基础产业之一,其发展水平直接关系到国家的经济实力和国家的安全利益。
铁矿石是钢铁冶炼的主要原料之一,其提炼技术影响了钢铁产业的生产效率和生产成本。
在钢铁冶炼中,焙烧法是一种重要的铁精矿提炼技术,其通过矿石中氧化铁的还原获取铁,具有高效、节能、环保等特点。
一、铁精矿焙烧工艺流程铁精矿焙烧工艺流程一般分为三个阶段:加热、焙烧和冷却。
在加热和焙烧过程中,铁精矿中的氧化铁逐渐还原为亚氧化铁和金属铁,同时伴随着氧化反应。
而在冷却阶段,则是将矿石冷却至室温,以保证合格的产品产出。
二、焙烧法的优点1.高效节能焙烧法采用的是高炉前处理技术,可大幅度降低高炉内焦炭的消耗,生产出的铁水可以直接进入高炉冶炼,同时还可以减少高炉内的还原反应次数,提高生产效率,节约能源。
2.提高产品品质采用焙烧法进行铁精矿提炼可以保证产品的品质,避免因矿石品质不佳、矿石成分难以控制等因素影响产品品质的问题。
3.环保焙烧法的炉渣中能够固定其它金属元素,治理危废物质。
三、提高焙烧效率需要注意的问题1.掌握好焙烧温度铁精矿在不同温度下还原状况不同,掌握好焙烧温度可以保证还原反应进行顺利,提高焙烧效率。
2.保证气流充足铁精矿焙烧需要大量的氧气参与,因此保证气流充足是至关重要的。
3.控制炉温炉温是影响焙烧效率的关键因素之一,需要根据矿石的化学成分、含铁量、含硫量等多种因素来控制炉温,以提高焙烧效率。
综上所述,焙烧法是一种高效、节能、环保的铁精矿提炼技术,在钢铁产业中具有广泛的应用前景。
在生产实践中,需要掌握好焙烧温度、保证气流充足、控制炉温等多种技术和操作问题,才能够提高焙烧效率,优化铁精矿提炼工艺,从而更好地发挥焙烧法的优点,推动钢铁产业的高质量发展。
煅烧作业指导书
煅烧作业指导书一、作业目的煅烧作业是指将原料在高温下进行加热处理,以使其发生化学变化,达到预定的物理和化学性质的过程。
本指导书旨在提供煅烧作业的详细步骤和操作规范,确保作业安全、高效、质量可控。
二、作业范围本指导书适用于煅烧作业过程中的设备、工艺、操作等方面的规范。
三、作业准备1. 确认煅烧设备的工作状态和可用性,包括煅烧炉、热风炉、热交换器等设备。
2. 准备好所需的原料和辅助材料,确保其质量符合要求。
3. 检查煅烧设备的安全装置和防护设备,确保其完好有效。
4. 确保作业人员具备相关的操作培训和安全知识,了解作业流程和操作规范。
四、作业步骤1. 开始煅烧作业前,作业人员应穿戴好个人防护装备,包括耐高温手套、防护面罩、防护服等。
2. 检查煅烧设备的温度控制系统,确保其正常工作并设定合适的温度范围。
3. 将原料按照配比要求投入到煅烧设备中,并确保原料均匀分布。
4. 启动煅烧设备,根据工艺要求设定合适的煅烧温度和时间。
5. 监控煅烧设备的运行状态,包括温度、压力、流量等参数,确保其稳定在设定范围内。
6. 定期检查煅烧设备的燃烧系统,清理燃烧器和燃烧室,确保其正常工作。
7. 在煅烧过程中,根据工艺要求进行取样和分析,确保产品质量符合要求。
8. 煅烧结束后,停止煅烧设备的运行,进行设备的冷却和清理工作。
9. 对煅烧设备进行定期的维护保养,包括润滑、清洁、更换磨损部件等,确保设备的正常运行。
五、作业安全1. 作业人员必须严格遵守安全操作规程,确保个人安全。
2. 在煅烧作业过程中,禁止随意接近设备和触摸热表面,以免发生烫伤事故。
3. 煅烧设备的操作人员必须熟悉设备的安全装置和紧急停机按钮的位置,以便在紧急情况下及时采取措施。
4. 作业现场必须保持整洁,杜绝易燃、易爆物品进入作业区域。
5. 在煅烧作业过程中,应定期检查设备的电气系统,确保其正常工作,防止电气事故的发生。
六、作业质量控制1. 在煅烧作业过程中,根据工艺要求进行取样和分析,确保产品质量符合要求。
机立窑的煅烧操作PPT学习教案
料浆的调配是通过测定不同生料库里的料浆的
CaCO3滴定值(或CaO),抽取两库料浆应有的比例 进行调配和均化,以得到要求的入窑生料CaCO3滴 定值。方法如下:
例如有两库料浆,其TCaCO3分别为78.00及76.70, 要求的入窑生料TCaCO3为77.50,求两库料浆的配比:
78.00 1.00
◆燃料的选择
(1)合适的挥发分:一般要求<10%(最佳7%~8%)。 ( 2 ) 发 热 量 : 一 般 要 求 大 于 20900kJ/kg , 最 好 在 22990kJ/kg以上。
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10.3.4 生料的成分
◆熟料率值
几种常见配料方案 ◇高硅低铁配方:KH=0.88~0.94,n>2.3,P>2 ◇高铝配方:KH=0.90~0.94,n=1.7~2.1,P=1.4~2.0 ◇ 高 铁 高 饱 和 比 配 方 : KH=0.94 ~ 1.00,n=1.5 ~ 1.8,P=0.8~1.3 ◇高硅高铁配方:KH=0.90~0.94,n>2.0~2.4,p>0.9~1.3
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10.3.2 立窑水泥的生产工艺流程
立窑水泥的生产大致分为四个阶段:
◇生料制备; ◇生料成球; ◇熟料烧成; ◇水泥制成。
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10.3.3 立窑对原、燃材料的选择
◆原料的选择
原料中燧石、石英、碱、MgO等有害成分要低,在 要求控制范围之内;机立窑由于生料需成球,因此,要 求粘土的可塑性指数>13% 。
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◇湿法窑的热效率
煅烧1kg水泥熟料理论热耗为1755.6~1797.4kJ,而 湿法窑的实际热耗一般约为1kg熟料消耗5436~6688kJ的 热量,热效率为25%~35%。
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程主要包括以下8个步骤:
1.原料准备:将所需的原料进行破碎、筛分和混合,以获得均匀的原料颗粒。
2.研磨:将原料送入研磨机进行研磨,使其粉
碎成细小的颗粒,并增加其表面积,以便在焙烧过程中发生化学反应。
3.搅拌与混合:研磨后的原料与一定比例的水进行混合,并使用搅拌机搅拌,以保证原料与水均匀混合形成可压制的粘土状物质。
4.制砖:将混合后的原料送入制砖机进行压制,
制成一定形状的坯体,例如砖、瓷砖等。
5.干燥:压制后的坯体需要经过一段时间的干燥,以去除其中的水分。
6.烧成:干燥后的坯体送入窑炉进行焙烧。
焙烧过程中,原料中的水分会被蒸发,不同原料之间的化学反应也会发生。
焙烧过程需要一定
的时间和温度来完成。
7.冷却:焙烧完成后,坯体从窑炉中取出,并进行冷却处理。
8.打磨和修整:最后,对冷却后的陶瓷坯体进行打磨和修整,去除表面的不平整和缺陷,使成品陶瓷具有光滑、均匀的外观。
焙烧生产工艺技术操作规程1
焙烧生产工艺技术操作规程1 目的范围:焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制,按工艺标准和要求移动火焰系统,以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整,使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程,阳极达到使用要求。
主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。
2技术条件2.1装炉2.1.1 炉室温度不大于60ºC。
2.1.2炉底料厚度60-100 ㎜,层间料厚度30㎜,覆盖料厚度大于550㎜。
2.1.3每炉箱卧装6层,每层3块。
块距炉墙不小于40㎜。
2.1.4填充料粒度2-8㎜,不允许有大于15㎜的结块。
2.2温度控制2.2.1 采用煤气加热,煤气温度5-25°C。
2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250°C,制品温度1050--1100°C,升温误差:800以下±20°C,800--1200±30°C,升温超出误差时应在20分钟内调整到正常。
2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置,插入深度为1200㎜。
2.3 负压燃烧嘴处:1--5 Pa火道:100—150Pa烟斗:600—1000Pa排烟机入口:大于2.5Kpa2.4 升温曲线5室运转180小时升温曲线阶段温度区间(°C)需用时间(小时)1 150--500 362 500--800 363 800--1000 364 1000--1200 245 1200 48合计 1806室运转240小时升温曲线阶段温度区间(°C)需用时间(小时)1 150--450 402 450--600 403 600--760 404 760--1000 405 1000--1200 326 1200 48合计 2408室运转256小时升温曲线阶段温度区间(°C)需用时间(小时)1 150--360 322 360--540 643 540--650 324 650--780 325 780--960 326 960--1200 327 1200 32合计 2563生产操作3.1 在机动辊道上每3块编成一组输送至焙烧厂房。
焙烧操作规程
成型分厂生产的生阳极炭块,存放于炭块库内。焙烧炉需要装炉时,用堆垛天车把21块为一组的生阳极炭块组吊运到链式输送机上,输送到焙烧厂房,经过炭块编组机编成7块一组,经多功能天车的夹运装入焙烧炉内,并装入填充料,由路面燃烧系统加热焙烧。
生阳极通过焙烧,使粘结剂沥青焦化成碳,将不同粒度的骨料牢固的黏结成一个整体,阳极体积缩小,强度提高,热导率和电导率大为提高。其热处理过程按照规定的焙烧曲线进行。
焙烧炉为54室敞开式环型焙烧炉,20万吨预焙阳极配备2台焙烧炉,每台炉3个火焰系统,每个火焰系统6室运转,焙烧曲线168~216小时。每个炉室有8个料箱,每个料箱立装3层,每层7块,每个炉室共装168块炭块。焙烧炉以重油(或煤气)为燃料。炭块的装出炉作业由两台焙烧多功能天车完成。
焙烧时将装好生阳极炭块和填充料的焙烧炉室连接在加热系统内,对生炭块进行焙烧作业,燃料在火道内燃烧,加热火道墙,火道墙将热量传递给填充料,填充料再将热量传递给炭块,最终使炭块达到工艺要求的温度。一般来说,要求高温(终温)炉室的火道温度达到1100℃-1250℃,炭块温度达到1050℃以上。
2.1 主要设备和工艺装备
设备名称
规格型号
主要性能参数
数量
备注
堆垛天车
ASC21/50-16.5A62
Lk=16.5m,N=158kw;
大车运行速度:7~50m/min;
夹具升降速度:2.5~6m/min,夹吊21块/次;
电葫芦:额定起重量2吨,提升高度9m。
4台
运输机
L=18米;运行速度:7.3m/min;
运行速度V=7.8m/min;
外形尺寸:~26500(L)×1800(W)×1750(H);
存放块数:~21块;
焙烧与煅烧在金属冶炼中的应用
煅烧的环境影响和治理措施
煅烧过程产生的 废气、废水和固 废对环境的影响
废气处理措施: 采用高效除尘器、 脱硫脱硝技术等 降低污染物排放
废水处理措施: 采用沉淀、过滤、 吸附等手段减少 废水中的污染物 含量
多元化发展:随着市场需求的变化, 煅烧技术将向多元化方向发展,满 足不同领域和产品的需求,拓展应 用范围。
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汇报人:
煅烧的未来发展趋势和展望
环保要求:随着环保意识的提高, 煅烧技术将更加注重环保和节能, 减少对环境的影响。
资源高效利用:为了更好地利用资 源,煅烧技术将不断优化,提高资 源利用率,降低能耗和原材料的浪 费。
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智能化发展:随着科技的不断进步, 煅烧技术将更加智能化,实现自动 化控制和远程监控,提高生产效率 和产品质量。
焙烧与煅烧在金属冶 炼中的应用
,
汇报人:
目录 /目录
Байду номын сангаас
01
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04
焙烧与煅烧的 工艺流程和设 备
02
焙烧与煅烧的 定义和作用
05
焙烧与煅烧的 环境影响和治 理措施
03
焙烧与煅烧在 金属冶炼中的 应用
06
焙烧与煅烧的 未来发展趋势 和展望
01 添加章节标题
02
焙烧与煅烧的定义和作 用
焙烧可以使金属氧化物还原,将金属氧化物中的氧去除,从而得到金属单质或合金。例如,铁 矿粉焙烧可以得到生铁。
焙烧还可以使有害杂质分解,将其转化为无害或低害物质。例如,硫化物、硫酸盐等有害杂质 在焙烧过程中可以分解成气体或残渣,从而降低对环境的污染。
煅烧氧化锌制备工艺和流程
煅烧氧化锌的工艺一般有火法焙烧和湿法焙烧两种工艺流程,其中火法焙烧工艺流程也分为直接法和间接法两种。
氧化锌焙烧工艺流程火法焙烧工艺是在高温下,将含锌物料直接还原,产出的锌蒸气再氧化得氧化锌;或以金属锌为原料经挥发氧化得氧化锌的过程。
湿法冶炼浸出,除杂,蒸氨制备碳酸锌,然后在干燥煅烧炉内经1000℃高温煅烧制得。
工艺稳定易操作,无需二次煅烧一次成型成本低,适用于大规模的工业化生产。
煅烧氧化锌图片
关于氧化锌的含量,需要首先算出,氧化锌中锌的百分比:65/ 81=80.25% 则99.7%氧化锌中锌含量为:99.7% x 80.25% =80.0%
它的制作工艺流程是:1、将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料,将锌炉料与焦煤按1∶0.30~0.35的比例进行混合拌匀得到混合料。
2、将混合料制成有直径为8-15毫米颗粒混合料,后将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼。
3、在含锌量为15%~25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时,可大幅度节约焦碳或燃煤。
4、通过冶炼获得的煅烧氧化锌生产率高、产品量好、结瘤量小。
具体工艺流程由矿料制备,回转窑焙烧与锌氧粉收尘三个主要工序所组成。
充分利用了煅烧尾气,既简化缩短工艺流程、又适合大型工业化连续生产,是降低生产成本、提高经济效益的实用装备技术。
洛阳丹柯锌业有限公司是一家生产多种品质氧化锌的厂家,生产规模设计为年产煅烧氧化锌2万吨,直接法氧化锌5000吨,间接法氧化锌3000吨,润滑油添加剂专用氧化锌3000吨,活性氧化锌2500吨,能满足不同用户的实际需求,欢迎大家致电咨询。
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法
陶瓷焙烧工艺方法包括了多个步骤:
1、浇注:用于将陶瓷粉末填充到模具中,使原料足够均一和结实,从而制备出标准的产品;
2、翻转:用于将已浇注的陶瓷材料翻转为正面状态,以便火器可
以对其进行处理;
3、整形:用于对产品的表面细部做整形处理,以便可以达到所要
求的外形和准确尺寸;
4、烧成:采用高温的火焰或电阻炉热处理,使产品从粉状状态完
全转变成固态,并使陶瓷原料和成分完全熔结;
5、强度测试:用于测试陶瓷产品的强度,并对变形的产品进行再
加工;
6、表面抛光:采用均质装置进行研磨去除表面不平均的痕迹,或
者利用超声波清洗机清洗和抛光,以获得光滑而漂亮的外观;
7、检验:检查每个陶瓷产品的尺寸和表面质量,避免瑕疵产品投
放市场;
8、包装:用塑料袋或包裹纸对陶瓷成品进行包装,保护陶瓷成品
的外观、外形和质量。
回转窑煅烧技术精选文档
? 在煅烧过程中随热处理温度的升高碳质原料排出的可燃性气体称为挥发 分。碳质原料所含挥发分的高低,取决于原料成焦温度或变质程度的高 低。一般石油焦和无烟煤都从 200 ~300 ℃ 开始排出挥发分。挥发分逸 出量随煅烧温度的升高而增大,在一定温度范围内挥发分的排出达到最 大值(石油焦为500 ~700℃ ,无烟煤为700 ~850℃ )。若继续升高 温度.挥发份的排出量会急剧下降;当温度达到 1100℃ 以上时,挥发份 排出基本停止,煅后碳质物料的挥发份含量降低到 0.5% 以下。相对而 言,煅烧过程中无烟煤挥发份的排出比石油焦平稳。
回转窑煅烧技术
本
? 1 原料预碎
次
? 2 煅烧工艺
培
(包括:原料煅烧的目的及指标控
训
制 、煅烧工艺的主体参数 、 煅烧
主
过程原料的物化性质变化 )
要
? 3 煅烧设备分类
内
? 4 罐式煅烧炉煅烧方法
容
? 5 回转窑煅烧方法
1
1 原料预碎
? 碳质原料块度过大,不仅在煅烧工序保证不了煅后料质量的均一性,而 且受到煅烧设备的限制,使加料和排料造成困难,还会影响中碎设备的 效率。因此碳质原料在煅烧前要预先破碎到 50~70mm 左右的中等块 度,以确保大小块料均能得到均匀的深度煅烧。
炭素原料经过煅烧,随着温度的升高,通过原料的热解和聚合过程, 氢、氧、硫等杂质相继排出,化学活性下降,物理化学性质趋于稳定, 从而提高了原料的抗氧化性能。
原料的煅烧质量一般用粉末比电阻和真密度两项指标控制。原料的煅 烧程度越高,则煅后料粉末比电阻越低,同时真密度也越高。
高温煅烧设备操作方法
高温煅烧设备操作方法高温煅烧设备操作方法一、概述高温煅烧设备是一种常用于矿石、陶瓷等物料的加热处理设备,通过提高温度来使物料发生化学反应或改变物理性质。
本文将详细介绍高温煅烧设备的操作方法。
二、准备工作在操作高温煅烧设备之前,首先需要进行一系列的准备工作:1. 熟悉设备:熟悉设备的结构、工作原理和操作流程。
2. 检查设备:仔细检查设备的各项参数,确保设备处于正常工作状态。
3. 工作区域准备:确保操作区域干燥、通风良好,无杂物阻碍操作。
4. 个人防护:佩戴合适的个人防护装备,如防火服、安全帽、面罩、手套等。
三、操作步骤1. 打开电源:按照设备说明书操作,确保电源可以正常供电。
2. 打开排气系统:排气系统用于排出设备内部的废气,打开排气系统以保持设备内的压力和温度稳定。
3. 加入物料:根据操作要求将待煅烧的物料加入设备内,注意加入量不要过多,以免超过设备的承载能力。
4. 设置温度:根据煅烧物料的要求,设定设备的温度。
注意调整温度时要逐渐升高,避免突然升温导致物料受损或设备损坏。
5. 控制时间:根据物料的煅烧时间要求,设定设备的煅烧时间。
6. 监控设备状态:在整个煅烧过程中,需要时刻监控设备的工作状态,包括温度、压力等参数,如果发现异常情况,要及时采取相应措施。
7. 结束煅烧:当煅烧时间到达设定时间后,关闭设备的加热装置,并等待设备冷却至安全温度后才能对设备进行其他操作。
8. 清洁设备:煅烧结束后,需要对设备进行清洁,包括清理设备内积聚的物料残留物等。
四、注意事项1. 安全第一:在操作过程中,要始终将安全放在首位,严禁制止各种违章作业,如开启设备盖子或不按要求穿戴个人防护装备等。
2. 预防温度过高:在操作设备的过程中,要确保设备温度不会过高,以免发生设备破裂或火灾等事故。
3. 合理控制时间:煅烧时间过长可能会导致物料过度煅烧,损坏或浪费物料;煅烧时间过短则无法达到预期的煅烧效果。
4. 注意排气系统:排气系统的畅通与否直接影响设备内部的稳定性和安全性,要经常检查排气系统是否有堵塞现象。
常用的煅烧方法是哪些呢
常用的煅烧方法是哪些呢
常用的煅烧方法有以下几种:
1. 直接煅烧:将原料直接放入煅炉中进行加热,适用于某些耐高温的材料,如矿石、陶瓷等。
2. 间接煅烧:采用外加热源对原料进行加热,例如进一步加热物料的高温烟气、火焰、等离子体等。
3. 固相反应煅烧:两种或多种原料通过固相反应形成所需的产物,常用于制备陶瓷材料或高温合金等。
4. 液相煅烧:将原料溶解于溶剂中,通过烧结、结晶等过程获得所需的产物,常用于制备玻璃、陶瓷等材料。
5. 气相煅烧:通过气态反应使原料形成所需的产物,常用于制备氧化物、金属粉末等。
这些煅烧方法可以根据不同的原料和工艺要求进行选择和组合使用。
石灰石焙烧试验方法道客巴巴
石灰石焙烧试验方法道客巴巴
石灰石是一种重要的工业原料,在冶金、建筑、化工等领域有广泛的应用。
石灰石的焙烧是将石灰石进行高温煅烧,以获得高纯度的石灰石粉末或石灰石熟料。
石灰石焙烧试验方法是进行石灰石煅烧实验的具体操作步骤和技术要求。
首先是试验设备的准备。
焙烧石灰石通常使用的设备有电阻炉、回转窑、垂直炉等。
根据试验要求和样品数量选择合适的试验设备。
然后是试验样品的准备。
从工业生产中采集到的石灰石样品可能存在杂质,需要进行样品制备和粉碎处理。
通常将样品送进实验室后,首先进行原料样品的筛分、破碎和研磨,以得到符合试验要求的试验样品。
接着是试验操作的具体步骤。
根据试验方法的要求,分别将试验样品置于试验设备中,并根据试验要求设置合适的温度、时间等参数。
在试验过程中,还需要监测和记录石灰石样品的重量变化、温度变化等数据。
最后是试验结果处理。
试验结束后,根据试验结果进行数据分析和处理,包括计算样品的石灰石含量、获得样品的石灰石粉末或石灰石熟料的质量等。
同时,还需要对试验过程中的各项数据进行归纳总结,总结试验方法的优点和不足,对石灰石焙烧试验进行总结和改进。
总之,石灰石焙烧试验方法是进行石灰石煅烧实验的具体操作步骤和技术要求。
了解和掌握石灰石焙烧试验方法,对于石灰石焙烧工艺的研究和应用具有重要的意义。
焙烧工艺
三、焙烧工艺及设备
4.1焙烧工艺参数:
一次风量 二次风量 二次风温 ~7000m3/h ~25000m3/h ≥700℃
烧成温度
焦炉煤气用量 窑头压力
1380℃-1460℃
~8000m3/h(热值:4100kcal/m3) 0~(-15Pa)
窑尾压力
窑尾O2控制 CO含量
-150(±30)Pa
0.5%~2.0% 0~0.5%
≥20.0
≤1.50
90.0
三、焙烧工艺及设备
3.4宁钢回转窑燃料用设备:Pillard烧嘴
径向空气 轴向空气
煤气
(COG/LDG)
三、焙烧工艺及设备
烧嘴内部结构关系 (由外至内)一次风空气 轴向风 AXIAL GAS COAL AIR
径向风
煤气 煤粉
RADIAL AIR
中心风
INSTRUEMENT AIR
二○一三年三月
目 录
概述 原料(质量、物料平衡、贮运筛分)
焙烧工艺及设备
成品贮运筛分及质量 国内外先进焙烧窑介绍
一、概述
冶金石灰是钢铁生产的重要熔剂及造渣材料之一,我国各大、中型钢铁
企业都有冶金石灰生产设施。宁钢于2008年8月19日建成投产二座KVS型回转窑, 回转窑规格为Ø4m×60m,每座回转窑日产量为600吨。石灰工序按工艺分为:
渣化 ―――生石灰表面孔隙堵塞 、分解反应减速,脱CO2路径堵塞。 结瘤、结块―――炉内结皮或结瘤 ,烧成炉炉况变坏。
二、原料
6、原料物料平衡
CaCO3 100 X CaO 56 1 + CO2↑-Q
X=1×100÷56=1.785 即理论上1吨石灰需要1.785吨石灰石
焙烧冶炼的基本过程
焙烧冶炼的基本过程
1)装炉前准备:检查炉子状况,在规定的时间周期内,要对其进行预防性的维护,满足装炉要求。
2)填充料准备:加工合格的填充料,通过机械将其填满生制品周围的空隙,避免在加热循环过程中,当生制品内的沥青变成液体时,制品发生变形。
3)装炉:通过机械将生制品装入焙烧炉炉箱内的指定位置。
4)加热:通过燃料的燃烧将其产生的热量间接传递给制品本身,使其连续不断地受热。
5)冷却:按要求逐步减小燃料的供给,以减少对炉内热量的供应;当焙烧过程结束后,通过强制风冷逐渐将炉内的温度降到 400 ℃,然后再自然冷却至环境温度。
6)出炉:采用机械将炉箱内产品周围的填充料清除和移走,然后将产品从炉箱内移出至清理场地,进行产品表面粘附填充料的清理。
7)检查:用肉眼检查产品表面,并通过锤击回声法判断内部结构缺陷。
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高岭土的煅烧
煤系高岭土的特点:由于与煤伴生,高岭岩在生 成过程中,有机质直接渗入高岭土,并在一定温 压下,有机质逐渐转变成固定碳,存在于高岭土 结晶间隙中,使煤系高岭土呈现灰黑钳子色或灰 白色。 为了消除碳的影响,可用氧化漂白法来提高白度, 如双氧水、过氧化钠、次氯酸钠、臭氧等氧化剂, 其白度只能提高到80%左右。 用连二亚硫酸钠还原也只能脱除铁质的影响。
回转窑
回转窑,也叫旋窑。分为直焰式和间接加热式回 转窑。 在直焰式回转窑中,物料与烟气或燃烧产物直接 接触,燃料多为重油或煤气。 在间接加热式回转窑中,物料和燃烧产物被内层 筒壁隔开,物料靠筒壁传热而升温煅烧,燃料为 重油、煤气、煤等。 用于高岭土煅烧的回转窑多为间接加热回转窑。
高岭土的煅烧
650 ℃温度以下脱羟基煅烧 的高岭土 特点:具有优良的电性能 用途:电缆绝缘层的电性能 改良剂,或用于橡胶制品及 橡胶密封材料的填料 要求:这种煅烧高岭土除脱 羟基要求完全外,对白度 、 活性要求不太严格。
高岭土的煅烧
700-860 ℃煅烧的高岭土 特点:高岭石的层状晶体结 构遭到破坏,在层间形成多 孔结构,扩大了吸附能力及 比表面积,活性好 用途:制备合成沸石、农药 载体或催化剂载体等。 要求:除了对产品有较高白 度要求外,对产品活性、细 度及铝硅比亦有要求。
它以窑车做窑底,也称车底式倒焰窑;因窑车从
窑的一端进出也称抽屉窑。
梭式窑
西安惠尔机械制造有限公司
梭式窑
梭式窑采用高速调温烧嘴,应用高温轻 质隔热材料砌窑,煅烧操作可自动控制。
窑车数可视窑的容积而定,小则一二辆, 大则三四辆。
梭式窑结构示意图
1---窑室; 2---窑墙; 3---窑顶; 4---烧嘴;
高岭土的煅烧工艺 工艺一:先煅烧,后超细粉磨
a.原料→干式磨矿(325目或1250目) →煅烧→湿
式超细磨(-2μm) →干燥→打散→产品
b.原料→干式磨矿(325目或1250目) →煅烧→干
式超细磨(-10μm) →产品
高岭土的煅烧
先烧后磨工艺的优点 可保证合格的粒度。 工艺流程相对简单。 先烧后磨的不足之处 硬度高,球耗增加。 煅烧作业后的再磨使产品 白度比先磨后烧工艺 低1~3%,因此要求矿石质量较高。
用于高岭土煅烧的隧道窑,主要是沿袭陶瓷工业 而来,长度略短些,是一种连续性窑炉。
窑道截面小,一般窑内温差较小,产品烧成质量 均匀,操作管理方便,煅烧温度在1400℃以下。
燃烧用煤或油作热源时,采用隔焰式,避免污染; 用煤气或电作热源可采用明焰式。
A Tunnel kiln and kiln car lined with refractories from Shinagawa Refractories Australasia
梭式窑结构示意图 1---窑室;2---窑墙; 3---窑顶;4---烧嘴; 5---升降窑门;6---支烟道; 7---窑车;8---轨道
梭式窑
为了避免每次封闭拆卸窑门,窑门可固定砌筑在 窑车一端上,随窑车的推入或拉出而起封闭或开 启作用。 进行升温煅烧,待高岭土煅烧好后,冷却至一定 温度,从窑门拉出窑车。 物料可在窑外装、卸,易实现机械化操作,大大 地改善了劳动条件和减轻了劳动强度。
高岭土的煅烧
采用高温氧化煅烧等方法除碳,可提高高岭土的 白度。
一般煤系高岭土经煅烧后白度大幅度提高,质量 较好的矿石,白度可达90%以上。 煅烧除了脱除有机质提高白度外,还能脱除羟基, 从而提高最终产品的孔隙体积和活性。
高岭土的白度
白度是高岭土工艺性能的主要参数之一,纯度高的高岭土 为白色。 自然白度 煅烧后的白度 对陶瓷原料来说,煅烧后的白度更为重要,煅烧白度越高 则质量越好。 陶瓷工艺规定 烘干105℃为自然白度的分级标准 煅烧1300℃为煅烧白度的分级标准
高岭土的煅烧
高岭土煅烧温度进一步高至 950~1050 ℃后,分为两种: 950 ℃以下------不完全煅烧 1050 ℃以下------完全煅烧 特点:前者活性好于后者,但白 度较后者差,后者具有更高的白 度和亮度、吸油值高、比表面积 大、遮盖率好。
用途:作纸张填料具有良好的光
5---升降窑门;
6---支烟道; 7---窑车; 8---轨道
烧嘴安设在两侧窑墙上, 并且视室的高矮设置一 层或数层烧嘴,窑底用 耐火材料砌筑在窑车钢 架结构上。 窑底吸火孔支烟道设在 窑车上面,并且和窑墙 下部的烟道相连接。 利用牵引设备使装制品 的窑车在窑室底部轨道 上移动,窑车之间及窑 车与窑墙之间设有曲封 和砂封。
Al2O3.2SiO2.2H2O→Al2O3.2SiO2+2H2O 偏高岭石 高岭土脱除结晶水是一个缓慢的过程,直到1000 ℃左右,晶格水才脱除完毕。
高岭土的煅烧
脱水产物的转化阶段:脱水后产物接着转化的起始温度是 950 ℃左右 ,构成铝硅尖晶石新的结构。反应式为: 2(Al2O3.2SiO2)→2Al2O3.3SiO2+SiO2 硅尖晶石 1050-1100 ℃开始转化为似莫来石,反应式如下: 2Al2O3.3SiO2→2(Al2O3.SiO2)+SiO2 似莫来石 1300~1525 ℃生成莫来石,反应式如下: 3(Al2O3.SiO2)→3Al2O3.2SiO2+SiO2 莫来石
石墨的高温煅烧提纯
优点:
可以使石墨达到很高的纯度,99.9%、99.99%,
甚至99.999%,而且污染也少。
杂质气体不是实际意义上的大气,这些气体遇
冷马上凝固成粉状,而且都是纳米级的超细粉。
这些灰分都可以回收,因为不同成分的灰分凝
结温度不一样。
石墨的高温煅烧提纯
缺点: 要加温到3000℃需要很大功率,比较耗能; 生产规模受到限制; 电炉加热技术要求严格:隔绝空气,否则石墨 在热空气中升温至450 ℃时就开始被氧化,温 度越高,石墨的损失就越大。 天然石墨的高温提纯目前从设备、工艺技术上还 不是很成熟,需要加大开发力度。
倒焰窑
由于火焰在窑内是自窑顶倒向窑底流动,根据垂 直方向气流法则,窑内温度分布会自动达到均匀,
煅烧高岭土质量比较稳定。
特点:生产能力不大,劳动强度大,烧成制度较
灵活,操作简单,技术易于掌握。
梭式窑
梭式窑:一种改进型的窑车式倒焰窑,结构与矩 形倒焰窑基本相同,它发挥了倒焰窑的优点,克 服了倒焰窑的不足,是国内近十年来发展最为迅 速的窑型之一。
化学漂白法
概述
氧化漂白法
还原漂白法 氧化-还原联合漂白法
氧化漂白法
FeS2+NaClO→Fe2++SO42- +Na+ +Cl-
连二亚硫酸钠漂白法
Fe2O3+Na2S2O4+H2SO4=Na2SO4+2FeSO3+H2O
化学选矿
概述 浸出法 化学漂白法 煅烧法
煅烧法
概述 煅烧方法 煅烧工艺 煅烧工艺设备
工作原理:将煤加入 燃烧室的炉栅上,一 次空气由灰坑穿过炉 栅,经过煤层与煤燃 烧。 燃烧产物从挡火墙和 窑墙所围成的喷火口 喷到窑顶,再从窑顶 经过窑内的高岭土匣 钵倒流至窑底,最后 由吸火孔、支烟道及 主烟道向烟囱排出。
倒焰窑工作流程图 1---窑室;2---燃烧室; 3---灰坑;4---窑底吸火孔; 5---支烟道;6---主烟道; 7---挡火墙;8---窑墙; 9---窑顶;10---喷火孔
隧道窑
Timeline of kiln development
倒焰窑
高岭土煅烧用倒焰窑,也是参照陶瓷工业的设备, 同梭式窑为一类,同为间歇式煅烧窑。
倒焰窑的结构
窑体
燃烧设备
通风设备
倒焰窑工作流程图 1---窑室;2---燃烧室;3---灰坑;4---窑底吸火孔; 5---支烟道;6---主烟道;7---挡火墙; 8---窑墙;9---窑顶;10---喷火孔
高岭土的煅烧
影响因素 原料品质 原料粒度 煅烧温度 煅烧方法 升温速度与恒温时间 添加剂的选择 煅烧气氛的控制
石墨的高温煅烧提纯
原理:石墨能耐高温,具有较高的升华点(3652-3697 ℃)。将石墨通过惰性气体和氟利昂的纯 化炉中加热至2300-3000 ℃,维持近1h,就可因 低沸点的杂质蒸发而提纯。 适用范围:生产高纯石墨 应用:主要用于半导体、高纯石墨制品和光谱电 极等。
高岭土——偏高岭土、硅铝尖晶石、莫来石 石膏——半水石膏、硬石膏 铝土矿——氧化铝
概述
氧
羟 基
铝 硅 偏高岭土结构示意图 ○—硅 ●—铝 o—氧 · —层面上的氧
高岭石的晶体结构
概述
80-120 ℃ 150 ℃ Ca[SO4].2H2O Ca[SO4].1/2H2O Ca[SO4] 石膏
概述
非金属矿煅烧的目的: 脱除杂质,提高产品的纯度和白度 脱除碳质、有机物 脱除硫化物 改变矿物现状,有利于下一道工序的进行 石英岩的煅烧和急冷——有利于超细磨矿的 进行
概述
脱除非金属矿物中所含的结合水(羟基),破
坏矿物的晶体结构,提高煅烧产品的空隙体积、 化学反应活性,改变物理化学性能。
学性能,可部分(表面改性后) 代替钛白粉。
高岭土的煅烧