模具设计检查表

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模具检查表(Toolmaker Checklist for shipment)

Toolmaker Check List模具检查表Customer 客戶名稱:Supplier 模具厂名称:Part Name 产品名稱:Supplier's Tool No. 模厂模具编号:Part No. 产品编号:Type of Mold模具类型:Customer's Mold No.客戶模具编号 :No. of Cavity几个型腔:YES NO NA Mold Base steel as specified模胚钢材符合要求Parting line interlocks installed, number of interlock =分型面定位件，数量Is there adequate clamp slot area锁模坑eyebolt holes per tool prints吊模孔Pry bar slots on parting lines and moving plates橇模槽Parting line safety straps are installed锁模板Cycle Counter计数器All screw and dowel holes per tool prints镙钉及定位销Mold base stamped with all critical information模胚打上模具重要资料All Corners on moldbase are chamfered模胚周边加倒角All sharp corners/burrs outside the molding area on moldbase and componentshas been removed to prevent injury 清理锋口K.O. paterns is per customer machine spec顶杆孔位置Flush Mounting and Thread Size = UNC3/8"顶出平柱装置，螺纹尺寸Locating Ring Diameter = 101.3定位环直径Sprue Radius = R0.6浇口半径Guided ejection system导向顶出系统Spring loaded ejection弹簧复位Ejector system operate freely顶出系统可自由滑动Ejector pins on contoured surface are keyed轮廓面顶针管位All ejector pins are numbered or lettered for location顶针位置编号Early Return are installed提早回顶针板Water leakage check检查漏水All water lines "INs" and "OUTs" properly identified运水编号Water Fittings are installed , type and model = NPT1/4" / JPB-2524, JPB-3524水嘴安装，标准/型号Note 备注:Signoff by Toolmaker 模具厂签认Check by 检查者:Date: Supervisor 主管:Date:。

模具动静态检查表

零件图号操作者
检查方法
目视
验收 123
9 修边口粗糙度
※ Ra＜0.8,240＃以上油石推光
粗糙度样块
10 修边口无咬合、擦黑、刮痕等现象
※ 空车4-5次
目视
11 修边口及刃口的状态
※
锋利、无缺口，崩刃，啃刃等现象，刃口垂直，无倒椎
目视，直角尺
12
焊接刃口不能有气孔、夹渣及平行于刃口的裂纹
※

允许垂直于刃口的微裂纹应控制在100mm≤3条（长＜2mm，宽＜0.02mm，深度≤1mm）
目视
※ 筋内侧100%，外侧85%，均匀 ※ 板厚+0.25mm以上
红丹粉红丹粉
7 型面、侧壁的间隙 8 拉延面、型面、棱线及圆角，拉延筋粗糙度 9 其它加工面精糙度
※ 板厚±0 Ra≤0.8，320#以上油石推光，圆角、筋细砂
※布推光
※ Ra≤1.6
10
凸模凹模、压料圈等工作部位，凸圆角淬火硬度
直角尺厚薄规
5 上下模导向面中心
※ 应无错位现象
目视
6 导板导柱的导入圆角
※ R8-R10
R规
7 导滑面、导入圆角粗糙度
※ ≤0.8,平整顺滑，240＃油石推光
粗糙度样块
导 8 导板、导柱配合使用时
※ 导板应先于导住导向
目视
向 9 导板止退台宽度
10 导板与止退台安装面配合装
11 导柱与导套配合间隙置
※
无划伤、裂纹、波纹、磕碰伤、气孔、砂眼、塌角、凹陷等，缺陷＜0.05mm以内
目视
※
必须按基准制作，不准随意打磨，修改，要保产品图，工艺
证产品尺寸要求

模具设计checklist

模具规格确认查检表 Tooling Spec Validation Check List
Off Tool Test Pre-
acceptanc e
Acceptanc e
检查表 / CHECK LIST NA: 不实用 / Not applicable ; Yes: 接收 / Yes: Accepted ; No: 不接收 / No: Rejecte OFF TOOL： T0 试模， Test： Tn 试模， Pre-acceptance: 预验收， Acceptance: 终验收
1.3 使用法雷奥标准钢材以外的，有抛光要求的钢料必须做抛光试验并提供试验报告. If there is a polishing test and report for the steel?
2.模架Mold base
2.1 在标准的锁模力下，开合模是否平顺
The mould opening & closing is smoothly with normal “clamping force”
should be 50+(0.2~0.3) in width and 55mm in height in FIV
2.26模具长______，宽______，高_______，重量_______，是否在机台的范围内。 Is the size of mold in the range of injection machine? Is the size of mold in the range of injection machine?
2.20 分型面决不能有V型的斜面(避免穿插) In no case will the slopes of the parting line be considered as a V reaction

模具设计检查表(冲压)

17.模具的总体结构应便于直接安装、拆卸、使用，并具有足够的刚性，便于维修保养
18.成型（拉深、成形、弯曲、翻边、整形）
A.压边圈设计的合理性（包括拉深筋等）
B.拉深模、成形模排气系统是否适合
C.气垫顶杆的行程长度是否符合要求
D.到位标记或限位装置确保产品压制到位
19.冲裁（落料、冲孔、切边）
A.模具整体、分段修边周界及间隙设计的合理性
11.冲压力是否计算，压力中心位置在设计图纸中是否标注提示
12.上下模具定位及导向的可靠性
13.定位的可靠性；定位基准与产品基准一致性；前道工序的制件，在下道模具中定位的可靠性
14.U型槽、模柄、顶杆位置及孔径等安装尺寸应与选用机床一致
15.模具顶出和卸料装置、易损件和工作部分的合理性与可靠性
16.斜锲和吊锲结构的尺寸是否符合要求
冲压模具设计审核表
DIEDESIGNREVIEW
零件号:
总成号:
工程更改号:
零件名称:
零件图纸或ＧＤ＆Ｔ图纸号:
零件图纸更改级别:
年型/车型:
零件数模版本号:
模具编号/图纸张数:
零件供应商:
产品工程师(新亚通) :
模具工程师(新亚通):
电话:
电话:
DUNS / Z编号:
模具工程师(供应商):
电话:
模具设计公司:
B.工作部分镶块设计的合理性
C.废料系
E:.刃口有效工作长度是否足够
20.模具的部件必须具有安全措施，特别是进料、出料，模具的安装及搬运装置
21.是否规定的对模具部件标识，如：上下模及重量、工序号、标牌、涂色、顶杆位置等
审核及改进意见:（如审核及改进意见此栏写不开，附表于后）审核栏评价结果：此项目不适用打/合格打√不合格打×

模具设计评审检查表

**-R3.2-01产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例6.工序图定位是否一致7.工序冲压方向一致（工件是否需要翻转）落料及冲孔模具1.展开尺寸的确定2.工序是否漏冲孔或漏折弯3.刃口材料及硬度要求4.凸凹模材料是否公用5.凸凹模是否单向受力及解决措施6.下料模具卸料板有没有加大避空以减少压伤和对模具的损坏；7.压力中心是否考虑8.冲孔凹模的刃口厚度及漏料孔的设计9.凸模结构是否合理10.凹模外形尺寸是否适合，是否存在凹模冲裁开裂风险？或增加加固套环必要性？11.卸料板硬度要求12.卸料板是否起导向作用13.是否需要人工取废料14.卸料是否需要人工脱料15.成品的脱料力是否平均(尤其是弯曲模、多孔模)16.弹簧的脫料力及压缩量是否足夠17.成品是否要浮升梢以防粘模18.废料刀的设计及废料自动脱落19.模具的闭合高度20.模具的冲裁力及使用设备21.冲头是否需要作阶梯式22.侧冲结构的设计23.侧冲的漏料设计24.加工基准孔是否需要25.模具的避位是否充分产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注拉深模具 1.凸凹模材料及硬度是否合理2.凸模的设计方式是否合理3.凹模的设计方式是否合理4.压边圈的设计方式及材料硬度、厚度要求是否合理5.顶杆排步方式是否合理6.顶针板的厚度硬度要求7.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理8.模具的支撑是否排步均匀9.模具是否需要拉延筋及位置10.模具的排气孔的设计有没有考虑11.模具是否选用适用的设备12.拉伸凹模是否需要跟型13.是否需要预冲工艺孔14.有没有加回弹余料15.后工序是否定位可靠16.模具是否需要限位17.预冲孔的设计依据及漏料方式是否合理？18.零件折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决？19.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？20.产品的定位是否会因材料流动而变形？21.成品是否需要浮升销以防粘模？22.后工序的定位是否进行考虑？23.是否考虑模具是否适合叉车运输产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注成型、折弯模具 1.定位支撑是否可靠2.折弯线是否全部是直线3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4.凸凹模侧向受力是否有抵消5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10.卸料是否需要人工脱料11.成品是否要浮升梢以防粘模12.搬运吊环设计有无必要，强度是否满足？13.闭合高度是否符合？14.安装T型槽是否需要？15.凹模模芯及顶出孔设计是否合理？16.使用设备规格是否合理17.模具安装方式及规格是否与设备工作台相符18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19.后工序的定位是否进行考虑？20.是否考虑模具是否适合叉车运输21.其他产品名称：产品图号：模具名称：模具编号：模具设计师评审时间模具设计评审项目及内容项目评审内容是否满足模具设计改善方案备注产品检查1.毛刺要求2.是否为外观件3.产品材料明确（材质及料厚）4.各视图的角法有无看错，产品是否对称5.确定原图比例全自动模具 1. 料带设计是否是最理想的?2. 定位导正孔尺寸是否适中?3.模具设计是否考虑材料反弹补偿4. 确认最小冲头尺寸，是否强度足够?5.折弯是否单向受力，材料是否会发生流动，如何解决6.产品的定位是否因材料流动而变形？7.凸凹模的材料及硬度要求8.凸凹模间隙是否准确？9.卸料力是否满足？10. 折弯R/T比值，是否过小?11.成品是否要浮升销以防粘模12产品重要尺寸是否考虑如何保证，比如放回弹，加调整，下料取经验值等13.闭合高度是否符合？14. 压力弹簧数量，强度，排配是否合理？15. 模具结构是否恰当，导向件数量，强度是否足够？16.导位针结构型式，排配，数量是否合理17. 成形工站是否需要调节装置，装置是否可靠及便于调节，是否与导柱等干涉. 18.模具定位结构方式是否满足零件关、重要尺寸精度及产品特性要求？19. 零件强度是否足够，易损件是否有足够备件20.是否考虑模具是否适合叉车运输。

模具设计检查表

模具设计检查表
项目名称模具编号：设计师：
page3
6 、流道系统检查
6.01 6.02 6.03 6.04 6.05 6.06 6.07 6.08 6.09 6.10 是否有流道、浇口放大视图、流道转角处是否有加R角流道头部是否有按要求设计圆弧过度入水点与客供资料、3D图是否一致热咀是否比分型面低1mm 热咀孔径是否有标公差咀嘴处是否为平面或小于5%的斜面牛角及潜水平面在产品上是否有做凹坑入水点头部R处钢料强度是否足够浇口顶针冷料是否比牛角及潜水冷料长3-5mm 水口顶针在两模仁之中是否有加水口套是是是是是是是是是是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否否否否否否否否否否 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
模具设计检查表
项目名称： 1.GA 检查
1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40 1.41 1.42 1.43 1.44 1.45 1.46 装配图上是否有加NOTE，NOTE上所有信息是否都显示清楚导柱安装长度是否比斜导柱安装长度大一倍直径以上导柱导套是否按客户标准，导柱是否安装在A板，编号是否正确是否有显示客户啤机大小，如何码模（CMS啤机大小、如何码模）模厚是否合适客户啤机、CMS啤机前后模法兰是否适合客户啤机（是否有CMS试模法兰）炮嘴R角是否适合客户啤机拉杆接头位置与尺寸是否按客户要求，个数是否足够模胚是否有增加撬模槽，导柱是否有开排气槽热系统插座型号是否按客户标准，接线方型是K型还是J型，安装位置是否在模具天侧的反操作侧微动开关是否为对角安装，插座型号是否按客户标准，安装位置是否在模具天侧的反操作侧面底板码模厚度是否按客户要求模胚各模板及内模料是否标明材质，客户是否确认压力垫是否安装在A板，位置是否均匀合适，镜像至B板后是否有干涉边锁是否为DME标准，是否安装在模具中心线上中托司是否为HASCO标准，司套是否为青铜石墨套中托司是否比回针大，回针底部是否有攻装配螺牙运水接头等外部结构是否与码模夹子干涉，码模位置是否在夹子上靠近模具的一半扣机、油缸、集水块等超出模胚面底板时是否有增加保护块模具天侧是否有安装防尘铝板各模板四个方向是否都有两个吊铃孔吊铃孔大小位置是否合适，加上吊铃后是否与其它有干涉模胚对角是否加锁模块铭牌是否有安装空间，一次以上开模模具是否有开模次序铭牌模具是否需要隔热板，隔热板安装位置是否按客户要求模胚面底板快速码模螺丝牙型是否有特别注明为细牙还是粗牙（Mahle) A板上是否有单独回针压力垫（JCI) 是否有标明进出水口，IN or OUT，进出水口是否在反操作侧螺丝距离模仁底部C角是否在5mm以上模仁四个R角与模胚R角是否有避空，模仁大于200是否有锲紧块模仁底部为C角，是否与模胚底部R角有避空模胚上是否有增加销钉孔，销钉位置大小是否合适是否有标明模胚边C角大小，是否有模胚基准角垃圾钉放置是否均匀合理（100mm一个）顶针板上是否有足够的锁模螺丝 50以上的模具在拉杆接头附近是否有加锁模螺丝模脚是否沉入模板且保证模具定模侧与运模侧可单独放置撑头是否均匀靠近模具中心，个数是否足够合理撑头单边是否有2mm避空，大小是否合理，且与顶棍、垃圾钉导致有干涉斜顶分型面在产品外部，回针下是否有加弹簧胶浇口是否有放大视图弹簧是否有预压，总压缩量是否满足100万啤的生产要求热咀线槽是否易于安装模具平衡起吊螺丝是否足够大（需大于A、B板吊铃）圆角大小是否按开框深度及刀具的选用标准倒R角分型面是否表达正确，每个视图及行位、斜顶等的高度基准是否一致是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否否

模具检查表

检图100%1√2√3√4√5√6√7√8√9√10√11√12√13√14√15√16√17√18√19√20√21√2223√24√25√2627√28√293031323334上下模U形沟数量L≥1500mm6-8个，L＜1500mm4-6个，是否符合技术协议，分布是否合理；U形沟位置是否与机床吻合；U沟高度是否符合技术协议；U槽是否倒角来增加感应面(感应面150㎜)是否考虑隐藏部件和运动部件有无干涉（螺栓、回程钩、斜楔等）研讨签名三维是否干涉；是否做静态、动态（含非工作状态）检查；前工序板件是否与本工序结构干涉；相关装配尺寸是否衔接技术要求是否填写完整，综合图中技术要求是否和本图纸相符图层管理是否符合要求（见标准）结构是否经过内审人员确认(针对复杂斜楔类结构）起吊的选择是否符合技术协议，是否会与四周干涉；吊钩、螺纹套等埋入件的孔是否做出，孔径与深度是否匹配图纸修改后，是否影响其附近结构，造成悬空、干涉、不匹配等模具连接板、漏水孔、侧视孔、导板窥视孔（导腿处、压芯托芯导滑处、DR凸模处）是否设计机床偏移量是否在75mm以内，中心键槽（28+0.1～0.3）是否与机床吻合，上下模是否要通槽上下模或其与压芯或托芯配合处（导向、各类凸台）及其它需让位处位置尺寸是否一致、形状尺寸是否匹配安全螺栓是否与压边圈干涉压芯侧销伸出部分是否在上模做了避让压边圈接柱垫块是否与凸模干涉研讨记录销钉、螺钉拆卸空间是否足够;是否考虑为螺钉头预留避让空间是否考虑汽缸弯接头的空间避让40mm废料刀和上模刃口的避让是否做出（结构可不做出，由加工数模做出）做压芯过桥设计时是否考虑压芯行程+20mm安全量二.干涉检查冲头固定座与压料芯之间有无干涉装夹U槽四周空间是否符合标准，是否与废料滑板干涉工艺内容是否与工法图一致(核对工艺数模与工法图)压力源（顶杆）行程是否与压芯、托芯、小凸芯、压边圈行程一致；安全行程为ST+15mm（DR为ST+20mm）；工作侧销能否用双槽（有CAM、氮气弹簧时不能用）特殊结构处在图纸中是否有提示、指导说明，是否规避了对称制作（如快速定位、左右标记、左右件不完全对称处）是否有模具运动动作线图(弹簧行程图、斜楔行程图）；三维行程运动关系是否表达；回程状态是否表达减轻孔设计是否按设计标准,壁厚是否均匀模具检查表制件号: 工序号:检图者:产品名: 客户:设计者:加工部位(拉延分模线、修边线、冲孔、翻边线、翻孔线、整形区)是否按照工艺数模（工法图仅为参考，核对工艺数模侧工作内容角度等）模具高度、长、宽是否合理，是否设计最省检查点检图日期:自检CH孔位置是否与前序（工法图）一致；下模是否符型，上模是否让位“F”向是否标识,与工法图是否一致一.共性内容检查模具是否设计有模具中心线、机床中心线压料芯是否优先设计起吊和翻转螺纹套；是否设计压芯装夹槽行程设定是否合理；行程限制器、存放器、缓冲装置是否设计，是否符合技术协议与设计标准；存放状态下弹性元件是否受力；是否超出装模高度快速定位分布是否合理；强度是否合适；左右两模件是否规避了对称制作NO压芯走框架结构处如果有刀块，刀块螺孔销孔是否悬空冲裁力、成型力、压料力、退料力是否计算。

塑料模具.毕业设计中期检查表

毕业设计中期检查表
填表日期2014年 4月27日迄今已进行8 周剩余9 周
学生姓名刘平宇院系机电工程学院专业、班级
材料成型及控制工
程2010级一班指导教师姓名党跃轩职称教授
从事
专业
是否外聘□是■否题目名称圆周均布通孔塑料制件注塑模具设计
学生填写毕业设
计工作
进度
已完成主要内容待完成主要内容
1.完成了塑件的工艺性分析，并
提交了开题报告；
2.对制件特点及材料特性进行
了分析，完成了三维造型；
3.确定了模具的总体方案，并已
选择注塑机，分型面；
4.完成模具成型零件的设计；
5.完成大部分设计说明书的编
写工作；
6.已完成制件的模拟分析，并且
生成了分析报告；
1.圆周均布侧向抽芯机构的设计；
2.齿条滑块机构的三维设计；
3.模具三维实体装配总成与二维工
程图纸的绘制；
4.模具零件图的绘制；
5.部分设计说明书的编写；
存在问
题及努
力方向
学生签字：
指导教师
意见
毕业设计进度：超前□正常□滞后□严重滞后□。

模具设计检查表

3.2产品胶位复查结果:平均_____mm 最薄_____mm 最厚_____mm 骨位_____mm 柱位_____mm，火山口：需要○ 不需○ 产品上是否有过厚胶位，肋骨厚度是否小于主胶厚2/3，是否会产生缩水痕迹？三产品分析缩水痕迹解决对策： 3.3 产品薄胶位缺胶对策：________________________________________ 3.4 产品拔模是否适当，饰纹位置拔模度数。
10.2 两条运水间距要3-5倍运水直径，最少30mm。破框的直通运水要在开框前做？（特别注意通到圆镶件的运水）
★10.6 运水接头是否相互干涉，是否和其它零件干涉，是否和注塑机格林柱、码模铁干涉？
11.1 吊模螺丝孔（包含吊环旋转）是否和滑块槽、铲鸡、水嘴等其它机构干涉？螺丝配合长度有1.5倍的直径就刚好。 11.2 吊模螺丝位置是否可使吊模平衡？吊模螺丝大小是否合适？吊模担的强度是否足够？
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模具编号
SHINY 设计检查表（设计工程师填写）
检查内容主管/总监确认
、行位、斜顶、导套、耐磨板、模仁
★★★一.模具各部位所用材料：模胚 ★★★二.标准件按
设计。是否已经切实对照过模具规格书？自己设计的产品是否已审核过2D和3D。是。否。
★★★3.1 产品பைடு நூலகம்否为最新产品图
11.3 是否加必要模脚来保护模具下面的相关配件，模脚是否可使A\B板侧单独竖直摆放？ 11.4 各模板、模仁及大块镶件是否有做吊装工艺螺丝孔，拆装螺丝孔？不规则零件工艺基准是否有设计？十 11.5 回针是否单边避空0.25mm？中托司是否单边避空0.25mm、有否加取出镙牙？一 11.6 撑头大小、位置、数量是否合理？模胚 11.7 各模板与模仁等强度是否足够？是否有加工变形或受热、受力变形的倾向？ 11.8 各模板之间是否按要求做撬模槽？各板是否有起吊螺丝？导套末端是否有设计排气槽、是否在模具顶部和底部？ 11.9各模板之间是否有管钉，管钉是否有取出螺丝？ 11.10 顺序开模的动作先后及开模距离正确吗？顺序：。

T0模具检查表[空白模板]

Part Name.产品名称Ass/装配Pos.O.K N.O.K NA Remark/备注1##########2##########3##########4##########5##########6##########7##########8##########9##########10##########11##########12##########13##########14##########1###2###3###4###5###6###78910v1112131415161718192021222324252627开合模顺不顺边锁是否烧伤顶针板是否装有限位顶针是否高出模面热流道功能是否正常模具是否困气是否粘模/顶针机械手取货顺不顺顶针/斜顶行程是否足够顶针/斜顶动作顺不顺，有无异常斜顶/行位滑槽是否有油槽水口能否固定住以方便机械手夹取热流道接线盒是否影响吊模孔装吊模吊模孔设计是否足够位置是否合理热流道及模具铭牌模具上是否打有模号模具是否需要垫脚顶针及行位是否有干涉模胚和避空位是否能码码模块模具面板沉孔空间是否能容纳射嘴锁模锁（顶针板上开关）模具分型面是否有开排气铁片模具吸真空是否能安全吸住铁片热流道接线盒已安装好顶针板保险制已安装好锁模牌2. Mold Testing Center checking items/试模中心检查项模具运水组数字及“IN""OUT"标示模具有无漏水或流量小模具运水接头是否与码模螺丝有干涉顶针、斜方分别测试或装嵌好测试均顺畅已安装好所有水管接头所有运水均已测试，无漏水所有水路进出口标识，已加工好热流道、热咀测试；热流道或热咀已加热到生产要求温度测试有吊模方向的明显标识，吊环孔方便、安全吊运及安装模具到注塑所有重要尺寸均已检查，并有检查记录无漏装零件、小镶件、镶针无漏装，且方向、位置正确滑块定位装置在开模状态下确保滑块定位可靠滑块用手轻推拉能顺畅滑动无阻滞滑块，行位等活动件是否有油槽和倒角已加工排气位Checked By 检查人Confirmed By 确认人Check items/检查项1. Assembly checking items/ 装配检查项 T0模具检查表表单编号：XX-XXX-XXPro. Name 项目名称Tool Name 模号Mold Testing/试模中心日期。

3D设计检查表

备注： 1 热流道部分还未回厂做先做胶位加工 2 模具是1*1 3 所有关于模胚和模仁的加工内容以分中取数
３Ｄ分模图档路径:E:\\2013\TT13012 制表：王
审核：
确认：Βιβλιοθήκη 前模分模图档后模分模图档
行位分模图档
斜顶分模图档
深圳市途腾科技有限公司
3D设计检查表
客户模具编号材料Ｎ种Ｏ类． 1 所使用的３Ｄ分模数据是否为最新的产品数据 2 是否满足产品图上要求的尺寸公差，有无记入尺寸公差要求 3 是否有记载脱模角的场所（不影响脱模的可考虑不记载） 4 模具上是否存在不成立的倒扣 5 模具上所以胶位是否和产品一一对应 6 是否有其他不明白的地方 7 确认ＰＬ线是否符合客户要求，有无影响产品外观 8 ＰＬ面是否为复杂的分型面或难以加工的ＰＬ 9 是否有必要延长ＰＬ 10 没必要的面部是否有加Ｒ或避空 11 没必要的接触面是否有避空 12 构想图中必要的内容是否全部有记载作出 13 行位行程是否足够 14 行位滑动方向是否有倒扣（行位脱模方向确认） 15 斜顶行程是否足够，有无铲胶 16 斜顶滑动方向有倒扣及干涉部位（斜顶滑动方向确认） 17 三板模上水口波仔位置是否作出模 18 流道及排气糟是否作出，是否满足排气要求具 19 模具上是否有强度不足的地方结构 20 模具上是否有利角及薄钢料 21 运水孔和其他空的距离是否在４ＭＭ以上，另外是否有干涉 22 零件与零件之间是否有干涉 23 是否有零件忘记做出的 24 装配图数据场合各文件名是否按３Ｄ命名规范命名的 25 所有的换款镶件是否都做出，能否在不拆模具的情况下换款 26 是否有确认收缩率，忘记加或加两次 X O O O O O X O O O O 产品名称产品编号收缩率设计师确认 O:OK X:NG 判 O O O X O X O X O O O O ＮＧ理由判审核者确认 O:OK X:NG ＮＧ理由

设计输入检查表

客户名称产品型号模具套数模具编号
自检审核备注6.产品材料及对应的收缩率已明确无误.
7．清楚了解模具与使用的注塑机的连接部分的要求,如容模量,浇口套球头半径,顶棍孔分布等,
8．产品是否透明及外观面已清楚,这对顶出布置非常重要.
9．产品相关零件装配检查已做，无干涉现象,及间隙合理。

项目工程师：审核：备注:10．模具结构造成的产品表面痕迹及插穿台阶已同客户文件沟通,并有客户的确认文件.
11.清楚客户对于模具设计的确认项,对于客户坚持但有异议的争议项,需要保留文件,留事后同客户讨论.
检　查　项　目
1.确保所用3D图是客户最新版本。

并已清楚产品关键尺寸.
2.已清楚客户模具要求,包括模具标准,模具规格等.
3．外观零件柱位火山口已同客户沟通,有文件存档证明.
4．表面不允许缩水的产品的筋位厚度不能超过产品壁厚的3/5，若超过必须有文件知会客户并有客户的同意文
件，(此时防缩水槽是重点)。

5．产品的表面是否蚀纹已清楚，且拔模斜度符合这一蚀纹的要求。

深圳市金三维模具有限公司
Shenzhen Jinsunway Mould CO.,LTD
设计输入检查表
年月日。

模具设计评审检查表

零件号数模版本号零件类别材料信息材料牌号公司模具材料牌号类似零件收缩率验证结果OKNOKN/A成型部件斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析斜顶热处理不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”斜顶行程斜顶杆直径斜顶座是否是顺序阀分型线抛光斜顶杆衬套斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）开模方向都至少有3°脱模斜度门板以上大模具〉=20mm流道的流长电镀级ABS+PC≤200mm电镀级ABS≤250mm分型线处模具配合阶差在SGM的认可清单中选取材料供应商收缩率范围分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分内分一膜一腔一膜多腔外饰件内饰件电镀件皮纹件油漆件高光件匹配件模具等级IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井分型线处最小插穿角度为7°浇口分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称模具设计评审资质模具供应商检验项目姓名是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)模具设计评审检查表Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息。

汽车模具设计检查表

50%自检
50%评审检查
50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
B 外观和标示
1 标牌是否画入摸具图 2 模具中心标记是否有设计表示出来（中心槽，小半圆） 3 模具前方贴字要求是否符合客户标准（钣件号送料方向 F方向重量）
50%自检
50%评审检查
50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
I 拉延成型
1 闭模检查钮大小和位置是否符合客户标准 2 拉延环模上必须有合理数量的平衡块
3 拉延上的氮气缸必须有单独的管道系统和压力表是否符合客户标准
50%自检
50%评审检查
50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
4 顶杆行程和位置是否符合标准 5 模具3D型面厚度是否符合客户标准 6 环模面是否比钣件面大，单边大10-20mm左右 7 环模底部停止块，上面平衡块是否在一条线上并有支撑 8 T/L（最终钣件）在B/H上的模具，环模底部与下模座是否接触 9 环模底部的停止块位置是否正对/最靠近型面 10 环模上的安全螺栓是否大于M12,数量______ 11 顶杆布置简图是否清楚显示 12 拉延筋设计是否符合客户要求（整体还是镶块式） 13 拉延筋凹槽是否设计在下模 14 是否按需要设计钣件顶出装置
50%自检 50%评审检查 50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核 50%自检 50%评审检查 50%审核 100%自检 100%评审检查 100%审核
F PAD
1 压料板是否有薄弱部位 2 压料板和模架侧销孔加工是否容易（本公司刀具是否可以加工） 3 PAD之行程与耐磨板长度是否适当 4 PAD起吊孔,翻转孔,三销基准设置。 5 PAD是否有防呆。（压料板旋转180°后能否装配在模具上） 6 模具侧销孔周边区域强度是否适当 7 上模压料板是否有安全螺栓，其安全螺栓和工作螺栓长度要保持一致 8 压料板下面氮气缸位置是否集中分布在需要受力量区域。 9 用压料板成形或整形时,是否底部有停止块，布置需均匀。

模具设计自检表

OK
无此
说明:此检查表由模具设计负责人检查工作后填写,要求做到每项内容不出错漏，填写好表格后交给主管签名后存档。存档期一年.
审核：
日期:
版模具模具
A
模胚系列
1
模胚是否订购
2
唧嘴与顶棍孔
3
运水出入口与
4
所有螺丝运水
5
运水接头是否
6
山打螺丝限位
7
需要特别的配
8
热流道模胚加
9
顶针头按要求
10
细水口A 板超过
11
顶出板行程是
12
撑头是否足够
13
密集的顶针和
14
方铁是否按客
15
撑头，开框角
B
水口结构
16
水口位置与客
17
潜水的流道顶
18
透明产品流道
C
行位结构
19
行位行程是否
20
天侧行位是否
21
行位压块是否
未确
东莞市模具
模具设计自检表
模具设计：
检验项目
OK
无此
D
22
23
24
E
25
26
27
28
29
30
32
F
32
33
34
35
36
37
3842
检验结果综合
检查日期：
运水运水距离是否在塞运水需按客人要运水离胶位不超过顶出顶针不能在规定的非平面针是否有定水口针是否符合图有司筒和斜顶的需行位下有顶针需要所有顶针及配件均顶出不够需要保留内模成品模穴确认已乘模仁尺寸与订料尺模仁表面画好排晒纹是否达到要求模仁是否刻上編大面积的插穿和碰薄钢料和细孔需要分模线是否按客人夹线和顶针披锋不产品晒字不能影响大钢料正面需要做

模具设计自主检查表

模具设计自主检查表
产品名称：
模具编号：
项目
审查内容
1 模具大小，板厚设计是否合理
2 模板长度>500mm是否将模板分为两段
3 模具是否需要增加垫脚
4 架模槽位置设计是否正确
5 导柱是否与设计防呆
6 传力销分布是否均衡
7 脱料板压料力是否足够
8 脱料行程是否正确
9 下模浮升高度是否正确
10 两用销或导料板与材料间隙是否正确
11 滑块行程和时间差是否正确
12 脱料板压料槽或下限位柱设计是否正确
13 导料针排列是否合理
13 导料针与脱料板间隙和导正长度是否正确
14 夹板入子和冲子是否有设计压板
15 夹板与夹板入子/冲子要叠图检查配合是否正确
模具结构
16 冲子和下模板或导料板叠图检查是否有干涉 17 夹板入子和冲子是否有设计防呆 18 止挡板冲子过孔和压板避位槽设计是否遗漏
19 脱料板与脱料入子要叠图检查配合是否正确
20 脱料板与脱料入子背面避位是否有遗漏
21 脱料入子挂台是否有遗漏
22 脱料入子是否有设计防呆
23 冲子与脱料板（脱料入子）要叠图检查配合是否正确
24 脱料入子与下模板和导料板要叠图检查是否有干涉
25 下模板与下模入子要叠图检查配合是否正确
26 下模零件是否有螺丝或导料板固定
27 下模零件凸台脱料板是否有设计避位
28 下模零件是否有设计防呆
29 导料板是否有设计防呆
30 导料板与脱料板要叠图检查避位是否正确
31 下模浮块的浮升销孔是否有错位和遗漏
32 下垫入子敲击孔是否有错位和遗漏
33 下模刀口之落料孔是否有遗漏
34 产品分步折弯位置是否正确

模具设计组立图检查表(Word)

局部較厚之肉厚縮水痕跡有無作偷肉處理?
●平均肉厚T﹕ 最小肉厚﹕ 最大肉厚﹕ Rib:
□ □
□ □
1-5. 脫模斜度是否足夠? (角度不足之區域是否有提出反應)
□ □
□ □
1-6. 咬花之花紋型式及番號, 脫模斜度是否與花紋深度配合?
咬花番號: 脫模斜度﹕
□ □
□ □
1-7. 客戶是否提供了字稿、底片？(Icon、logo)
(冷料井深度為下徑之1.5~2倍)
□ □
□ □
4-3. 流道之冷料段長度是否為2倍之流道直徑?
□ □
□ □
4-4. 流道之形狀，大小尺寸是否適切？
□圓形 □U形 □梯形
□ □
□ □
4-5. 澆口的型式是否適切？
□側面 □直接 □針點狀 □潛伏 □扇形 □香蕉形 □閥澆口
□ □
□ □
4-6. 澆口之大小，位置、點數等是否適切？流動平衡是否考慮了？
成品字體﹕□凹字□凸字字深﹕
□ □
□ □
□ □
□ □
1-9. 日期章 (Date Code) ﹑穴號之規格是否客戶有指示？
□ □
□ □
Checklist of Tooling meeting with R&D or Customer
□ □
□ □
T0: T1：
□ □
□ □
二．射出機:
機型: 哥林柱距離:□待確認
●X方向﹕ Y方向﹕ 束塊至模具邊距﹕
□ □
□ □
3-5. 模合部(如公﹑母模側之模合斜面)的角度﹑耐壓強度等是否足夠如有不足3ﾟ之區域要提出反應?
□ □
□ □
4-1. 注道之尺寸(上端、下端)，長度是否適切(盡量≦80mm)？

DFM检查

息检查 18 是否有错别字
19 模具排位是否符合要求
模具排位及进胶
20 进胶方式流道类型是否符合要求 21 进胶点位置是否合适
22 流道尺寸及浇口尺寸是否合适
23 PL分型是否合理
PL
24 PL位置是否是外观面
25 镶件，滑块，斜顶等PL是否合适
26 前后模结构是否合理
前后模芯
27 前后模是否有定位 28 前后模芯厚度是否合适
日期：
第2页，共2页 No.2Page,Total2pages
版本：A/0 Edition:A/0
DFM信息检 8 模具类型填写是否正确
查
9 入水方式填写是否正确
10 注射机台是否与TFC提供的BOM一致
11 出模具数填写是否正确
12 制定日期填写是否正确
13 DFM版本填写是否正确
14 模具钢料及硬度填写是否正确
15 DFM每一页是否都有页码
16 客户需要中英文的DFM是否有中英文翻译
问题描述是否合适，能否清楚的描述想要表达的意思（让别 DFM描述信 17 人看的懂）
图纸张数
审核主持人
评价
Yes
NO
NA
32 镶件的固定方式（挂台螺丝斜度）
斜顶
33 斜顶尺寸是否合适（是否太细长） 34 斜顶的行程是否足够
35 滑块尺寸是否合适
滑块
36 滑块的驱动方式 37 较大滑块是否有定位
38 滑块的行程是否合适
顶出
39 顶针排布是否合理 40 推块设计是否符合我司标准
41 运水的排布是否合理，冷却是否均匀
冷却系统 42 运水的尺寸是否合适
43 运水是否与其他零件干涉
44 问题是否真实存在