抽样检验计划规范
国标抽样计划标准GB2828
国标抽样计划标准GB2828以下是对表格的描述：表一是一个样本量字码表，用于确定特殊检查水平和一般检查水平下的样本量和接收质量限。
其中，特殊检查水平分为S-1、S-2、S-3和S-4四个等级，一般检查水平则是以接收质量限（AQL）为基础，分为0.010、0.015、0.025、0.040、0.065、0.10、0.15、0.25、0.40、0.65、1.0、1.5、2.5、4.0、6.5、10、15、25、40、65、100、150、250、400、650、1000等20个等级。
每个等级下都有对应的样本量字码和接收质量限。
为了使用该表，首先需要确定所需的检查水平，然后在表中找到对应的特殊检查水平或一般检查水平，进而得到相应的样本量和接收质量限。
需要注意的是，样本量的大小会对检验结果产生影响，因此在选择样本量时需要综合考虑多个因素，如产品的重要性、生产成本等。
使用箭头下面的第一个抽样方案，如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac表示接收数，XXX表示拒收数。
为了加强检查，可以使用以下一次抽样方案。
样本量代码表示样本量，接收质量限（AQL）为0.10，AcRe为0.0150.025；AQL为0.40，AcRe为0.0650.10；AQL为0.15，AcRe为0.25；AQL为0.40，AcRe为0.65；AQL为1.0，AcRe为1.5；AQL为2.5，AcRe为4.0；AQL为6.5，AcRe为10；AQL为15，AcRe为25；AQL为40，AcRe为65；AQL为100，AcRe为150；AQL为250，AcRe为400；AQL为650，AcRe为1000；AQL为3150，AcRe为AcReAcReAcRe。
样本量和样本量代码如下：2、3、5、8、13、20、32、50、80、125、200、315、500、800、1250、3150.将数字排列成易于阅读的格式。
抽样计划和检验标准
一、抽样计划和检验标准：1.本公司采用以下检验标准，具体见下表：抽查订单数量的5%-10%。
2.上述抽样查货计划的使用：一批货内同时计算，敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数，3个小疵点在下列的情况可转为1个大疵点。
--任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点（参考‘A’‘B’部位评估图。
）--任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点（参考‘A’‘B’部位评估图。
）--不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。
--每件衣服以最大最严重的疵点为有效。
即：假如同一件服装上又有大疵点，又有小疵点，记一个有效疵点。
3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点，以主要尺寸计：如：胸围，臀围，袖长，衣长，裤长；次要尺寸可作小疵点。
4.大疵点：主要疵点会影响产品的销售价值，消费者并不愿意用正常的价格购买物品。
任何疵点有机会减低物件的功能和实用价值，均被视为大疵点，通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。
（参考‘A’‘B’部位评估图。
）5.小疵点：该疵点如果消费者发现，但并不会令人反感，货物的实用价值和销售价值并未因此而降低，但若太多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。
（参考‘A’‘B’部位评估图。
）备注：任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物，后道需要将整批货物返修。
6.敏感疵点：结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。
即使发觉其中有1个有问题，整批货亦会被要求重新检验，客人会直接退货。
例如：颜色组合与要求不符，工艺，面料，辅料，价格牌，搭配，印花，绣花，主唛，洗唛，等。
二、品质标准：注：.以上“品质标准”中不尽祥例的，约定成俗的常规疵点也同样适用于本手册。
2024版年国标抽样计划标准gb2828
适用对象
本标准适用于生产企业、销售企业、 监管部门、检验机构等相关单位和 个人。
5
02
gb2828标准概述
2024/1/24
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gb2828标准的历史与发展
首次发布
最新版本
gb2828标准首次发布于1987年，作 为我国计数抽样检验程序的基础标准， 为各类产品提供了统一的抽样检验方 法和程序。
提高可视化效率和质量。
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06
gb2828标准在实践中的应 用
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产品质量控制与改进
抽样检验
通过抽样检验，对产品的质量特 性进行快速、准确的评估，及时 发现并处理不合格品，确保产品
质量符合标准要求。
2024/1/24
质量数据分析
通过对抽样数据的统计分析，发现 产品质量存在的问题和趋势，为质 量改进提供有力支持。
通过抽样检验，确保产品 符合相关标准和规定，提 高产品质量水平，保护消 费者利益。
2024/1/24
促进企业质量管理
推动企业建立完善的质量 管理体系，提高质量管理 水平，增强企业竞争力。
加强市场监管
加强对市场的监管力度， 规范市场秩序，维护公平 竞争的市场环境。
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适用范围和对象
2024/1/24
适用范围
目前，gb2828标准的最新版本为 2024年版，该版本在保持与国际标准 接轨的同时，结合我国实际情况进行 了适当的调整和优化。
修订历程
随着国际标准和国内市场的不断变化， gb2828标准经历了多次修订，不断 完善和更新，以适应新的市场需求和 提高产品质量。
抽样计划使用规范
6.4.1拒收批必须经过全数检验和试验,并将不合格品全部剔除或将缺点全部校正后方能申请复检。
6.4.2复检合格并维持相应记录后方可将产品放行。
6.5 决定质量基准制定各《检验规范》，确定各相关检验项目之质量基准。
6.6决定允收质量水平(AQL﹪)
本公司允收水平采用MA=0.25﹪、MI=0.4%，但客户有特殊规定时，按客户要求执行。
4.3样本(Sample)：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。
4.4合格判定数:判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数,以c表示。
4.5允收质量水平(AQL%)：指消费者满意的送验批所有的最大不良率,即生产者之产品,其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定为合格而允改之,通常订定允收机率为95%时之不良率为AQL(Pa=1-a)。
抽样计划使用规范
01
第一版
拟制：
审核：
批准：
版本号
更改说明
签名
日期
01
初次拟定
金勇
2016年12月18日
1.目的：
本抽样计划之订定，提供本公司品质检验员对GB2828-2008抽样检验标准的正确的认识,并有效地运用此抽样检验标准执行来料入库的检验。
2.范围
本程序适用于进料检验且对原材料、零部件、组件、半成品、成品测试功能检测及OQC进行的抽样检验。
GBT2828抽样检验规范
文件制修订记录1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.0 定义4.1AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2CR：(Critical)致命缺陷。
4.3MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.0 作业细则5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2样本的抽选按简单随机抽样, 从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按5.2抽选样本。
5.4二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5正常、加严和放宽检验5.5.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于不合格或不合格品。
5.5.3转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验5.5.3.3.1连续至少15批检验合格；5.5.3.3.2生产稳定；5.5.3.3.3负责部门认为放宽检验可取。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、背景介绍在生产和质量控制过程中，检验抽样是一种常用的方法，用于评估产品或者过程的质量。
检验抽样的目的是通过从整个批次中抽取一部份样本进行检验，从而判断整个批次的质量水平。
为了确保检验抽样的准确性和可靠性，需要制定一套规范的管理程序。
二、抽样计划的制定1.确定抽样方法：根据产品或者过程的特点，选择合适的抽样方法，如随机抽样、系统抽样、分层抽样等。
2.确定样本数量：根据统计学原理和质量目标，确定样本数量，以保证抽样结果的可靠性。
3.制定抽样方案：明确抽样的时间、地点、频率等具体细节，确保抽样过程的一致性和可重复性。
三、样本的选择1.抽样方法：根据抽样计划确定的抽样方法，按照像应的抽样比例或者抽样间隔进行样本选择。
2.样本代表性：样本应该能够代表整个批次的特征，避免抽样偏差。
可以通过分层抽样、随机抽样等方法来提高样本的代表性。
3.样本容量：根据抽样计划确定的样本数量，确保样本容量足够大，以提高抽样结果的准确性。
四、抽样过程的管理1.抽样设备的管理：确保抽样设备的完好性和准确性，定期检查和校准抽样设备，确保其符合要求。
2.抽样人员的培训：培训抽样人员，使其了解抽样规范和操作流程，熟练掌握抽样技巧，提高抽样的准确性和可靠性。
3.抽样记录的管理：建立抽样记录，记录抽样的时间、地点、样本数量等信息，确保抽样记录的完整性和可追溯性。
4.抽样结果的分析：对抽样结果进行统计分析，评估样本的质量水平，判断批次是否合格，为后续的决策提供依据。
五、抽样结果的应用1.判定产品或者过程的合格性：根据抽样结果，判断产品或者过程是否符合质量要求，以决定是否接受或者拒绝批次。
2.质量改进的依据：通过对抽样结果的分析，找出质量问题的根本原因，采取相应的改进措施，提高产品或者过程的质量水平。
3.供应商评估和选择：抽样结果可以作为评估供应商质量水平的依据，匡助企业选择合适的供应商。
六、质量管理体系的整合抽样管理规范应与企业的质量管理体系相结合，确保抽样过程的一致性和可持续性。
抽样计划和检验标准.
一、抽样计划和检验标准:1.本公司采用以下检验标准,具体见下表:抽查订单数量的5%-10%。
2.上述抽样查货计划的使用:一批货内同时计算,敏感性疵点、大疵点及小疵点所有的数,3个小疵点在下列的情况可转为1个大疵点。
--任何在’A’部位的同一性质小疵点不能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。
--任何在‘B’部位的同一性质小疵点附近可能由3个小疵点转化为1个大疵点(参考‘A’‘B’部位评估图。
--不同性质的小疵点均可以由3个小疵点转化为1个大疵点。
--每件衣服以最大最严重的疵点为有效。
即:假如同一件服装上又有大疵点,又有小疵点,记一个有效疵点。
3.抽样度量尺寸的结果若超过尺寸公差表则被定为大疵点,以主要尺寸计:如:胸围,臀围,袖长,衣长,裤长;次要尺寸可作小疵点。
4.大疵点:主要疵点会影响产品的销售价值,消费者并不愿意用正常的价格购买物品。
任何疵点有机会减低物件的功能和实用价值,均被视为大疵点,通常出现在‘A’部位的疵点会被视作大疵点。
(参考‘A’‘B’部位评估图。
5.小疵点:该疵点如果消费者发现,但并不会令人反感,货物的实用价值和销售价值并未因此而降低,但若太多的小疵点则会降低全批货物的整体表现。
(参考‘A’‘B’部位评估图。
备注:任何大疵点或小疵点超过标准均被列为不可接受的货物,后道需要将整批货物返修。
6.敏感疵点:结果是足以影响整批货被怀疑有问题及不符合规定。
即使发觉其中有1个有问题,整批货亦会被要求重新检验,客人会直接退货。
例如:颜色组合与要求不符,工艺,面料,辅料,价格牌,搭配,印花,绣花,主唛,洗唛,等。
二、品质标准:8 9 10 11 12 13 印染 1 2 3 4 5 绣花 1 2 杂项 1 2 3 4 5 6 7 8 9 毛结或漏纱而明显可觉察到不是指定的布由毛头形成线圈不恰当的修补漂白点或印污布纹明显歪斜印色/花或染色不匀印色花或染色不匀明显褪色或色痕明显印错，移位，明显印错，移位，印花颜色或印花质量差颜色或印花质量差图案上的误差绣花形状扭曲，变形，线松，起毛，绣花形状扭曲，变形，线松，起毛，针数密谋不够，布缩，不够，布缩，崩边线色与标样不同外来物质在布内手感硬或欠佳布错正反面衣服有毛向应为顺毛裁或与工艺不符断纱或断纱洗水后起毛发白上里布有太多吃势或里布长出面布里布与衣服不符或不平伏或扭曲里布与衣服不符或不平伏或扭曲断针或鞋印一件衣服有色差或件与件之间有色差 * A B * B B B B B B B B B * * * * * -* -* -* -* -* 敏感性疵 * 点 * A * * * * A A A A 敏感性疵 A 点敏感性疵 A 点敏感性疵 A 点 * A 敏感性疵 * 点敏感性疵 * 点 A，B ， * 敏感性疵 * 点敏感性疵* 点敏感性疵 * 点 * * * A，B ， A，B ， A，B ，敏感性疵 A，B ，点 A，B ，* 以上“ 注：.以上“品质标准”中不尽祥例的，约定成俗的常规疵点也同样适用于本手册。
抽样检验计划
抽样检验计划
1目的
本指导书规定了来料检验、加工完工品、成品检验的抽样方案及批次合格与否的判定方法。
2范围
本指导书适用于公司采购的原料、加工完工品、成品检验的抽样方法和判定条件。
3.定义
3.1严重不良品：有一个或一个以上严重不良，也可以还有轻微不良的单位产品。
3.2轻微不良品：有一个或一个以上轻微不良，但不包含严重不良的单位产品
3.3生产批：以相同生产条件、工艺方法进行加工制造的同一次交货的产品/或部件。
3.4检验批：为实施抽样检验汇集起来的单位产品。
3.5合格判定数（Ac）：做出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数。
3.6不合格判定数（Re）：做出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数。
4.相关文件
4.1 GB2828-2003。
4.2 半成品件的检验
4.3成品配件检验
4.4 原材料的检验
5检验依据
5.1根据公司经技术部门核准的配件图纸作为检验依据；
5.2顾客的要求（通过合同规定的）、本公司为提高产品的质量而对配件、材料提出的其他附加要求可作为检验依据。
6抽样
6.1 检验批的编号
质检部为每一批产品、配件、材料规定检验批号，检验批号的编码方法如下：
6.2 抽样方法
6.2.1 先清点该批次产品的数量，确认数量无误后，采取简单随机抽样的方法进行抽样。
6.3批合格判定
数据检验或试验结果，计算出样本中的合格品数与不合格品数；同一产品/或部件中有1个不合格项目就判为不合格品。
当不合格件/或只数不大于Ac值时，该批判为合格，接收该批；当不合格件/或只数不小于Re值时，该批判为不合格。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
产品抽样检验规范条例
产品抽样检验规范条例1. 引言本文档旨在制定产品抽样检验的规范条例，以确保产品质量的可靠性和合规性。
各相关部门及从业人员应遵守本规范，在产品抽样检验工作中遵循规定的程序和要求。
2. 抽样检验程序2.1 抽样计划- 在进行抽样检验前，应制定详细的抽样计划，包括抽样数量、抽样方法和抽样地点等。
计划应根据产品的属性和风险程度进行合理确定，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
2.2 抽样方法- 抽样方法应根据产品的特点和检验目的选择。
常见的抽样方法包括随机抽样、区域抽样和顺序抽样等。
从样本中应充分代表整个批次的特征和品质。
2.3 抽样操作- 在实施抽样过程中，抽样人员应严格按照规定的程序进行。
包括正确选择抽样工具、遵循抽样计划、保持抽样记录的完整性和准确性等。
2.4 抽样标准- 抽样标准应根据相关法规和产品标准制定，以确保检验结果的科学性和公正性。
对于不同类别的产品，应制定相应的抽样标准，并进行监督和更新。
3. 抽样检验要求3.1 样品保存- 抽样得到的样品应妥善保存，以防止样品变质或丢失。
各相关部门应制定相应的样品保存要求，并落实到具体的操作流程中。
3.2 实验室分析- 抽样的样品应送往指定的实验室进行分析和检测。
实验室应具备相应的设备和人员，确保分析结果的准确性和可靠性。
3.3 结果评价- 根据实验室分析结果，对样品的质量进行评价。
评价方法应符合相关标准和要求，并将评价结果及时反馈给相关部门和企业。
4. 监督和管理4.1 内部监督- 各企业应建立健全的内部监督机制，确保产品抽样检验工作的合规性和有效性。
包括定期检查抽样记录、审查检验结果和及时处理异常情况等。
4.2 外部监督- 相关监管部门应对产品抽样检验工作进行监督和管理，并定期检查企业的抽样工作情况。
对于违反规范条例的行为，将依法进行处罚和纠正。
5. 结论本文档制定了产品抽样检验的规范条例，包括抽样检验程序、抽样检验要求和监督管理等方面的内容。
各相关部门和企业应按照本规范进行产品抽样检验工作，并不断完善和提升抽样检验的准确性和可靠性。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，对于确保产品质量的稳定性和可靠性具有重要意义。
为了规范检验抽样的管理，提高抽样效果和检验结果的准确性，制定本检验抽样管理规范。
二、适合范围本规范适合于所有需要进行检验抽样的生产企业和质量检验机构。
三、术语和定义1. 检验抽样：从一批产品或者样本中抽取一部份进行检验的过程。
2. 抽样计划：根据抽样标准和抽样方法确定的抽样数量和抽样方案。
3. 抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理确定的抽样判定依据。
4. 抽样方法：根据产品特点和检验要求确定的抽样方式，如随机抽样、系统抽样等。
5. 抽样误差：由于抽样过程中的随机性引起的检验结果与总体真值之间的差异。
四、抽样计划的制定1. 确定抽样标准：根据产品质量要求和统计学原理，确定适当的抽样标准，包括接收质量限、拒收质量限等。
2. 选择抽样方法：根据产品特点和检验要求，选择适当的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。
3. 确定抽样数量：根据抽样标准和抽样方法，确定抽样数量，保证抽样结果的可靠性和准确性。
4. 制定抽样方案：根据抽样标准、抽样方法和抽样数量，制定具体的抽样方案，包括抽样位置、抽样时间等。
五、抽样过程管理1. 抽样人员培训：对从事抽样工作的人员进行专业培训，提高其抽样技能和质量意识。
2. 抽样工具准备：确保抽样工具的准确性和可靠性，包括抽样容器、抽样器具等。
3. 抽样位置选择：根据抽样方案确定抽样位置，确保抽样的代表性和随机性。
4. 抽样过程记录：对抽样过程进行详细记录，包括抽样时间、抽样人员、抽样位置等信息。
5. 抽样样本处理：对抽样样本进行正确的处理和保存，防止样本污染和变质。
六、抽样结果分析与判定1. 检验数据采集：对抽样样本进行检验，采集相关的检验数据。
2. 检验结果统计：对检验数据进行统计分析，计算出相应的抽样参数，如平均值、标准差等。
3. 抽样误差评估：根据抽样误差的评估方法，评估抽样结果与总体真值之间的差异。
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是质量控制中的重要环节，通过对产品或样品的抽样检验，可以评估产品质量的合格程度，保证产品质量的稳定性和一致性。
为了确保抽样过程的科学性、公正性和可行性，制定检验抽样管理规范是必要的。
本文将详细介绍检验抽样管理规范的要求和流程。
二、检验抽样管理规范的要求1. 抽样计划1.1 根据产品特性和检验目的制定抽样计划，确定抽样数量和频率。
1.2 考虑产品的生产批次、供应商的稳定性、市场需求等因素，合理确定抽样比例。
1.3 根据不同产品的特点，确定适用的抽样方法，如随机抽样、系统抽样等。
1.4 制定抽样计划时，应充分考虑统计学原理和方法，确保抽样结果的可靠性和代表性。
2. 抽样过程2.1 抽样人员应具备相应的专业知识和技能，了解抽样过程中的操作规程和要求。
2.2 抽样过程应在规定的环境条件下进行，如温度、湿度等。
2.3 抽样时应遵循相应的操作规程，确保抽样的准确性和可重复性。
2.4 抽样时应保证样品的完整性和代表性，避免人为因素对样品质量的影响。
2.5 抽样时应记录抽样的日期、时间、地点、抽样人员等相关信息，以备后续分析和追溯。
3. 抽样数据分析3.1 对抽样数据进行统计分析，计算出抽样样本的平均值、标准差、置信区间等指标。
3.2 根据抽样结果，判断产品质量是否符合规定的标准和要求。
3.3 对抽样数据的分析结果进行记录和报告，以便后续的质量控制和改进措施。
4. 抽样结果的处理4.1 根据抽样结果，对产品进行分类，如合格品、不合格品等。
4.2 对不合格品进行再次抽样检验，确认是否存在质量问题。
4.3 对不合格品进行追溯和处理，采取相应的纠正措施，确保产品质量的稳定性和可靠性。
4.4 对合格品进行进一步的质量控制和管理，保证产品质量的持续改进。
三、检验抽样管理规范的流程1. 制定抽样计划1.1 确定抽样目的和抽样数量。
1.2 选择适当的抽样方法和抽样比例。
1.3 制定抽样计划，明确抽样的时间、地点和责任人。
抽样计划规范
4．1．3．次要缺点：制品次要外观、尺寸或功能不符合规格或标准者。如：擦伤、轻微变形等。
4．2．批量：构成批的单位所有数量通常以N表示。
4．2．1．送验批（生产批：使用相同原料在相同条件下生产的产品。
4．2．2．受验批（待验批）：被抽验的生产批。
a.严重缺陷AQL:0
b.主要缺陷AQL:0.4
c.次要缺陷AQL:1.5
B.根据抽样数和允收水准等级查表得出Ac/Re,根据检验结果(缺陷样品之数量及对应的缺陷等级)判定批产品合格与否;
a.不良数以本级以上缺陷数累计总数计算;
例:主要缺陷=(主要+严重)缺陷数;次要缺陷数=(主要+严重+次要)缺陷数;
5.3.5根据样本代字查样本数.
5.3.6逐个检查样品并记录缺点数.
5.3.7.依5.2.2.B.a.计算对应AQL等级的缺点数.
5.3.8.查各等级AQL与样本代字的相交栏,求得允收不良数Ac,拒收不良数Re.
5.3.9.依5.2.2.B.b.判定该批量产品是否合格.
6．参考文件：
无
7．表单记录：
A．特殊检验项目（功能、尺寸及可靠性）依特殊检验水准S-2（附件一）抽样；
原材料尺寸检验抽取1-3PCS。
B．外观检验项目依一般检验水准II（附件一）抽样。
5．1．3.生产过程中进行检验时：
A．作业员执行尺寸、外观自主检查；
B．品检员依QC工程图规定之检验周期执行定期抽样检查：
a.外观：10pcs/次；
4．3．样本数：从受验批中取出检验的数量，通常以n表示。
4．4．合格判定数：样本中可允许的最大缺点或不良数，通常以Ac表示。
2024国标抽样计划标准GB2828
国标抽样计划标准GB2828•引言•抽样计划基本概念•GB2828抽样标准详解•抽样计划的实施步骤•抽样计划的优缺点分析•GB2828抽样标准的应用案例•总结与展望01引言目的和背景目的为了规范产品质量监督抽样检验的抽样方案，保证抽样检验结果的准确性和可靠性，提高产品质量水平，制定本标准。
背景随着市场经济的发展，产品质量越来越受到人们的关注，抽样检验作为一种有效的质量监督手段，被广泛应用于各个领域。
然而，由于缺乏统一的抽样方案标准，导致抽样检验结果存在较大的差异，影响了质量监督的公正性和有效性。
因此，制定本标准具有十分重要的意义。
标准的适用范围适用范围本标准适用于产品质量监督抽样检验中的抽样方案制定。
具体包括生产领域、流通领域和消费领域的产品质量监督抽样检验。
不适用范围本标准不适用于需要破坏性检验的抽样方案，以及根据特定需求制定的专用抽样方案。
通过合理的抽样方案，可以确保抽取的样本具有广泛的代表性，从而反映出被监督产品的整体质量状况。
保证检验结果的代表性合理的抽样方案可以在保证检验结果准确性的前提下，尽可能地减少检验工作量，提高检验效率。
提高检验效率通过对抽样检验结果的分析，可以发现产品质量存在的问题和薄弱环节，为企业进行质量改进提供有力的依据。
有利于质量改进通过抽样检验，可以及时发现并处理不合格产品，防止其流入市场，从而保障消费者的合法权益。
保障消费者权益抽样计划的重要性02抽样计划基本概念抽样检验的定义01抽样检验是一种统计学方法，用于从整体中随机选取一部分样本进行检验，以推断整体的质量水平或特征。
02在抽样检验中，样本的代表性至关重要，因此必须确保抽样过程随机、公正、无偏。
主要用于检验产品的缺陷数或不合格品数，通常适用于生产批量大、质量比较稳定的情况。
计数型抽样计划主要用于检验产品的尺寸、重量、颜色等连续变量，适用于对产品质量要求较高、需要精确控制的情况。
计量型抽样计划根据产品质量的历史数据和实时变化，动态调整抽样方案和检验标准，以提高检验效率和准确性。
抽样计划作业规范
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
E
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
4.2样本的检验
依照客方标准&公司内部标准,对样本逐个检查,并累计不合格总数
4.3检验合格或不合格的判定
4.3.1判定方法
依照合格品质水平和检查水平确定抽样方案,只有按所确定的抽样方案判定是合格的,才能最终判定该批检查合格,否则,不合格。
4.3.2样本大小大于或等于批量的规定
当抽取方案的样本大小等于或大于批量时,将刻批量看作样本大小,抽样方案的判定数保持不变。
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
检验抽样管理规范
检验抽样管理规范一、引言检验抽样是在产品质量控制中非常重要的一个环节，通过抽取样本进行检验，可以反映出整个批次产品的质量状况。
为了保证检验抽样的准确性和可靠性，制定一套科学的检验抽样管理规范是必要的。
本文将详细介绍检验抽样管理规范的要求和操作流程。
二、检验抽样管理规范的要求1. 抽样方案的制定1.1 根据产品特性和质量要求，确定抽样方案的抽样方法、样本容量和抽样次数。
1.2 考虑到产品的批次大小和生产过程的稳定性，合理确定抽样次数，确保样本具有代表性。
1.3 根据国家标准或者行业标准，确定抽样方法，包括随机抽样、系统抽样、方便抽样等。
2. 抽样计划的编制2.1 根据抽样方案，编制抽样计划，明确抽样的时间、地点和责任人。
2.2 确定抽样的频率，根据产品的特性和质量要求，合理安排抽样时间，确保能够及时发现问题并采取相应措施。
2.3 制定抽样的地点，根据生产场所的布局和产品的特性，选择合适的地点进行抽样。
2.4 指定抽样的责任人，负责抽样的人员应具备一定的专业知识和经验，确保抽样的准确性和可靠性。
3. 抽样方法的执行3.1 根据抽样计划，按照抽样方法进行抽样。
3.2 抽样时应注意避免人为因素对样本的影响，确保抽样结果的客观性。
3.3 抽样时应注意保护样本的完整性和代表性，避免样本的污染或者损坏。
3.4 抽样时应记录相关的抽样信息，包括抽样时间、地点、样本编号等。
4. 样本的保存和管理4.1 抽样后，样本应妥善保存，避免受到环境因素和外界干扰。
4.2 样本应按照一定的分类和编号方式进行管理，方便后续的分析和查询。
4.3 样本的保存期限应根据产品的特性和质量要求进行确定，确保样本在保存期限内保持原样。
4.4 样本的管理人员应定期检查样本的保存情况，确保样本的完整性和可用性。
5. 抽样结果的分析和处理5.1 对抽样结果进行统计分析，计算出产品的质量指标，如合格率、不合格率等。
5.2 根据抽样结果，及时采取相应的措施，如调整生产工艺、更换原材料等，以提高产品质量。
建筑工程材料抽样送检计划及频率要求
1、砖：在同一产地、同一规格条件下，（1）烧结普通砖：每15万匹或不足15万匹为一个送样批次。
（2）烧结多孔砖：每3.5万匹～15万匹为一个验收批，不足3.5万匹也按一批计。
（3）烧结空心砖：3万匹或不足3万匹时亦为一个送样批次，每组抽样10块。
2、水泥：12㎏，按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200T一批，散装不超过500T一批，每批抽样不少于一次。
3、钢筋原材：2长2短，长的50cm，短的30cm, 每一批由同一厂别家、同一炉号、牌号、同一规格、级别、同一交货状态、同一进场时间的情况下，热轧带肋钢筋组成＜60t每批、冷轧带肋钢筋组成＜50t 每批、冷拉钢筋＜20t每批，不足20t时，亦为一批，均抽检一次。
4、钢筋焊接：3根50cm，电渣压力焊：焊接接头不超过300个为一个送样批次，钢筋机械连接接头不超过500个接头抽样一次。
5、砂：抽检数量为20㎏，按同一产地、同一规格、同一进场时间，每≤400m3/批或≤600t为一验收批进行抽样。
6、碎（卵）石：抽检数量为40㎏，同一产地、同一规格、同一进场时间，数量不超过600T抽样一次。
7、基岩取芯：天然抗压一组9个，饱和抗压一组6个，直径根据水钻大小决定，一般为100㎜。
9、配合比：砼配合比：砂60斤、石子100斤、水泥60斤，砂浆配合比:砂30斤、水泥30斤、根据需要添加外加剂10斤。
10、砂浆试块：同一强度等级、同一配合比、同种原料，每台搅拌机，每一楼层或250m3砌体为一取样单位；每一取样单位标准养护试块的留置组数不得少于一组，每组六块，规格为75×75×75㎜。
11、砼试块：每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次， 3个为一组，规格为100×100×100㎜。
抽样计划检验规范
为确保抽样检验的结果能够比较完整的体现一批产品的品质，避免因抽样不均匀而产生误判的情况，本公司对抽样的分散性采用如下方式进行抽样：
5.9.1样品的抽取尽可能取自不同抽样群组（不同的胶盆、包装盘、包装箱）；一般情况下不允许在同一个群组中抽样检查。
5.9.2产品若为箱装，箱数在5箱以内的批量，每一箱都必须开箱检查，超过5箱之批量最少开箱5箱进行检查；每一箱如有多层包装(超过3层)，最少要检查3层。
5.2批量构成：
5.2.1进料以每一验收单号之同一规格的物料数量为一批。
5.2.2完成成品以每一入库单号之同一规格的成品数量为一批。
5.2.3出货成品以每一出货单号之同一规格的成品数量为一批。
5.3样品大小：根据批量查阅抽样方案中的样品大小字码表来确定抽样的数量。（附件一）
5.4来料检验抽样检验方案：
卷装产品在来料、最终入库或出货检验发生异常时,抽样方法转换为“特殊加严抽样计划”(附件四),对来料或成品加严检查,防止不良受入或流出,直到连续三批合格后再转换为“卷装产品特殊正常抽样计划”(附件四)；
5.8散装产品在实施“加严检验单次抽样”时,最终入库检验的检验水准、允收品质水准不变(与正常检验单次抽样相同)；来料检验、出货检查的尺寸检查,转换为特殊检验二级水准(S-2),其它方面的检验水准与允收品质水准不变(与正常检验单次抽样相同)；
6、参考资料：
6.1制程检验程序
6.2 ANSI/ASQC Z1.4-2003:抽样检验方案
7、附件：
7.1 ANSI/ASQC Z1.4-2003样品大小字码(TABLE I)……………………附件一
7.2 ANSI/ASQC Z1.4-2003一次正常随机抽样检查方案(TABLE II-A)……附件二
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档类别
三阶档
档编号
管理：AZL-01-2017-15
抽样检验计划作业规范
版本版次
A
页次
1/3
1.目的
为鼓励供应商尽可能提供质量好的产品，及使本公司员工对JYX-3-011抽样计划有正确之认识，进而有效地用此种型态之抽样计划执行材料和成品之检验.
2.范围
所有使用抽样计划JYX-3-011之作业均适用
版本版次
A
页次
2/3
一检验批.
4.5.决定抽验形式
决定使用单次抽样检验、双次抽样检验，或是使用多次抽样检验.
4.5.1.单次抽样检验指一次抽验即判定是否允收.
4.5.2.双次或多次抽样检验只视第一次抽样结果可能需要做第二次或多次抽验后方可决定是否允收.
4.5.3.目前本厂均使用单次抽样检验.
4.6.如缺点等于或小于Ac数则判定允收，等于或大于Re数则判定拒收.
4.7.缺点分类中之AQL不同时，则任一AQL被判拒收则该批应判拒收.
4.8.转换
4.8.1.正常检验转换为加严检验：当施行正常检验时，如连续2批被拒收即可开始改用加严检验.
4.8.2.加严检验转换为正常检验：当施行加严检验时，如原来检验连续5批均被允收时，即
可开始改用正常检验.
4.8.3.正常检验转换为减量检验：当施行正常检验时，如前10批在原来检验时均己被允收，
0/0.65/1.0
0/0.65/1.0
电气
0/0.65/1.0
0/0.65/1.0
※如客户有特殊要求，从其规定．
※如因应实际需求,AQL值可订定小于厂内AQL值．
4.3.决定检验标准(INSPECTION LEVEL)
4.3.1.检验水平有
A）一般检验水平：分为一级、二级、三级
B）特殊检验水平：分为S-1，S-2、S-3、S-4
3.应用档
3.1.原材料检验标准
3.2.成品检验标准
4.程序
4.1.材料及成品之缺点判定标准，依据检验规范实施.
4.2.AQL之选订
4.2.1.AQL系指「允收质量水平」(ACCEPTABLE QUALITY LEVEL)
4.2.2.检验项目有二个以上之项目时，可指定不同的AQL值
4.2.3.检验项目
即可改用减量检验.
4.8.4.减量检验转换为正常检验：当施行减量检验时，如在原来检验中，有1批被拒收，即
可改用正常检验.
4.8.5以上转换检验作业方式,检验人员必须如实的记录,以存档备查.
5.参考档，附件及编号
核准：
审核：
拟制：
4.3.2.检验水平是用以决定群体批大小及样本大小之间的关系，目前采用一般检验标准二级．如有特殊要求时，应由品保单位指定
4.4.决定检验批大小：
尽可能为相关性质的产品，或在相同情况下与相同时间下所制成之产品集中在一起，构成
东莞市安哲羅電子科技有限公司
档类别
三阶档
档编号
JYX-3-012
抽样检验计划作业规范
4.2.3.1 (CR)致命缺点，对人体可能造成伤害.
4.2.3.2 (MA)重缺点，影响消费者对该产品的正常使用，或引起消费者拒绝接受该产品.
4.2.3.3 (MI)轻缺点，不影响消费者对该产品的正常使用.
4.2.4厂内AQL值的订定如下：
AQL类别Leabharlann 材料成品项目
CR/MA/MI
CR/MA/MI
外观