1脱硫系统设备选型计算指导意见

1.1.5 轴功率 Ne： 轴功率主要用于计算整个脱硫系统电耗时用， 因此要计算在 BMCR 工况下的轴功率。 Ne=QBMCR×PBMCR×0.985/(3600×η×1000) 其中： η——增压风机的效率，无资料时可取 0.84～0.86 kW
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CDTE-OM-SJ-BJ/001（J）-2009 0.985——压缩系数。
L v2 P1 D 2
Pa
2
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Hale Waihona Puke Baidu
v2 P2 2
其中：
Pa
λ——烟道内烟气的磨擦阻力系数,对于混凝土或砖烟道，λ＝0.02，钢烟道, λ=0.015。 L——烟道的当量长度，m。 D——烟道的当量直径，m。 ρ——烟气的密度，kg/m3.可用物料平衡计算表中的烟气的质量流量除以实际 体积流量而得。 v——烟气流速，m/s. ζ——烟道的局部阻力系数之和。 B：GGH 阻力，应以 GGH 厂家资料为准，根据以往经验，对于 Howden 的 GGH 的阻力 约为 1100Pa，巴克-杜尔的 GGH，阻力约为 1400Pa。在投标阶段，无设备资料时可参考 以上数据。 C：吸收塔阻力：由物料平衡计算确定。 D：烟囱的净阻力：为脱硫后的阻力-烟囱的抬升力。按照《火力发电厂烟风煤 粉管道设计技术规程配套设计计算方法》的有关章节进行计算。 1.1.3 TB 点流量 QTB：通常要求风量裕度不低于设计工况（BMCR 工况）下烟气量的 10%，另加不低于 10℃的温度裕度，因此， QTB＝QBMCR×（t+273+10）/(t+273) ×1.1 t——增压风机入口烟气气温度，℃ 1.1.4 TB 点压头：TB 点压头应为脱硫装置在锅炉满负荷工况下并考虑 10℃温度裕 量下阻力的 120％，因此， PTB＝PBMCR×1.2 Pa Am3/h
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前言： 为了规范脱硫系统设备选择，避免设备选型过大或过小，保证脱硫系统的安全、 经济、可靠、正常运行，特编写本指导意见。 本标准参考了《火电厂烟气脱硫工程技术规范 石灰石/石灰－石膏法 HJ/T 179-2005》,结合公司成立几年来已建工程投运的反馈情况，对脱硫系统的设备选择提 出了具体指导意见。 本标准由中国大唐集团科技工程有限公司设计中心归口。 本标准由中国大唐集团科技工程有限公司设计中心负责编写。 本标准主要起草人：宋家全 本标准校核人：谷小兵 本标准审核人：高得元 本标准批准人：
增压风机的设计参数主要有：流量、压头、轴功率、电机功率。其中流量和压头分 BMCR 工况和 TB 点工况，轴功率以 BMCR 工况下计算，电机功率以 TB 点工况计算。 1.1.1 BMCR 流量 QBMCR： 等于物料平衡计算表（gas.xls）中管线编号“1”增压风机入口的实际流量。单位 为“Am3/h”。 1.1.2 BMCR 压头 PBMCR： 为整个脱硫系统的阻力之和，从主烟道的原烟气接口起到烟囱出口止，包括：烟道 的阻力、GGH（如果有）的阻力、吸收塔的阻力、烟囱的净阻力。 A、烟道的阻力:由两部分组成，即沿程阻力 ΔP1 和局部阻力 ΔP2。
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CDTE-OM-SJ-BJ/001（J）-2009 0.0 总则：
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脱硫系统的设备选择应以各设计阶段的设计输入作为主要设计原则， 在投标阶段， 应以标书要求和事业部的书面要求以及以往事业部下发的有效文件作为主要设计输入， 在初步设计和施工图设计阶段， 应以与业主签订的总承包技术协议和设计联络会会议纪 要作为主要设计输入，如果事业部另有要求，则应有书面资料。 1.0 烟气系统 1.1 增压风机 增压风机的数量应该按照以上总则中的设计依据和设计原则执行。 如果设计依据中 没有明确的，可以按照《火力发电厂烟气脱硫工程技术规范 石灰石/石灰-石膏法 HJ/T179-2005》的相关规定执行。现摘录如下： (1)吸收塔的脱硫增压风机宜选用轴流式风机， 当机组容量为300MW 及以下容量时， 也可采用高效离心风机。 (2)当机组容量为300MW 及以下时，宜设置一台脱硫增压风机。 (3)当多台机组合用一座吸收塔时，应根据技术经济比较后确定风机数量。 (4)对于600～700MW 机组， 根据技术经济比较，可以设置一台增压风机，也可设置 两台增压风机。当设置一台增压风机时应采用动叶可调轴流式风机。 (5)对于800～1000MW 机组，宜设置两台动叶可调轴流式风机。 (6)增压风机的风量应为锅炉满负荷工况下的烟气量的110％； 增压风机的压头应为 脱硫装置在锅炉满负荷工况下并考虑10℃温度裕量下阻力的120％。
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CDTE-OM-SJ-BJ/001（J）-2009 时内输送完成）。
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长度：根据布置确定，对于常规的石灰石输送系统，一般输送长度在 2～4 米。 电机功率： 一般振动给料机的电机功率约为 2×1.1～2×2.2kW， 详细设计阶段应以 设备厂家资料为准。注意振动电机是双电机。 某厂电磁振动给料机主要技术参数（供参考）
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内部资料 注意保存
设计中心标准化文件
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脱硫系统设备选型计算 指导意见
2009-06-30 发布
2009-07-01 实施
中国大唐集团科技工程有限公司设计中心
发布
CDTE-OM-SJ-BJ/001（J）-2009 目 录
型号 类 参数 型 项目 GZ0 基 本 型 GZ1 GZ2 GZ3 GZ4 GZ5 水平 0° 5 10 25 35 50 100 -10° 7 14 35 50 70 140 50 50 75 85 100 150 1.75 220 ≤T/h 生产率 给料 粒 度 ≤mm 双 电流 A 振 幅 mm 供电电 压 ～V 工作电流 表示电流 1.34 3.0 4.58 6.8 8.4 12.7 1 2.3 3.8 5.5 7 10.6 0.06 0.15 0.25 0.35 0.45 0.65 XK35 75 146 217 300 412 656 功率 KW 配套控制 型号 重量 Kg
型 号
生产率 ≤T/h
给料槽尺寸 B×L×H mm
粒度 ≤mm
2.2 斗式提升机 斗式提升机的数量按照招标书或技术协议的要求确定。 其主要参数是：出力、提升高度、轴功率、电机功率。
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1.1.6 电机功率 N： 电机功率应按照 TB 点工况进行计算。 根据计算出的电机功率选 取相应的电机。 N＝QTB×PTB×0.985×1.15/(3600×η×1000) 1.15——电机的裕量系数。 1.2 GGH： GGH 的主要参数为： 1.2.1 原烟气进口温度℃：根据物料平衡计算表（gas）中管线编号 2（进 GGH 的原烟气温度）选取。 1.2.2 净烟气进口温度℃：根据物料平衡计算表（gas）中管线编号 5（进 GGH 的净烟气温度）选取。 1.2.3 净烟气出口温度℃：根据招标文件或技术协议要求，一般要求进烟烟囱 的烟气温度不小于 80℃， 考虑到烟气在烟道的温降， 因此 GGH 出口净烟气温度可选 80.5℃。 1.2.4 烟气通流量：根据物料平衡计算表（gas）中管线编号 2（进 GGH 的原烟 气质量流量）选取， kg/h。 1.2.5 漏风率：根据招标书或技术协议要求，一般要求小于 0.5%或小于 1％。 1.2.6 换热面积:根据厂家资料或询价书确定， m2 。 1.3 烟气挡板：烟气挡板的主要参数为尺寸（长×宽）以及材质要求，尺寸为挡板安 装处的烟道尺寸， 材质按招标书或技术协议要求确定，通常情况是：原烟气挡板的 轴和外框用 Q235， 净烟气挡板的轴和外框用 Q235 衬 1.4529， 旁路挡板原烟气侧的 轴和外框用 Q235，净烟气侧的轴和外框用 Q235 衬 1.4529。 1.4 挡板密封风机：流量和压头由挡板厂家确定。 2.0 石灰石浆液制备系统 2.1 振动给料机 振动给料机的数量按照招标书或技术协议的要求确定。 振动给料机的主要参数为出力、输送长度、宽度和振动电机功率。 出力：应根据物料平衡计算和大技术协议确定。如果技术协议没有明确，一般按脱 硫岛系统所需石灰石量的 3 倍进行选取 （可以保证脱硫岛一天所需的石灰石在 8 小
某厂电机振动给料机主要技术参数（ 供参考）
运 行 方 式 DZ30-4 DZ40-4 DZ50-4 DZ60-4 DZ70-4 DZ80-4 DZ90-4 DZ100-4 DZ110-4 DZ120-4 DZ130-4 15 40 50 85 100 200 220 240 400 440 475 300×800×120 400×1000×160 500×1100×200 600×1200×250 700×1300×280 800×1600×300 900×1600×350 1000×1600×350 1100×1800×400 1200×2000×400 1300×2200×400 350 150 180 200 250 续 连 120 型号 2.5-4 5-4 8-4 16-4 16-4 16-4 20-4 32-4 32-4 32-4 32-4 振动电机 功率 Kw 0.18×2 0.25×2 0.40×2 0.75×2 0.75×2 0.75×2 1.1×2 1.5×2 1.5×2 1.5×2 1.5×2
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前言： ...................................................................................................................................... 1 0.0 总则： ................................................................................................................................ 2 1.0 烟气系统 ........................................................................................................................... 2 2.0 石灰石浆液制备系统 ....................................................................................................... 4 3.0 SO2 吸收系统 ...................................................................................................................11 4.0 石膏脱水系统 ................................................................................................................. 13 5.0 工艺水系统 ..................................................................................................................... 16 6.0 其它 ................................................................................................................................. 17