进货检验流程图
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
产品检验流程图
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单，技术部审核，按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程 说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
外购件及自制件检验控制程序含流程图
1.0目的
对外购外协零配件、自制件按规定的要求进行检验，以验证产品要求得到满足。
2.0范围
适用于外购外协零配件和自制件的检验和生产过程试验。
3.0定义
3.1外购件：通过向供应商采购入库的物料的总称。
3.2外协件：本公司不能加工而在外部加工完成的零件或部件。
3.3 自制件：我公司自行制造的零件和在制的车辆产品。
3.4 在制品：除成品外，公司在流水线上制作的所有产品。
4.0职责
4.1 技术中心――负责制定外购外协件检验标准和自制件检验标准、负责制定生产一致性控制计划、负责提供外协外购件和自制件的技术图纸和技术条件。
4.2 品管部——负责进行外购外协件的入库检验和自制件生产过程的检验和试验。
4.3 生产部――负责生产过程中的自制件的自检、互检工作。
4.4 采购部――负责提供外购外协件到货通知及不合格品处置工作。
5.0程序
附录1：
附录2：。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
过程检验流程图
过程检验流程图
L 操作者对首件进行自检， 并对 L 不合格的进行停工调整
厂检验员对首件进行首检，并对
L 不合格的进行停工调整
按工艺卡或作业指导书的规
定频次、数量及要求进行巡回 —检验并对检验结果进行判定
— 对不合格品进行处置，对合 -格的进行记录
厂按工艺文件规定进行完工
检验并对对检验结果进行 j 判
定
对检验合格品的进行记录
广—
对合格品进行转序或入库
.... 根据流转单生产
对检验合格的进行记录
进货检验管理流程图
.... 整理需要检验产品种类
——
.... 一 有理化试验要求的物资，
,一由检验员委托理化试验 F j 检验员根据检验规范等文 件对物资进行检验并对检
」验结果和理化结果确认 厂 检验合格的开“检验报 —告的进行审批 厂合格的产品签字入库； 评审不合格的退货
送货单 入库单 退货单
入库~~退货执行入库或退货。
中国计量学院-产品质量工程-课程设计报告-质量检验部分1
【检验管理制度】1目的：为了使原料合格，过程稳定有序，同时也为了使我厂产品符合顾客的要求，特制定此制度。
2范围：适用于本厂产品的进货检验，过程检验和出厂检验。
a)进货检验1 目的：保证进入生产线的原材料合格，同时保证生产正常进行和确保产品质量。
2 范围：十字槽小盘头螺丝，机架，电压总成，电流总成等。
3 职责：3.1采购部门负责进货产品的送检。
3.2质量部负责制定进货检验卡片和记录表格，实施检验和做好记录。
3.3生产部帮助质量部确定进货产品检验重点并协助编写检验计划。
3.4研发部协助质量部做好进货产品的生产工艺分析，做好日后的质量控制工作。
4 检验程序：4.1 检验依据：4.1.1GB11337-2004，GB823-1988，GB-T10125-1997，GB-T9074【1】.5-2004,GB-15056-1994,GB-T15479-1995,JB-T7557-19944.1.2 与供应商签署的技术协议，质量协议等4.2 检验方案4.2.1首次交货，设计和生产结构有重大变化或工艺方法有重大变化时应对货物进行全数检验。
4.2.2供货流程正常稳定时进行成批进货检验，检验参照《逐批检验计数抽样规定》。
4.2.3当某种物料或某个检测项目公司缺乏检测手段时，由供应商提供检验报告、质保部进行验证。
4.3检验流程：见流程图4.4检验要求：4.4.1物资验收及质量检验人员应严格按供货协议，技术协议，产品图纸，检验计划等进行验收与检验。
并做好检验记录，保存供方提供的合格证明，检验报告等。
4.4.2当某些物料单纯从物料本身难以确定其品质状况时，检验员应主动在生产使用过程中跟组其品质状况4.4.3 当某批物料因为某种异常而退批处理时，应及时通知上级主管和供应商。
在下批来料检验过程中特别留意上批不良状况有无重现，有必要时应针对不良状况加严检验。
4.6工作记录：物料检验原始记录由质量部保存，保存期三年b)过程检验：1 目的：1.1测定过程能力指数，查看过程是否稳定，对过程进行质量控制。
进货检验流程及规范
1.0目的：确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。
2.0适用范围：适用于本公司所有外协、外购产品的检验。
3.0职责：3.2 品管部：3.3采购部：3.4 生产部：5.1 入库送检：物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。
5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。
5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。
5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验：5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。
5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。
5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。
进货作业工作流程与方法
进货作业工作流程与方法一、进货作业进货作业包括把货品做实体上的接收,从货车上将其货物卸下,并核对该货品的数量及状态( 数量检查、品质检查、开箱等 ),然後将必要资讯给予书面化等等。
一般进货主要作业流程与内容如图1-1￣1-2所示。
图1-1 一般进货主要作业流程图图1-2 一般进货主要作业内容探讨1. 进货目标的计画分析1.1 系统设计原则为让搬运者安全有效率地卸货,及期使物流中心能迅速正确地收货,进货计画及其相关资讯系统注意以下原则:(1) 多利用配送车司机来卸货,以减轻公司作业员负担及避免卸货作业的拖延。
(2) 尽可能将多样活动集中在一工作站,以节省必要空间。
(3) 尽可能平衡停泊码头的配车,例如依进出货求状况制定配车排程,或转移部份耗时的进货至离峰时间。
(4) 将码头月台至储区的活动尽量保持直线流动。
(5) 依据相关性安排活动,达到距离最小化或省去步行的机会。
(6) 安排人力在尖峰时间使货品能维持正常速率地移动。
(7) 考虑使用可流通的容器,以省除更换容器的动作。
(8) 为方便後续存取及能随时应付确认查询的求,应详细记录进货资料。
(9) 为小量进货计画准备小车。
(10)在进出货期间尽可能省略不必要的货品搬运及储存。
1.2 进货考量因素在设计一完整的系统前,便考虑所有相关的影响因素才能将之统合规划,而在进货方面的考量因素很多,包括:(1) 进货对象及供应厂商总数:一日内之供应厂数( 平均,最多 )。
(2) 商品种类与数量:一日内之进货品项数(平均,最多)。
(3) 进货车种与车辆台数:车数/日(平均,最多)。
(4) 每一车的卸(进)货时间。
(5) 商品的形状、特性。
(a) 散货、单元之尺寸及重量。
(b) 包装型态。
(c) 是否具危险性。
(d) 栈板叠卸的可能性。
(e) 人工搬运或机械搬运。
(f) 产品的保存期限。
(6) 进货所人员数(平均,最多)。
(7) 配合储存作业的处理方式。
(8) 每一时刻的进货车数调查,以下图进货时间带来表示。
进货检验控制程序
5．6原村料特采作业
5．6．1当因生产急需，对末经检验合格或已判定为不合格的产品实施特采时，由生产部或物控部提出书面的特采申请，详细注明不合格情形、特采理由和应对措施。
5．6．2特采需由技术部、品管部、采购部、生产部进行评审，确保资源正确使用。
5．3．4工程技术图纸；
5．3．5与供方的其它合作协定；
5．3．6相关的行业技术标准。
5．4来料检验操作过程
5．4．1当材料到厂后，由物管部仓管员就来料的品名型号、数量规格、外观颜色等基本质量特性以及供方名称进行核实、点收；并将相关的单据即时交与IQC人员，同时告知物料暂放地点。
5．4．2 IQC在接到相关单据后，即时根据所掌握的依据，对来料的质量特性逐项检验。（具体项目详见各元件或零件检验标准）。
5．4．3如遇到新产品或检验人员对来料的产品结构把握不准时，检验人员须作实地组装测试。
5．4．4检验完成后，检验员须根据检验结果标识“合格”、“不合格”等检验状态标签，
程序文件
编号
QP7.4.3-01
版次
B
页次
2/3
进货检验控制程序
பைடு நூலகம்实施日期
2022-5-01
修改日期
以便于搬运入库工作时的识别。
5．4．5正常情况下，检验员在接到相关的单据后4小时内完成检验，并开出《来料检验报告》
B．必须得到由技术部、品管部、生产部、物管部进行评审，并由副总以上人员核准。
5．作业内容
5．1来料检验流程图（见附件一）
5．2来料检验的前期准备工作
IQC应在来料检验开始之前作如下工作，以确保来检验顺利进行：
进货检验工作流程培训
16
谢 谢！
17
密封胶泥 条码纸、碳带
封口塞、胶管、塑料胀管蜗壳固定 衬套、管口夹、温包卡、电线压板
、塑料垫圈、 插子套
穿墙套筒及盖 胶粘带
不转移胶带
海棉件
型号规格 所有规格 所有规格
所有规格 所有规格 所有规格
供方名称 所有厂家 泰昌橡胶、宁波北仑 马塘橡塑厂 德业、荣事达、天大、百年 北仑 、顺德洁康、山东雪圣
所有规格
湖州星丰
扎线 盒装钉
所有规格 所有规格
佳宏 镇江文教
隔音棉
所有规格（带 胶层的除外）
所有厂家
胶水
所有规格
所有厂家
泡沫胶
所有规格
所有厂家
钣材
所有规格
所有厂家
9
认可进货
检验流程： 暂收认可进货物料（仓管员）——物料验 收（进货检验员，至少每周一次对认可进 货物料进行日常检验抽查）——物料合格 则对产品出厂检验报告签名确认（进货检 验员），不合格则反馈至工程部或其他相 关部门（进货检验员）
6
驻厂检验
由进货检验派检验员驻到附近相关外协厂， 对各零部件供应厂商的生产过程进行控制， 解决生产过程中出现的质量问题，并对供应 我司的零部件，根据企业标准及检验作业指 导书的要求对其进行检验
检验流程：与来料检验流程相同，不合格物 料由外协厂翻修或返检后，重新报检
7
认可进货
▪ 进货检验时仅对供方提供该批物料的检验报 告、物料的名称、型号规格、数量及外包装 等进行验证的一种进货检验方式。
4
筛选检验
对部分关键零部件的关键特性进行全检，如， 电机的外观、异音、电气特性；电控的功能、 遥控器的外观、功能进行全检
完整采购流程图-全
A-0-21-1A-0-21-1 (1)分供方评价和选择业务流程图 (2)物资计划工作业务流程图（1） (3)（周转计划业务） (3)物资计划工作业务流程图（2） (4)（进货计划业务） (4)物资招标采购业务流程图（业务室） (5)物资订货业务流程图（业务室） (6)物资采购业务流程图（业务室） (7)物资采购付款业务流程图（业务室） (8)物资保管业务流程图 (9)物资发放业务流程图(业务室) (11)物资销售业务流程图 (12)物资盘盈盘亏业务流程图 (13)物资数量调整业务流程图 (14)物资价格调整业务流程图 (15)物资统计业务流程图（手工统计） (16)物资核算业务流程图（手工统计） (17)物资报损业务流程图 (18)进口材料（设备）通关及核销业务流程 (20)修船（改装）工程物资出口报关业务流程图 (21)废旧物资回收业务流程图 (22)废旧物资销售业务流程 (23)分供方评价和选择业务流程图否A-0-21-2物资计划工作业务流程图（1）（周转计划业务）A-0-21-3 物资计划工作业务流程图（2）（进货计划业务）购A-0-19-4物资招标采购业务流程图（业务室）招标采购程序 是否议商务谈判 新制部 技术部 物资处订货程序否 是决定供应商注：虚线部分为外部业务A-0-21-5物资订货业务流程图（业务室）决定供应商10万元以上合同根据批准的进货计划选择供货单位并进行联系 进行业务恰谈 合同文本的起草 处长和业务室主任对合同文本进行审查 审查是否 调查供货单位的资信情况 评标小组开标 评标资料归档 交监察处备案A-0-21-6 物资采购业务流程图（业务室）A-0-19-8 物资采购付款业务流程图（业务室）A-0-21-9 物资保管业务流程图A-0-21-10物资发放业务流程图(业务室)无A-0-21-11 物资销售业务流程图A-0-21-12 物资盘盈盘亏业务流程图A-0-21-13物资数量调整业务流程图A-0-21-14 物资价格调整业务流程图物资统计业务流程图（手工统计）物资核算业务流程图（手工统计）A-0-21-17 物资报损业务流程图A-0-21-18进口材料（设备）通关及核销业务流程注：虚线部分为外部业务A-0-21-19修船（改装）工程物资出口报关业务流程图A-0-21-20 废旧物资回收业务流程图A-0-21-21 废旧物资销售业务流程领11 导签字。
检验和试验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。
2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。
2.2适用于公司制程管理值的验证作业。
3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。
3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。
3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。
3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。
3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。
3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。
3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。
3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。
3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。
3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。
3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。
3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。
3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。
进货检验和试验程序(含表格)
进货检验和试验程序（ISO9001/ISO14001-2015/QC080000-2017）1.0目的1.1确保所有主辅材料在投入生产或交付前，已符合既定的质量/HSF要求，同时保证数量等准确无误。
2.0适用范围适用于所有用于生产过程中及对产品质量/HSF有影响的主料、副料及其他辅料。
3.0职责3.1董事总经理3.1.1负责督导有关IQC工作指引的完善3.1.2负责审批进料不合格评审报告3.1.3审批来料的紧急放行3.2品质部3.2.1负责修改并完善相关IQC检验工作指引及《物质含量技术规范》3.2.2督导品质员按照相关质量/HSF标准对来料实施检验3.2.3填写及提交RIR表格3.2.4定期对供应商进行评估，参与对供应商的管理3.3培训所有负责进货检验和试验的品质部品质员，必须由有资格的员工担任，为使产品环境质量符合客户要求和其它技术指标要求，我司须提供足够的在职培训或聘请具有经验的品质专业人员，必要时持资质上岗证。
对于培训及培训记录的控制可参考“人力资源管理程序”。
4.0定义4.1主料/辅料收货及检验报告(ReceivingInspectionReport/RIR)由货仓部于收到采购物料时发出，然后交品质部安排进行检验及填上有关的检验结果。
4.2IQC(IncomingQualityControl)来料质量控制4.3免检类物料：详细见《免检类来料工作指引》。
4.4要检来料：原纸、白胶浆、水墨、彩标、外来纸板。
4.5物质含量技术规范参考ROHS及客户物质含量技术参数要求制定的。
5.0运作程序5.1IQC工作指引以及《物质含量技术规范》的制定与控制5.1.1品质部主管负责对本公司各类物料建立IQC工作指引。
IQC工作指引的控制程序可参考“文件系统控制程序”。
5.1.2对客户有害物质的控制进行收集、整理，参照ROHS指令、94/62/EC包装指令制定《物质含量技术规范》。
当客户要求有更改时，品质部应及时向管理者代表提出重新修订《物质含量技术规范》。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
文件编号
制定日期
版本
名称：来料检验规范
修订日期
页数
修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
GSP流程图ppt课件
接 待 顾
或质
开
收
量保
票
款
客
购货
证协
出 库 复 核
发 货
收集 用户 意见
反馈 信息
送货
单位
议书
或办
合法
理托
资格
运
审核
16
购进发现的 不合格药品
销后退回发现的 不合格药品
〈质量公报〉中的 不合格药品
质量管 理人员 确认
质量管理人 员收集信息
填写“药品质 量处理通知单“
保管员凭“药品质量处理 通知单“将不合格药品
移入不合格药品库
填写“药品质 量处理通知单“
退货
换货
质量管理人员 对不合格药品 进行登记
报损销毁
填写“药品 质量处通 知单“
填制拣货单，确定 拼箱区货位，分发 拣货单
保管员在拆零区拣货 记录批号和保管帐，药 品送拼箱区指定货位
复核对照实物进行项目 数量核对和质量检查并 做好出库复核记录
遵循及时、准确、 安全、经济的原 则运输，按事先
发货员按“药品 配送单”发货， 送货员对照实物 签收
制作含有购货单 位名称、分件数 总件数的标签贴 于每件箱上
按不同的属性 剂型装箱
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质量管理部 门提出退货
质量管理部 门提出退货
药品购进退出程序
购进部门联系供 货单位接纳退货
销售部门确认
购进部门联系供 货单位同意退货
购进部门填写“药品退货 通知单“通知仓储部门
提货员凭“药品购进退出单” （运输联）办理提货、送 货或托运
复核员根据“药品购进退出 单”对照实物进行复核并签名
保管员根据“药品退货通知单” 制作“药品购进退出单”并做好 消帐（卡）或减帐（卡）和退 货记录，将退货药品移至发货区
质检部工作流程【优质PPT】
各种标 识检查ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
通电性 能检查
机械或联锁操 作性能检查
电气间隙和爬 电距离检查
防护等 级检查
保护电路 连续性检查
合格
填写质 检入库
单
包装 入库
绝缘性 能检查
耐压 试验
产品 卫生 检查
不合格
填写质量检 验返修通知单
进行 返工 或返 修
备注:如因安装缺件或其他特殊原因造成产品不合格而需要发货的,必需经总经理同意,
且20在21/产5/2品7 让步放行单上签字,方可发货.
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五、随机文件的准备
❖ 1.填写产品合格证。 ❖ 2.填写产品出厂检验报告。
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六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做 好检测设备台帐..
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合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
检查柜内元件安装布 置是否符合图纸要求
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
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返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
5
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性 牢固性检查
质检部日常工作流程
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1
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
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2
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
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进料检验流程说明
1.供应商送货到我公司附送货单（订单、名称、数量），仓库接收。
2.仓库接收后产生报检单，并将供应商运货单一并交给检验人员。
原材料检验人员依照送货单名称去待检区取样。
3.進料檢驗人員須拿出相對應料號之圖面並依照其內容進行尺寸檢
查作業。
4.進料檢驗人員於尺寸檢驗中，須一邊檢驗一邊填寫檢驗數據於檢
驗記錄表內。
5.原輔材料檢驗人員檢驗後，若為合格品則在原輔材料外包裝上貼
上合格标签，并通知仓库人员入库，如果发现不合格，在原輔材料外包裝上贴红色的不合格标签，再填写质量信息反馈单。
并将反馈单编号。
6.质量信息反馈单先交原輔材料组长后交部长审核，交采购人员签
收，该采购人员视该原料不合格情况，或者相关部门评审，采取退货，降价还是降级使用.
7.相关技术人员若判定为降级使用时，技术人员在质量反馈单上填
写可以使用的原因并签名确认，反馈单交采购人员由采购人员办理扣款事宜。
8.相关技术人员若判定为退货时，采购及仓库办理退货手续。