TOYO-东洋压铸机参数设定及详解
压铸成型参数设定Frech
顶出器退回
此项主要功能是将顶针拉回原来的位置。它的 速度与模具的设计有一定的关系，如顶杆式的 设计就可以调快一点，靠下一模合模的力量将 回程杆和顶针压回原来的位置。但一般滑块底 下有顶针的模具就必须设计成倒拉式的，调的 太快顶针容易断掉。通常为30%以下，速度越 快退回的压力越大。
S - 行程
开模行程 合模保护开始 合模保护结束 2段压射启动点 射料行程上限 射料行程下限 启动顶出器速度2 顶出器前进1 顶出器前进2 慢速开模启动点
三：冷却时间
是指压射后镁汤进入模具持续合模的时间通常 也是越短越好！但要保证在产品在完全凝固的 情况下，太快镁汤收缩不及造成变形.拉模等 问题。太慢也不行.一则影响生产速度二则冷 却太久镁合金收缩包附于模具表面造成产品顶 出变形.顶凸。一般根据产品的厚度及射料重 量来取决.越厚越慢.时间越久。
四：开模时间
压铸模参数设定案例
FRECH
T-时间设置 时间设置
一：合模时间 二：保压时间 三：冷却时间 四：开模时间 五：最大周期警告时间 六：顶出器启动延迟时间 七：顶出退回延迟时间 八：离嘴时间
一：合模时间
合摸时间所指关门后合摸开始到合摸结束所用 的时间。为了驾动率通常越短越好，但也是有 限制的如果在设定的范围以内，机台正常运转。 此时可以再缩短合摸时间，直到正好大于最少 合摸结束时间。
六：顶出器启动延迟时间
是指开模后产品顶出中间的间隔时间，设置太 短产品未完全冷却出现顶凸、甚至出现顶针将 产品戳穿造成产品黏模。设置太长产品因为热 涨冷缩的关系包附在模具上也会出现顶凸、黏 模。由于关系到铸机的效率，在保证不会造成 以上问题的情况下，通常越短越好。
七：顶出退回延迟时间
是指顶出器顶出到达定位后，退回的延迟时间。 此段时间取决与模具与产品的设计关系，如果 顶出器退回时产品不会被拉回原来的位置，由 于关系到铸机的效率，就可以不用设置。此项 在W页面程式预选来控制，另一方面持续生产 顶针长时间得不到润滑冷却容易断掉。有的模 具设计为顶杆式就可以不用预选。
压铸机铸造技术(TOYO压铸机BD-V4-T技术资料)
低速压射的目的是为了防止压室内卷进空气,根据浇铸量进行调整。另外，多段压射系统可 以在0.03m/s ～ 0.7m/s之间，或者匀加速等。最大可以进行9段的调整。因此，压室充填速 度、浇道充填速度、产品充填速度，可分别设定。可慢慢加速调整等，达到条件设定的多 样化。 低速速度的稳定性，对产品品质有很大影响。与高速速度也一样，需要进行监视管理。 另外，压室、冲头的卡住等，也是实际速度不安定的原因，必须注意。
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 80 mm
鋳造 圧 力
浇口速度
90
铸造压力
MPa
压射力156ＫＮ 压射速度 2.0m/s 浇口面积 2.0cm2
图１－４－1 冲头直径和浇口速度、铸造压力的关系
为了确定正确的冲头直径，浇口尺寸，除铸造压力、浇口速度以外，压室的充 填率、压室的厚度以及影响浇口处理（切边）等其他要素也必须充分考虑到，以便于 恰当的浇口设计方案。 下表为改变冲头直径、浇口面积时，所产生的铸造影响。
压射力Fs 冲头断层面积Ap
TOYO MACHINERY & METAL CO.,LTD
１－３ 高速压射速度与浇口速度
左图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度 与浇口速度的关系。 也就是说：通过流量Q＝流速V×断层面积A的 公式计算出来。 其入口和出口的流量相等。 Q＝V1A1=V2A2
图１－３－１ 伯努利定理
(ｍ/s)
铝合金压铸的时候浇口速度为针对模厚可以参 考图１－３－２进行设定。另外，设计模具时一 般把高速压射速度计算为２～２．５m/s。由此 可推算出浇口断层面积。 ※近年来也有超高速铸造法，那样的话，高速 压射速度为４～５m/s,浇口速度设计为は５０～ ６０m/s。
东洋v4型压铸机性能简介
125ST
0.25m/sec
您难道不愿意用ＴＯＹＯ的多段压射 试试这样的铸造吗？
到时候您会为极好的熔汤流动性吃惊的。
压铸的印象已经发生了改变。
Wide & All purpose Multi Injection
ＴＯＹＯ充分理解了ＡＬ、Ｍｇ金属的性 质，开发了融入最佳铸造系统和模具方案 的最新技术，并会为各界客户一直提供这 些技术。
沈阳兴华电器厂
沈阳维用电子
京津鲁地区
东北地区
广东地区
长三角地区
华中地区
川渝地区
广东地区: 东莞华晖五金电器厂 江门大长江 南海文灿压铸有限公司 深圳大富(科技)有限公司
下面简要介绍一下TOYO在铝合 金及镁合金铸造方面的新技术
TOYO的最新技术術
从高強度耐圧产品到超薄壁产品 从铝合金到镁合金
MULTI (多段)
产品品质
产品卷气量 0.7±0.1cc/100gAL 热处理性 可以进行T5 ，T6处理
Multi Injection
特点（１）超低速层流压铸
压射①压室充填動作
压射②产品部充填
②
压射③排气块充填
③
②①
③② ①
Multi Injection
层流压铸〔１〕 机器人手臂鋳造事例
BD 125V3M-N
压
8.0/ （约60%UP） 最高速压射速度（5. 0m/SEC）
SEC
5.0m/ 0.01/ (2倍) 高速加速性能（2.5m/SEC、0.01SEC）
SEC
SEC
低速射出速度
0.03m/SEC-0.7m/SEC
压射充填前的减速功能
3.0m/SEC0.01/SEC(2倍)
压铸机选用压铸工艺参数设定和调节
一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。
2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。
3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。
二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。
对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。
对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。
立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。
2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。
可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。
3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。
必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。
②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。
L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。
L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。
三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。
压铸机操作指导书
压铸机操作指导书班前工作：1 未经培训人员不得使用本设备。
使用前应祥细阅读厂家提供的《使用说明书》。
2 检查机器和电箱应有良好的接地。
非专业人员不准打开电箱。
3 每次开机前，应检视模具等装置有无异常，润滑泵润滑油是否充足。
4 打开油冷却器的冷却水源（如：供水总开关，开动冷却却塔等项），调节适当的流水量，5 接通机器的总电源，控制柜内各接触器和变压器即带电。
然后打开控制电路电源钥匙开关SAI（至通电位置。
6 启动油泵：按一下SB4“启泵”按钮。
7 车间内应配备大型（或多个普通型）泡沫灭火器，置于明显并易于取用的位置。
8 检查油箱内的机油量，如果油面低于油标的上限部位，就加入干净的20号机械油。
9 操作者必须穿戴好劳保用品，不得站在正对着压铸分型面的部位，以防铝溅出，发生烧伤事故。
班中工作:1 应随时调整适当水量保证油温不超过55℃。
2 手动操作：1）手动操作主要供调整机器，安装调试模具时使用。
首先将联动/手动选择钮（SA3）转向“手动”。
2）在手动状态下，取消了部分安全联锁功能，此时，必须特别注意离开危险区。
3）如在1人以上同时工作时，必须相互呼应，确认安全后才能发出指令，以免发生事故。
4）另有一部分联锁功能仍然有效，则应满足这些联锁条件，否则，操纵不动。
3 联动操作1）将联动/手动选择钮（SA3）转向“联动”位置。
2）在联动工作方式下，整个压铸过程只须发出两次操作指令，其余动作自动顺序执行。
3）设定蓄能时间为5秒左右。
4）待开型到底后自动抽芯到底后自动顶出，经过设定的顶出时间与压射杆自动退回。
一次操作循环结束，准备接收下一个循环的合型指令。
4 紧急停车在控制门柜上和操作盒上分别设有紧急停止红色按钮各一个，用于即时停止所有动作。
5 急停后恢复工作：因急停按钮有自锁功能，需转动该按钮使它弹起以接通控制电路，然后再按“启泵”按钮重新启动油泵。
6 停泵及关机1）临时停泵按“泵停”按钮，主电动机的接触器释放，但控制系统照常工作。
压铸机工艺参数分析
∙压铸工艺参数分析（一）∙∙为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。
压射过程按三个阶段进行分析。
第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。
0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。
第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。
第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。
a)图5-1 卧式冷室压铸机压射过程图图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线1、压力参数（1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。
（2）比压比压可分为压射比压和增压比压。
在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。
比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增压比压如表5-1所示。
表5-1 增压比压选用值（单位：MPa）（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。
主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下F主＝APb/10式中F主-主胀型力(KN)；A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）；Pb-压射比压（MPa）。
压铸机主要技术参数.ppt
铝合金铸件铸造技术 7.大杠间距：压铸机的四根大杠在水平和垂直方向的距离。一般压铸机 水平和垂直方向的距离相等。 8.大杠直径：大杠的粗细，影响大杠的刚性。 9.压射位置：压室在定模板上所处的高度位置，一般由定模板中心位置 及向下可调造技术
10.压射行程：压射冲头从起始到终点位置经过的距离。 11.压射冲头推出距离：压射冲头跟踪推出的距离，其值等于推出终止时， 压射冲头端面至定模板工作面之间的距离。 12.压室/压射冲头直径：压室的内径或压射冲头的外径。 13.动态压射力：压射系统在压射充型阶段中能够形成的压射力。 14.增压压射力：冷室压铸机都设有增压液压缸，以便在金属液凝固期间 实现增压压实。 15.系统压力：液压系统中常态压力，一般是由液压泵输出压力确定。 16.蓄能器压力：蓄能器中氮气压力一般为系统压力的80%，保证系统中 的液压油压入其中。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
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17.最大压射速度：压射系统的极限速度，也称空压射速度。 18.建压时间：充型结束至增压压力形成所需的时间。 19.压室容积：压射冲头处于原始位置时压室内的空间体积，或可容纳金 属液的体积。 20.最大投影面积：压铸件在开合模方向上的投影所形成的面积上限。 21.压力峰值系数：表示压力峰值大小的参数，其值等于峰值压力与有效 压力之比。
铝合金铸件铸造技术 压铸机主要技术参数 1.合模力：开合模机构在合模锁紧后使两个半模保持闭合的最大胀型力。 2.开合模行程：动模板在开合模时可移动的最大距离。
压铸机液压TOSCAST设定方法
⑦ＴＯＳＣＡＳＴ設定方法•圧鋳機総控制系統特長１．32bit 高速CPU２．10.5英寸液晶画面３．直接鍵盤輸入自動控制多段射出速度3頂出行程8合模力7鋳造圧力6増圧時間5高速射出区間4高速射出速度2低速射出速度1輸入和自動控制模開時的射出跟踪行程1供溶液量7頂出回速度和輸入6頂出速度和輸入5低圧合模時間4開模速度和輸入3合模速度和輸入2只能輸入給湯装置動作2増圧開始位置1只能自動控制1．能設定機器的条件和模具参数2．機器的条件自動反饋功能3．顕示機器的参数4．能進行生産管理5．故障診断6．儲存機器的条件和模具参数功能9 班9 班生産班数8 1 批1 批累計生産参数7140 項140 項設定変更参数6140 項140 項維護保養経歴的参数5140 項140 項報警的参数42000 次50 次実際参数3200 次10 次射出図象264 模64 模模具和設定条件的参数1軟盤内部存儲項目参数保存条件設定MONITOR管理★：細目管理画面＊：OPTIONTOSCAST設定画面模具条件設定l 模具尺寸或産品尺寸的輸入l 顕示自動計算的鋳造条件鋳造条件的設定l 射出条件或中子動作的設定合模条件的設定（1）l合模押出速度設定合模条件的設定（2）l 開模和頂出条件的設定l 為了防止模具破損的低圧合模功能設定中子動作設定射出条件的設定l 多段射出条件和超高速射出条件的設定動作選擇設定周邊装置的設定l給湯装置,噴塗装置,柱塞潤滑装置,取件装置的条件設定質量条件的設定l 条件上限和下限的設定l 実際参数超出上下限時的信号輸出方法設定鋳造再開始時的設定l 故障或交換模具後鋳造再開始時的設定射出図象的設定（全部）l 射出速度,射出圧力,射出位置的図象顕示射出図象的設定（高速部）l射出速度,射出圧力,射出位置的図象顕示参数顕示l 合模或射出参数的顕示頃向顯示機器動作的顕示l 圧鋳機正在運行動作的参数顕示自動機作的顕示循環線路比較表示良品参数的存儲l 良品射出図象和参数的存儲生産管理l 生産数或不良数的管理生産管理l生産数或不良数的管理解決故障l 顕示警報和故障解決方法警報経歴l警報的顕示設定更改記録l 更改前条件和更改後条件的顕示Ｉ／Ｏ顕示機器檢査畫面設定参數設定磁碟画面設定維修記録原始設定畫面指南。
压铸机工艺参数的设定和调节方法(20200731151119).pdf
第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在以上。
（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸工艺参数分析
压铸工艺参数分析压铸是一种常见的金属制造工艺，通过将熔化的金属填充到金属模具中，然后施加高压使其凝固成型。
在压铸过程中，工艺参数的选择对成品的质量和性能起着关键作用。
本文将对压铸工艺参数进行详细分析。
首先，压铸的工艺参数包括模具温度、熔融温度、注射速度和压力等。
模具温度是指模具的加热温度，通常使用电加热或液体循环来加热模具。
模具温度的选择取决于金属材料的熔点和凝固温度，以及成品的要求。
较高的模具温度可以提高熔融金属的流动性，有利于填充模具腔体，但过高的温度可能导致熔融金属的挥发和氧化，影响成品的质量。
因此，选择适当的模具温度非常重要。
熔融温度是指金属材料的熔化点，选择适当的熔融温度可以确保金属完全熔化，保证充分填充模具腔体。
熔融温度的选择需要考虑到金属的熔点、凝固温度和成品要求等因素。
较高的熔融温度可以提高金属的流动性，但可能导致金属的挥发和氧化，对模具寿命和成品质量有不利影响。
因此，熔融温度的选择应当在保证金属材料完全熔化的基础上考虑到其他方面的因素。
注射速度是指金属材料由喷嘴注入模具腔体的速度，是影响成品质量的重要参数之一、较高的注射速度可以提高金属的流动性，有利于填充模具腔体，减少缺陷的产生。
然而，过高的注射速度可能导致金属的喷溅和气泡的产生，影响成品的质量。
因此，注射速度的选择需要通过试验确定，以获得最佳的成品质量。
压力是指施加在金属材料上的压力大小，可以有效地提高金属的密度和减少气孔的产生。
较高的压力可以提高金属材料的填充性和成品的致密性，但过高的压力可能导致模具磨损和应力集中，降低模具的寿命。
因此，选择适当的压力非常重要，需要结合金属材料的性质和成品的要求来确定。
此外，还有一些其他的工艺参数需要考虑，如金属的成分和含气量等。
金属的成分可以影响其熔点、流动性和机械性能等，需要根据成品的要求来确定。
含气量是指金属中气体的含量，过高的含气量可能导致成品中气孔的产生，影响成品的质量。
因此，需要通过适当的气体处理措施来减少含气量。
东洋1200T压铸机射出条件设定(最新版)
半固定值设定 1 30～60mm速度由射出 30mm 位置 0.05m/s 速度启动，一直匀加速提高到
60mm 位置 0.1m/s 的速度。 60～90mm速度由射出 60mm 位置 0.1m/s 速度启动，一直匀加速提高到
90mm 位置 0.15m/s 的速度。 ······ 然后按上述说明类推。 4）1～9 速的低速射出速度可在 0.03～0.7m/s 之间任意设置。 5）1～9 速的各低速位置速度测定值（黄色字体）指的是切换位置时的瞬 间速度，因此当加速或减速中，当到达设定的切换位置时，有时会显 示与设定速度不同（偏差）的速度。 速度设定值是在 ACC 设定压力标准值（13.7MPa），高速速度 2m/s 时所作的设定，当 ACC 压力设定变更时，各实际测定速度可能与设定速度不同， 注意这是正常现象。
∮60～70mm 的场合—————料柄厚度 20～25mm（参考）
增压
高速射出
低速射出
高速启动 电气油压延迟
速度
低速启动
位置
增压位置（LSPC）
高速位置（LSHS）
压射速度表示曲线
射出“O”点
3． 计算“高速切换位置”的决定方法（LSHS）
1）浇口之后的铸造品重量 W0＝制品＋排气道（渣包）
2）浇口之后的铸造品体积 W1＝W0／铝比重
举例：
W0＝170g W1＝170／2.6＝65.4cm³
L ＝L1＋L2＋L3 ＝2.3＋1.0＋2.0 ＝5.3cm
A1＝｛π×6²｝／4＝28.3cm² L1＝W1／A1＝65.4／28.3＝2.3cm 冲头直径=6cm
7）如果一模要取多个，而且让浇道的熔汤不要上升时（熔汤到达模具浇口位置），在 本计算之前就必须做高速射出，在这样的情形下，如果溢流道的排气不是很好时，
东洋压铸机——精选推荐
1.吸引2.拆下螺絲A與螺絲B，拆出吸引過濾器與配管連接金具。
3.礦物性作動油的以燈油和水蠟洗淨後，以空氣槍清潔乾淨。
4.吸取過濾器清潔乾淨後，在啟動幫浦時要充分作好寸動動作（inching）。
T45861 - 42 -壓鑄機維修檢查表●日常檢查FD No. 10-563002 - 43 -FD No. 10-563002 - 44 -FD No. 10-563002- 45 -FD No. 10-563002 - 46 -4-4 更換蓄壓瓶（accumulator ）氣囊(bladder)的方法一定要先打開機器的ACC 的洩壓閥（按鈕），確認ACC 的填充壓力為0Mpa 〃1. 分解（更換氣囊）(1) 將蓋子⑬往左轉拆下。
（圖1）(2) 確認Dynac 閥上有沒有油封⑫(AN6227#4, Hs90)。
如果沒有油封或是油封受損，請裝上新的油封。
(3) 將迴轉式給氣三方閥的開關把手ⓐ向左轉到對準止動器（stopper ）為止。
（圖1） (4) 將迴轉式給氣三方閥的放氣閥ⓑ向右轉關閉起來。
（圖1）(5) 將迴轉式給氣三方閥的安裝螺帽ⓓ向右轉，同時將螺絲鎖入Dynac 閥。
(6) 將迴轉式給氣三方閥的開關把手ⓐ輕輕向右轉，將儲氣筒內的氮氣釋放到空氣中。
此外，等到氣放光後，再放置等候5分鐘以上。
如此就能徹底將氮氣釋放出來。
（圖2） (7) 將迴轉式給氣三方閥的安裝螺帽ⓓ向左轉，從儲氣筒上拆下。
- 47 -FD No.10-900(8) 將蓋子板手ⓐ對準側板⑩的孔角安裝上去。
（圖3）(9) 手按住蓋子板手ⓐ的孔角，然後一邊輕輕以槌子敲打板手的柄，將側板⑩往左轉拆下。
（圖3）另外，如發現側板在鬆開２圈時，扭力比鎖緊扭力大時，請停止作業與本公司連絡。
(10) 將雙手手指伸進氣囊蓋③內側拉出。
如果不容易拆下，請以一字螺絲的螺絲桿代替手指頭，小心不要傷害到氣囊和螺絲部份拆下。
（圖4） (11) 拆下側板的油封⑪。
TOYO压铸
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IF*U.&#:' > lrfrrFl x1.f 6E h Eq fr Hh 6\1.1):) h E, tElFygEllt E tffi R.1tsi+
- 高速射出位置设定的确认： - 以计算的方式决定高速启动位置
5、高速设定位置 L=L1+L2+L3+L4 L2：电气、油压延迟=1.0CM L3：高速加速 =1.0~2.0CM L4：料饼厚度 =1.5~2.0CM
以图2位置+L为设定基准，以这个位置，每次往后移动5MM，来试得铸造最佳高 速起点。
-
压铸速度
Байду номын сангаас
1、冲头速度
在压射起始阶段，或低速压射 阶段，金属液尚未达到内浇口， 所以只考虑冲头速度。 在这一阶段，冲头速度一般都 控制在0.2～0.3m/s之间。 冷室压铸金属液的充满度高， 冲头速度可取低些。 一般技术资料中给出的压射速 度推荐范围都很宽，应权衡各 种因素选取，冷室压铸机最大 压射速度可达8m/s.
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压铸时间
3、保压时间： 指金属液充满型腔后，压射系统继续保持压力的时间 持压的目的是保证金属液在整个凝固期间都处于高压之下，达到 紧实压铸件的目的。 持压时间应比金属液在型腔内的凝固时间长。
表5 基于压铸件壁厚的持压时间推荐值
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压铸时间
4、留模时间： 从持压终了至开模顶出压铸件的时间段 留模的目的是使压铸件在型腔中冷却到一定温度，形成一定强度， 避免开模顶出时压铸件变形、开裂。 留模时间过长，压铸件的冷却及收缩幅度大，包紧力增大，会导 致顶出困难。 在以下情况时，留模时间可取短些：合金的收缩大、高温强度较 高；薄壁件、结构复杂；压铸模具热容量大、冷却能力强。
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压铸时间
压铸工艺中的时间参数包括充型时间、持压时间和留模时间三个 部分。 1、充型时间：金属液开始进入型腔至型腔充满所需时间，可按下式 估算：
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增压ACC：增压 压力，最大不能 超过140KGF，一 般在80-140kgf
高速切换点及速 度，高速速度不 超过9m/s。
低速切换位置及低速速 度，最多可设9点，最 高速度不高于0.8m/s。
减速：减速起始位 置，减速2m/s²，高 速低于2m/s时无效。
增压升幅：压力 上升幅度，设定 0~200之间。
喷雾器辅助设置画面
周期设置 及报警状 态设置 留模时间设 置，从高速 启动开始计 时 保压时间 设置，从 增压启动 开始计时 冲头顶出 后到开始 后退时间 设置
冲头剂添 加设置
计时器设置画面
此画面为缩短周期 的优化设置 在合模前提前 注汤，有高压 和合模两种模 式，高压指动 模处于高压合 模时开始注汤。 合模指从合模 开始计时，到 时开始注汤。 指给汤机在处 于前进待机 时，料勺提前 向压室倾斜， 要设置倾斜位 置及倾斜速度。 给汤机注汤结 束后，手肘在 开始后退的同 时，料勺也开 始回到吸汤位 置，省去手肘 在待机位置上 的料勺吸汤动 作。
3、 铸造压力（比压）。 ◆定义:比压可分为压射比压和增压比压。 压射室内金属液单位面积上所受的 压射力称为压射比压。 在F段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。 ◆作用:比压是确保铸件质量的重要参数之一 ,起压实补缩作用。 ◆设定原则: 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力，有利于提高模具寿命。选择、设定 压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度要求速度高，压射比压选高些。 ◆一般设定值:增压ACC在80~140kgf设定。 ◆影响因素:冲头大小,内浇口面积、模具密封性、冲头运动流畅性、产品结构等。 ★你知道吗？ （1）比压对铸件机械性能的影响 比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高，但延伸率 有所降低。 （2）对填充条件的影响 合金熔液在高比压作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。
设定值来历显示画面
V4
第二部分 压射参数的设定规律
压力速度曲线图及压铸过程示意图
F—增压压实阶段
A—给汤完状态
E—高速填充阶段
D—高速切换点 内浇口位置
C—低速填充阶段Ⅱ 金属液堆积阶段
B—低速填充阶段Ⅰ 慢速封口阶段
压射参数的设定规律
1、低速速度。 ◆定义:压射冲头在压射运动的第一阶段（B和C段）的移动速度。 ◆作用:压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。 ◆设定原则: → 1）使金属液在倒入压射室内到金属液注入内浇口时热量损失为最少（如浇道较长、 产品较薄及有成型不良等情况）。 → 2）在冲头向前推进中，使金属液不产生翻滚、涌浪现象，卷入气体为最少。 → 3）防止金属液从浇口中溅出。 → 4）一般情况下，以加速度的匀加速进行设定。 ◆一般设定值: B段：0.1~0.3m/s，C段：0.2~0.8m/s，运动速度由0逐渐增大 。 ◆影响因素:速度大小与压射室或冲头直径有关，压射室内径越大，速度值较低些； 金属液充满度越高，速度值也低些。是否有卡冲头现象等。 ★你知道吗？ 特别要提及的是，铸件气孔中的气体来源于合金液、模具型腔、压射室及涂 料 .但在正常规范的生产中铸件气孔中的气体主要来源于模具型腔和压射室，模具 型腔主要靠合理的浇注系统和溢流排气系统来最大程度地减少气体进入铸件并使 之排出模外，而压射室中的气体是靠调整压射行程来控制压射冲头快速填充位移 的起点，也就是慢压射行程的终点，使合金液以慢速充满压室前端堆积于内浇口 前沿，从而最大程度地减少气体被合金液卷入而带入模具型腔，达到最大程度地 减少铸件中的气孔，提高铸件的内部质量。而在正常生产中铸件气孔中的气体主 要来源于压射室。所以，在压铸过程中对压射行程的控制是非常必要的。
2、高速速度。 ◆定义:E段移动速度，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 ◆作用:此参数是影响压铸件良好成型的重要参数之一。 ◆设定原则: → 1）金属液在充满型腔前必须具有良好的流动性。 → 2）保持金属液能快速有序充满型腔，并把型腔中的气体排出到型腔外。 → 3）不形成高速的金属流冲刷型腔或型芯，避免粘型（模）现象的产生。 → 4）快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即 内浇口速度为宜。 ◆一般设定值:根据内浇口面积、填充速度、冲头直径预先设定，然后根据合金种类和铸件结构调节，一般在 2.5～5m/s间选择，只有极个别的铸件，需超过5m/s的压射速度。 ◆影响因素:速度打不上去与高速行程、高速ACC设定、低速速度及是否有卡冲头现象有关。 ★你知道吗？ 压射速度高，铸件外形轮廓的清晰度好，表面质量高。过高的压射速度会使铸件的内部存在气孔、表面层 气泡增多，飞边增大，甚至产生型（模）具冲蚀现象；压射速度太低，铸件会出现欠铸或轮廓不清等缺陷。因 此压射速度的选择应按铸件所用的合金、结构而区别，在一般情况下均应该从低限向高限逐步的调整，在不影 响铸件质量的前提下，以较低的充填速度为宜。二级速度的高或低，二级速度的起始点的调定，对铸件质量都 是极为重要的。 ◆相关：填充速度。 →填充速度：金属液在压力作用下，通过内浇口进入型腔的线速度，称为内浇口速度 或填充速度。 ★你知道吗？ 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花 纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。过高的填充速度，会使铸件组织内部呈多孔性，力学性能明显降低，故对铸件 内在质量、力学性能和致密性要求高时不宜选用高内浇口速度，而对于结构复杂并对表面质量要求高的薄壁铸件， 可选用较高的冲头速度及内浇口速度。铝合金填充速度30－60m/s之间，一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取 小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。快速压射速度的大小直接影响金属液的填充速度，其速度大小 与型腔容积、型腔数、冲头直径、填充时间等有关。
此速度不能 过快，否则 会把料倒出 料槽。
料勺动作 设置，位 置0~1000 加减料 设置 手肘动作 设定，位 置0~500 料勺动作 设置
可用来调 整注汤待 机时间
给汤机→辅助设置画面
可设置取件机横行前后置待机两种状态， 前置时注意是否会有干涉 情况。
顶出后才抓料饼取件 取件信号 确认。
抓件后顶出
选择使用哪段喷涂设置
初期不良品铸造动作设置画面
一个生产周期中各阶段时间可以从这个画面中获得，在缩短周期 中为我们提供很大帮助。
监视2画面
此参数为起始加速度，从压铸曲线观 察，如果速度曲线起始较陡时应适当减 小此参数。
此画面可以让 我们知道压铸 机工作异常的 原因.
警示来历显示画面
此画面可以让我们 回顾以往设定操作 记录。最高可记录 250条。超过后将 会自动取消第一条 记录并依次类推。
压射参数的设定规律 及压射曲线的解读
第一部分 压铸机铸造条件设定界面介绍
TOYO-V4系列压射系统简介
增压ACC
油缸压力＝增压OFF时＝P1 增压ON 时＝P1×(D２/ｄ２)
(D２/ｄ２)＝增压比 （有增压ACC时，为P2） 压射缸 增压缸ﾞ
压射ACC
减速阀ﾞ FL阀 低速EH阀
增压流量控制阀
4、高速行程（高速切换点)。 ◆定义:冲头在高速速度时移动的行程。
◆作用:保证产品成型及质量的重要参数。 ◆设定原则:
一速、二速转换感应开关的位置调节原则 1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口前后进行。 2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长。 3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短。 4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。 ◆一般设定值:一般来说以溶汤到达浇口的位置为基准进行设定，根据产 品前后调整切换位置来决定最佳的位置。 ★你知道吗？ ※不论哪一个切换要点，都要计算油压、机器、电气工作时间的 延迟，比计算值之前10～15mm左右进行设定。
高速周期设置画面
选择使用哪些段
此功能为设定停机后低 速热模过程，主要用于 实现自动化生产。
停止时间两段以 上以最长设定。 低速模次，未完 成模次时，即使 切换压射界面[高 速}模式不起作用。 按此比例进行高速 压射。 完成低速模次后 进行高速模次 按次模次打增压 设定几回后进入下一段设置 首啤冷却时间 按此次数划分首啤 冷却时间与计时器 冷却时间，等量逐 渐提高下啤冷却时 间直到与计时器设 定的时间相等。
抓件后延时顶出
取件机设置画面
选择后通过 温度传感器 根据各阶段 模温设定值 自动调整喷 雾和吹气时 间。
可设定同时喷雾和顺序喷雾两种方式，喷雾1为先喷定模，喷雾2为动模。
选择吹气2 模式，吹气 包含指只用 吹气专用铜 管喷雾，吹 气/喷雾指 用吹气及喷 雾铜管一起 喷雾。
喷雾器设置画面
可设置喷 雾、吹气 的延迟时 间及喷雾 的反复次 数。
冲头直径的选择
料饼最大值报警 设置
冲头剂报警 设置，低落 时液压达不 到规定值时 报警。