压力容器用作业工艺文件(最新版)

1.2 本守则适用于压力容器成型的封头、筒体及锥形筒体、封头。 2 封头成型 2.1 封头一般外协加工、对外协材料按展开尺寸下料，且做好材料标记移值，对不锈钢 封头应在两面用记号笔写上材检号，以便成型入库前确认原移植的标记，并用样板检查
成型后尺寸。
2.2 对热压成型的不锈钢封头成型后进行 1050℃～1100℃固溶处理。 3 卷园加工 3.1 卷园前对下料尺寸进行边线及对角线复查，且确认符合图纸及实配封头内园展开尺 寸后方可卷制。 3.2 卷制时应注意坡口位置满足工艺规定的坡口形式，原材料标记应在外园表面，不然 则应移值到外园表面。 3.3 对于≤12mm 板材，可在卷板机上直接压头后卷制，对>12mm 钢板，应先采用折 弯机压头或在卷板机上用模板压头后卷制。 3.4 卷板时应注意边线与卷板机中轴中心线平行，如出现偏差时应注意及时调整，以免 出现筒体错口现象。 3.5 卷园至公称直径时，应用内外样板对筒体弧度不少于五处进行检查，样板与筒体截 面平行，来回滚动直至合格为止。 4 锥形园筒或封头卷制 4.1 按规定展开尺寸下料，确保板材内外弧长与锥体大小园的展开尺寸一致，按第 3 条检查坡口及材料标记。 4.2 对锥体板按等分角度作出检查线。 4.3 对锥体板端用折弯机压头或对角度等分线分别压制成型。 4.4 将初成型的板按轴线与等分角度线平行位置进行来回卷制成型。并在成型后以样板 分别检查大小口的内外园，直至合格为止。 5 对卷园成型后在规定的工艺过程签转卡上签字，交检验员检测。
放样下料工艺守则
1 总则 1.1 本守则适用于压力容器筒体、封头、接管等各部件放样下料。 1.2 放样下料依据：图纸、技术条件及工艺，在必要时确定排版图。 1.3 放样下料原则：正确算料，力求节约，满足以后各工序加工要求。 2 放样及必要的样板制作。
2.1 对筒体、封头等按计算展开尺寸放样，筒体外圆按π（Dg＋δ）（Dg 为内径，δ 为板厚），封头按展开图面积为πd2/4。 2.2 锥形筒体按计算展开内外圆弧长之半径作出，批量生产可制作样板。 2.3 管板，法兰等定位孔中心划线按图纸要求。 2.4 如制作样板应对样板编号。 3 划线 3.1 划线前核对材料标记与工艺要求相符，且划线后作标记移植并确认。
3.4 对需进行坡口加工，下料时应考虑留有坡口加工余量。
3.5 封头划线可参照封头压制厂规定直径板厚尺寸下料。
3.6 管板、设备法兰，法兰下料划线时均应考虑到金加工切削余量 5-10mm，对分片拼
接设备法兰，应考虑拼焊后及热处理变形，加工余量为 8-12mm。 3.7 管板、设备法兰厚度加工余量按下表选择：
4.5 下料后部件应留有半个洋冲孔，以便对尺寸校核。
4.6 完成下料工序后应按规定在工艺过程卡上签转后交检。
4.7 接管下料按图纸及工艺文件规定尺寸划线及下料，下料前要进行材料标记移植。
4.8 对下料部件注明产品编号，并堆放整齐 。
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质量保证体系作业（工艺）文件 标题：
坡口加工工艺守则
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质量保证体系作业（工艺）文件 标题：
封头检验工艺
文件编号：ZY0801-2009 共 3页 第 1 页 第 1 版 第 0 次修改
封头检验工艺
1 封头材料应符合 GB150 和 JB/T4746 有关规定和图样要求。
2 以外圆周长为对接基准的封头切边后在直边部分用钢卷尺实测外圆周长，外圆允许
单位：mm
公称直径 D ≤450 500~1500 1600~2000 2100~2500 2600~3000 ≥3000
厚度加工余量 2~4
3~4
4~5
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质量保证体系作业（工艺）文件
文件编号：ZY0901-2009
标题：
共2页 第2页
放样下料工艺守则
第 1 版 第 0 次修改
根据封头检验结果，填写封头检验记录，做好封头检验台帐和材料标记。
封头测厚点通用布点规定 为便于封头 17 点测厚最小壁厚的记录，特制订封头测厚点示意图。
封头检验记录中最小壁厚在检验结果栏中只填最小壁厚及测点。
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质量保证体系作业（工艺）文件 标题：
放样下料工艺守则
文件编号：ZY0901-2009 共 2页 第 1页 第 1 版 第 0 次修改
厚度的偏差，但当设计图样注明了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于
图样标注的最小厚度验收。
9 质量证明文件
封头入库验收时应检验质量证明书和合格证与实物是否一致，质量证明书应包括如
下内容：
a.原材料质量证明书；
b.焊接封头必须有焊接检验结果和成型后无损检测结论；
c.热处理记录；
d.外形尺寸和外观检验结果。
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质量保证体系作业（工艺）文件
文件编号：ZY0801-2009
标题：
共3页 第3页
封头检验工艺
第 1 版 第 0 次修改
8 测厚沿封头端面圆圈 0°、90°、180°、270°上的 17 个点（见附图）。测厚通用布
点规定，记录最小壁厚，填写最小厚度值并标明测点。
对于按规则设计的封头成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板
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质量保证体系作业（工艺）文件 标题：
组装工艺守则
文件编号：ZY0904-2009 共 1页 第 1 页 第 1 版 第 0 次修改
组装工艺守则
1 总则 1.1 压力容器各零部件组装必须严格按照图纸规定，且各零部件必须符合图纸尺寸规定 要求经检验合格方可组装。 1.2 各零部件组装误差必须遵守 GB150-1998《钢制压力容器》及 GB151-1999《管壳式 换热器》标准规定。 1.3 组装的各零部件需移植的标记应移植于零部件外表面。 2 筒体与封头、设备法兰组装 2.1 需组装的筒体、封头部件其内径原则上必须一致必要时分别测量内径周长，在误差 小于 4mm 时方可组装。 2.2 需组装的筒体其产品试板已经检验合格。 2.3 多筒节筒体已分别组装完毕，且已定位焊牢固。 2.4 各筒体、封头纵焊缝相互错开距离不小于 100mm。 2.5 各筒体其内外园度经样板检测符合标准。 2.6 筒体与封头组装时不得强力组装，组装后坡口间隙基本一致，其错边量，棱角度符 合 GB150-1998《钢制压力容器》标准规定。 3 接管、支座及补强圈与筒体组装 3.1 按图纸规定要求分别划线且确认后方可开孔。 3.2 装配对应组装的接管与法兰组合件，预先套入补强圈，组装规定的坡口已加工打磨 合格、装配定位焊不少于四点，法兰与接管垂直，法兰孔与筒体轴线两侧均布。 3.3 接管与筒体焊毕后方可焊补强圈。 3.4 装焊支座时除保证各支座底面同一水平外，还需测量支座底板各孔之间误差符合标 准规定。
公差见表：
公称直径 DN
钢材厚度δs
外圆周长公差
2≤δs＜4
-4 ~ +4
300≤D#43;6
6≤δs＜16
-9 ~ +9
4≤δs＜6
-6 ~ +6
600≤DN＜1000
6≤δs＜10
-9 ~ +9
10≤δs＜22
-9 ~ +12
6≤δs＜10
-9 ~ +9
1000≤DN＜1600
4 下料
4.1 下料前检查材料标记移植及确认标记完整后方可下料。
4.2 检查工艺文件与划线尺寸相符，划线每根应有不少于三个洋冲孔。
4.3 碳钢材料一般采用气割，调整好氧乙炔火焰为中性焰，气割枪嘴与板厚选配适当，
以减少熔渣，薄板也可采用剪切。
4.4 不锈钢材料采用等离子切割，薄板（<12mm）选用剪切。
4000≤DN＜5000
12≤δs＜22 22≤δs＜60
-9 ~ +12 -12 ~ +18
5000≤DN＜6000
16≤δs＜60
-12 ~ +18
3、以内直径为对接基准的封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，取
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质量保证体系作业（工艺）文件
文件编号：ZY0801-2009
10≤δs＜22
-9 ~ +12
22≤δs＜40
-12 ~ +18
6≤δs＜10
-9 ~ +9
1600≤DN＜3000
10≤δs＜22
-9 ~ +12
22≤δs＜60
-12 ~ +18
10≤δs＜22
-9 ~ +12
3000≤DN＜4000
22≤δs＜60
-12 ~ +18
6≤δs＜16
-9 ~ +9
5 总深度（封头总高度）公差为（-0.2~0.6）%Di。
6 表面形状公差：
a.样 板 与封头每表面间的最大间隙 外凸不得大于 1.25%Di ； 内 凹 不 得 大 于
0.625%Di。
b.样板轮廓线线形尺子的极限偏差：按 GB/T1804-2000 中的 m 级的规定。
7 封头的直边部分不得存在纵向皱折。
标题：
共3页 第2页
封头检验工艺
第 1 版 第 0 次修改
其平均值。内直径允差见：
公称直径 DN
钢材厚度δs
外圆周长公差
2≤δs＜4
-1.5 ~ +1.5
300≤DN＜600
4≤δs＜6
-2 ~ +2
6≤δs＜16
-3 ~ +3
4≤δs＜6
-2 ~ +2
600≤DN＜1000
6≤δs＜10
-3 ~ +3